informazioni al pubblico

La pressofusione di alluminio è un processo produttivo altamente efficiente, comunemente utilizzato per la produzione di massa di getti di precisione in lega di alluminio. Rispetto ai metodi di colata tradizionali, gli stampi per pressofusione di alluminio sono in grado di raggiungere una maggiore efficienza produttiva e dimensioni di colata più fini. Il design e la composizione di uno stampo per pressofusione di alluminio influiscono direttamente sulla qualità della colata, sul ciclo di produzione e sulla durata dello stampo; pertanto, è fondamentale progettare uno stampo per pressofusione di alluminio ad alte prestazioni. Lo stampo per pressofusione di alluminio si riferisce allo strumento utilizzato per la produzione di getti in lega di alluminio ad alta pressione, che di solito è costituito da componenti quali il nocciolo dello stampo, la sede dello stampo, il nucleo dello stampo, il dispositivo di raffreddamento, il dispositivo di scorrimento, il dispositivo di espulsione e così via. Di seguito un'analisi dettagliata degli stampi per la pressofusione di alluminio: I componenti principali degli stampi per la pressofusione di alluminio Considerazioni chiave per la progettazione degli stampi per la pressofusione di alluminio Classificazione degli stampi per la pressofusione di alluminio Gli stampi per la pressofusione di alluminio e le macchine per la pressofusione possono essere suddivisi in...

Nel mondo della produzione, la fusione e la lavorazione sono due delle tecnologie di formatura dei pezzi più semplici e diffuse. Come si fa a scegliere con cognizione di causa tra le due tecnologie quando si ha un'esigenza specifica di un pezzo? La scelta è direttamente correlata alla qualità, al costo e ai tempi di consegna del prodotto. Questo articolo analizzerà in modo approfondito la fusione e la lavorazione dei principi fondamentali, i vantaggi e gli svantaggi, le differenze principali e gli scenari applicabili, per aiutarvi a prendere decisioni accurate. Che cos'è la fusione? La colata è un processo di produzione di antica tradizione, il cui fulcro è il versamento di metallo fuso (o lega) in una cavità (stampo) preparata in precedenza. Il metallo si raffredda nello stampo, si solidifica e alla fine forma un pezzo solido con la forma della cavità dello stampo. Il pezzo risultante è chiamato "colata". Come funziona la fusione? Fusione di alluminio Processo di fusione ad alta pressione ...

Il taglio dei metalli occupa una posizione centrale nel grande quadro della costruzione di macchine. Come mezzo fondamentale per ottenere una forma e una dimensione precise di un pezzo, sono state sviluppate diverse macchine utensili che, insieme, hanno contribuito al progresso della civiltà industriale. Tra queste, la fresatrice e la pialla, due tipi di macchine utensili di base dalla lunga storia e molto potenti, hanno svolto un ruolo indelebile nella fase iniziale di formazione delle fondamenta dell'industria moderna. Anche se appartengono alla stessa categoria di rimozione della lavorazione dei materiali, ma il suo principio di funzionamento centrale, gli oggetti di lavorazione applicabili e l'incarnazione delle caratteristiche del processo, ma ci sono differenze essenziali. La fresatrice, con la sua fresa rotante a più taglienti (fresa) come caratteristica principale, attraverso la rotazione ad alta velocità dell'utensile e il movimento di avanzamento multidirezionale del pezzo, può elaborare in modo efficiente il piano, la scanalatura, i denti degli ingranaggi, la superficie a spirale e una varietà di superfici curve complesse...

Finalità e obiettivi La tecnologia di lavorazione CNC e il processo di lavorazione hanno una comprensione olistica e generale della storia della lavorazione CNC e delle tendenze di sviluppo Introduzione 1. Premessa 1. Le carenze delle macchine utensili tradizionali - funzionamento manuale, ad alta intensità di manodopera, - difficile migliorare la produttività - errori causati dall'uomo, difficile garantire la qualità Difficoltà a lavorare pezzi di forma complessa - non favoriscono la modernizzazione della gestione della produzione 2. Le esigenze di sviluppo dei prodotti dell'industria manifatturiera stanno diventando sempre più sofisticate, complesse, con frequenti modifiche, che richiedono alte prestazioni, alta precisione e alta automazione 2. La nascita e lo sviluppo della storia delle macchine utensili 1. Oltreoceano 1930, brevetti CNC 1948, nascita della produzione di macchine utensili CNC 1952 Nel 1952, la prima fresatrice CNC (U.S. Parsons Corporation e Massachusetts Institute of Technology) nel 1958, il primo centro di lavoro nel 1968, il sistema di produzione flessibile nel 1974, l'uso di microprocessori (CNC) 1...

Foratura Il metodo di lavorazione dei fori nel materiale solido con un trapano a rotazione è chiamato foratura. La lavorazione generale può raggiungere il grado di tolleranza dimensionale IT14 ~ IT11, il valore di rugosità superficiale Ra di 50 ~ 12,5μm. Le macchine di foratura comunemente utilizzate sono: la foratrice da tavolo, la foratrice verticale e la foratrice a bilanciere. 1, foratrice 1) La foratrice da tavolo, detta anche trapano da banco (Figura 1), è una macchina utensile di piccole dimensioni, posizionata sul tavolo di serraggio per essere utilizzata. Il diametro di foratura è generalmente inferiore a 12 mm. Viene utilizzata principalmente per la lavorazione di pezzi di piccole dimensioni su una varietà di fori, con un sistema di bloccaggio molto utilizzato. Fig. 1 Foratrice da banco 1 - tavola 2 - maniglia di avanzamento 3 - mandrino 4 - copertura del nastro 5 - motore 6 - supporto del mandrino 7 - colonna 8 (2) La foratrice verticale, detta anche foratura verticale (Figura 2), è generalmente utilizzata per praticare fori in pezzi di medie dimensioni e le sue specifiche sono espresse in termini di diametro massimo di foratura. I diametri più comuni sono 25 mm, 35 mm, 40 mm, 50 mm, ecc.

Le leghe di alluminio sono ampiamente utilizzate nei settori aerospaziale, automobilistico, elettronico e in altri campi, grazie alla loro leggerezza, all'elevata resistenza e alla resistenza alla corrosione. Tuttavia, il tradizionale processo di passivazione al cromato è stato strettamente limitato dalle normative ambientali internazionali a causa dell'elevata tossicità e del grave inquinamento del cromo esavalente. In questo lavoro, la ricerca sulla tecnologia di passivazione senza cromo è stata condotta per esplorare il meccanismo di formazione del film del sistema composito silano/sale di terra rara, per migliorare la resistenza alla corrosione del film di passivazione ottimizzando i parametri del processo e per analizzare la protezione ambientale e il valore economico, in modo da fornire riferimenti teorici e tecnici per il processo alternativo al cromato. Da questo documento si evince che l'applicazione dell'alluminio è il materiale metallico a più alta produzione e più utilizzato tra i metalli non ferrosi. È secondo solo al ferro e all'acciaio nella produzione di materiali metallici strutturali. Motori interamente in alluminio Il vantaggio di un blocco in alluminio fuso è la sua leggerezza,...

Sfide e importanza della saldatura delle leghe di alluminio Le leghe di alluminio sono ampiamente utilizzate nelle applicazioni automobilistiche, aerospaziali e navali grazie alla loro leggerezza, all'elevata forza e alla resistenza alla corrosione. Tuttavia, l'elevata conducibilità termica, le proprietà ossidative e la suscettibilità alle cricche termiche rendono il processo di saldatura una vera e propria sfida. Prendiamo ad esempio il vassoio della batteria dei veicoli a nuova energia: la saldatura deve essere sia ad alta resistenza che a tenuta d'aria, il che è difficile da soddisfare con i processi tradizionali, e la tecnologia di saldatura TIG e MIG fornisce una soluzione efficiente per questo. Caratteristiche della lega di alluminio: bassa densità: la densità della lega di alluminio è inferiore a quella dell'acciaio e del rame, circa 2,7 g/cm3, quindi i prodotti in lega di alluminio sono più leggeri di quelli in acciaio dello stesso volume. Alta resistenza: la lega di alluminio ha un'elevata resistenza e durezza, che può essere notevolmente migliorata dopo il trattamento termico. Buona conducibilità elettrica: la conducibilità elettrica della lega di alluminio è migliore di quella del rame puro e dell'acciaio...

TIPI DI CORROSIONE DELL'ALLUMINIO 1. Corrosione atmosferica È la forma più comune di corrosione dell'alluminio. La corrosione atmosferica dell'alluminio si verifica in seguito all'esposizione agli elementi naturali. A causa della sua probabilità di verificarsi nella maggior parte dei luoghi, la corrosione atmosferica rappresenta la quota maggiore dei danni totali all'alluminio causati da tutti i tipi di corrosione messi insieme nel mondo. La corrosione atmosferica può essere suddivisa in tre sottocategorie. Esse sono: secca, umida e bagnata, a seconda del livello di umidità presente nell'ambiente di servizio. Poiché i livelli di umidità possono variare notevolmente a seconda della posizione geografica, alcune aree subiranno una corrosione maggiore rispetto ad altre. Altri fattori ambientali che influenzano il livello di corrosione atmosferica sono le variazioni di direzione del vento, la temperatura e le precipitazioni. Anche la concentrazione e il tipo di inquinanti presenti nell'aria e la vicinanza a grandi specchi d'acqua svolgono un ruolo importante. 2. Corrosione da accoppiamento galvanico Quando l'alluminio è fisicamente o attraverso...

Come soluzione altamente efficiente per la pressofusione, la lega di alluminio tipo A380 è il tipo più comune di alluminio per pressofusione, perché combina le proprietà di facilità di stampaggio, facilità di lavorazione e buona conducibilità termica. Ha un alto grado di variabilità, capacità di carico e resistenza alla spaccatura ad alta temperatura. Sebbene il tipo A380 sia sempre stato considerato facile da lavorare, è leggermente ruvido a causa dell'alto contenuto di silicio. Viene utilizzato in un'ampia gamma di prodotti, tra cui telai di apparecchiature a motore, supporti motore, scatole del cambio, mobili, generatori e utensili manuali. Di seguito un confronto dei dati professionali per visualizzare i parametri tecnici fondamentali: A380 Tabella di composizione delle leghe di alluminio Contenuto di elementi Gamma (wt%) Funzione Alluminio (Al) 85,0-89,5 Materiale matrice per garantire una base leggera Silicio (Si) 7,5-9,5 Migliora la mobilità e la resistenza all'usura Rame (Cu) 3,0-4,0 Migliora la...

Il materiale più utilizzato per le moderne leghe di alluminio fuso per il settore automobilistico è la lega A356 dell'American Society for Testing and Materials (ASTM), equivalente alla ZL101A cinese, all'AC4CH giapponese, all'AlSi7Mg tedesco, all'A-S7G03 francese e all'Aл9-1 russo. Oltre alla lega A356, in Germania si utilizzano anche AlSi9Mg, AlSi10Mg e AlSi11Mg. Anche la Francia utilizza le leghe A-S11G e A-S12.5. Queste leghe ad alto tenore di Si non sono trattate termicamente, hanno una buona fluidità dei liquidi, una forte capacità di ritiro, buone prestazioni di fusione e difetti di fusione. Tuttavia, le proprietà meccaniche e le prestazioni del processo di lavorazione non sono pari a quelle della lega A356. Composizione chimica Elemento Simbolo Componente Intervallo (massa %, %) Osservazioni (massimo consentito o altri requisiti) Si 6,5 - 7,5 Elemento di lega primario, migliora la fluidità Mg 0,25 - 0,45 Migliora la resistenza e la risposta al trattamento termico Fe ≤ 0,20 Varie...

Nel campo della produzione industriale, l'alluminio è diventato il materiale preferito nell'industria automobilistica, elettronica e delle costruzioni, grazie alle sue proprietà di leggerezza, resistenza alla corrosione e alta resistenza. Tuttavia, la differenza fondamentale tra i due processi di estrusione dell'alluminio (Aluminum Extrusion) e di pressofusione dell'alluminio (Aluminum Die Casting) influisce direttamente sul costo di produzione, sulla precisione strutturale e sull'efficienza della produzione di massa. In qualità di esperti tecnici di 20 anni nel campo della pressofusione di alluminio, la fabbrica di pressofusione di Ningbo He Xin analizza in questo documento la logica ingegneristica dei due processi e condivide con i clienti come ridurre i costi e aumentare l'efficienza attraverso la tecnologia della pressofusione di precisione. Confronto dell'essenza del principio di formatura (differenza fondamentale nel modo in cui il materiale scorre) processo di estrusione dell'alluminio attraverso fino a 15000 tonnellate di pressione idraulica, costringendo il lingotto riscaldato a 400-500 ℃ attraverso il foro della matrice speciale, questo processo continuo di deformazione plastica simile alla "spremitura del dentifricio"...

ADC12 (Japan JIS Standard 12 Aluminium) è una lega di alluminio pressofuso ad alte prestazioni Al-Si-Cu conforme alla norma JIS H 5302-2000. La lega è nota per l'eccellente fluidità di colata, la buona lavorabilità e l'elevata stabilità dimensionale ed è particolarmente adatta alla produzione di componenti complessi a parete sottile. La sua composizione tipica (Si 9,6-12,0%, Cu 1,5-3,5%) fa sì che il materiale combini una buona forza, resistenza al calore e alla corrosione, mantenendo bassi i costi di produzione. Nell'industria automobilistica, l'ADC12 è ampiamente utilizzato nella produzione di componenti chiave, tra cui i coperchi delle testate dei cilindri, vari tipi di alloggiamenti per i sensori, i supporti del motore, i componenti della trasmissione e gli alloggiamenti del motore e altre parti strutturali. È uno dei materiali più comuni utilizzati nell'industria della pressofusione. Composizione del materiale Standard JIS Rame Silicio mg Zinco Ferro Manganese Ni Sn Alluminio ADC...

Questo articolo analizza sistematicamente la correlazione tra le proprietà dei materiali della lega di alluminio per pressofusione ADC12 e il processo di granigliatura e propone una soluzione multidimensionale al problema del peeling da granigliatura che si verifica frequentemente nell'industria. L'articolo chiarisce innanzitutto l'influenza diretta della composizione chimica dell'ADC12 sulle proprietà del materiale, rivelando la correlazione intrinseca tra le fluttuazioni del contenuto di silicio, rame, magnesio e altri elementi e la fluidità, la forza e la resistenza alla corrosione della lega. Basandosi sul principio del processo di pallinatura, l'articolo analizza l'effetto quantitativo delle variabili fondamentali, come i parametri dei pallini e la velocità di espulsione, sull'effetto del trattamento superficiale e sottolinea le carenze comuni dell'industria attuale, che si concentra solo sull'adesione ma trascura la standardizzazione della qualità della superficie. Attraverso l'analisi del flusso dello stampo, l'ottimizzazione dei parametri di processo e la verifica sperimentale, abbiamo costruito in modo innovativo un sistema di miglioramento dell'intera catena, dal controllo della fonte dei materiali alla progettazione dello stampo e alla manutenzione delle attrezzature.

Applicazioni dell'alluminio L'alluminio è il materiale metallico più produttivo e ampiamente utilizzato tra i metalli non ferrosi. È secondo solo all'acciaio in termini di produzione di materiali metallici strutturali. Motori interamente in alluminio Il vantaggio dei blocchi in alluminio fuso nella produzione per pressofusione è la loro leggerezza, che consente di risparmiare carburante grazie alla riduzione del peso. In un motore di pari cilindrata, l'uso di un blocco in alluminio riduce il peso di circa 20 kg. Per ogni 10% di riduzione del peso proprio dell'auto, il consumo di carburante può essere ridotto del 6-8%. Svantaggi del trattamento superficiale al cromato Il liquido del serbatoio di scarico del metodo di trattamento al cromato contiene una grande quantità di ioni di cromo esavalente e, in base alla norma GB 8978--1996 sulle emissioni complete delle acque reflue, la concentrazione di cromo esavalente nel liquido del serbatoio di scarico non è superiore a 0,5 mg/L. Tuttavia, gli ioni di cromo esavalente hanno un effetto cancerogeno sul corpo umano. L'esposizione a lungo termine ai composti di cromo esavalente può portare...

In qualità di membro centrale del team di tecnologia di colata di Ningbo Hersin, lavoro nel campo della colata ad alta pressione, della colata a bassa pressione, della colata a gravità e dei materiali in alluminio da oltre 20 anni e ho guidato lo sviluppo del processo di centinaia di progetti industriali. Ogni volta che un cliente si pone la domanda "come scegliere tra colata e lavorazione", la mia risposta è sempre: "Non esiste un vantaggio o uno svantaggio assoluto, ma solo la combinazione di tecnologie più adatta alla scena". I seguenti principi tecnici, l'esperienza pratica e le tendenze del settore in tre dimensioni, approfondiscono le differenze fondamentali tra le due tecnologie e la logica della scelta. Che cos'è la fusione? La colata è la fusione del metallo, la produzione della colata e il versamento del metallo fuso nella colata, la solidificazione per ottenere una certa forma e le prestazioni del metodo di formatura della colata. La colata e altri processi di formatura di parti, rispetto ai bassi costi di produzione, alla flessibilità del processo, quasi indipendente dalle dimensioni e dalla forma della parte...

Il principio del processo di spruzzatura della plastica La tecnologia di spruzzatura elettrostatica della polvere si avvale dell'adsorbimento elettrostatico ad alta tensione per ottenere un rivestimento ad alta efficienza. Il processo principale è il seguente: l'aria compressa viene inviata alla pistola a spruzzo elettrostatica, la bocca del generatore ad alta tensione produce una scarica a corona innescata da un campo statico di 80-100 kV, in modo che la polvere atomizzata si carichi; le particelle cariche nel campo elettrico sotto l'azione dell'adsorbimento direzionale sulla superficie del pezzo a terra, insieme all'ispessimento del rivestimento per formare un accumulo di carica, l'uniformità del film attraverso l'omogeneità della forza repulsiva statica del controllo autonomo e, infine, la polimerizzazione ad alta temperatura della formazione di un film denso per completare l'intero processo di applicazione industriale dall'adsorbimento della polvere alla formazione del rivestimento. Infine, attraverso la polimerizzazione ad alta temperatura si forma un film denso di rivestimento, completando l'intero processo dall'adsorbimento della polvere alla formazione del rivestimento per l'applicazione industriale. Flusso di lavoro Nome del processo Scopo del processo e fasi dettagliate Apparecchiature correlate Materiali correlati 1. Pretrattamento Scopo: rimuovere gli agenti inquinanti dalla superficie del pezzo e formare uno strato di fosfati che prevenga la ruggine e migliori l'adesione Fasi dettagliate: ① Sgrassaggio: Acido...

Definizione di saldatura per attrito La saldatura per attrito è l'uso del movimento di attrito relativo del saldato per produrre calore e ottenere un collegamento affidabile dei materiali, un metodo di saldatura a pressione. Il processo di saldatura avviene sotto l'azione della pressione, il movimento relativo del materiale da saldare tra l'attrito, in modo che l'interfaccia e la sua temperatura vicina aumenti e raggiunga uno stato termoplastico, con il ruolo della forza di forgiatura superiore film di ossido interfacciale rotto, il materiale subisce una deformazione plastica e flusso, attraverso la diffusione dell'elemento di interfaccia e la ricristallizzazione della reazione metallurgica e la formazione di giunti. Principio della saldatura per attrito Due sezioni rotonde di pezzi metallici nella saldatura per attrito prima, rispettivamente, bloccati nel mandrino possono essere ruotati e possono muoversi in avanti per pressurizzare il mandrino. All'inizio della saldatura, il pezzo 1 ruota ad alta velocità, il pezzo 2 si muove in direzione del pezzo 1 e si mette in contatto, e viene applicata una pressione di attrito sufficiente per avviare il processo di riscaldamento per attrito. Dopo un periodo di attrito, il giunto...

Autore: Ingegnere senior di Ningbo Hexin Moulding Co., Ltd (20 anni di esperienza nell'industria della fusione) 1. Valore strategico dei materiali in lega di alluminio Con l'approfondimento della politica globale di riduzione delle emissioni di carbonio, l'industria automobilistica sta vivendo una trasformazione strutturale da "basata sull'acciaio" a "sinergia multi-materiale". I materiali in lega di alluminio sono diventati un elemento fondamentale per realizzare l'alleggerimento dei veicoli, grazie alla loro bassa densità e riciclabilità. Nell'architettura dei nuovi modelli energetici, le pressofusioni in lega di alluminio sono penetrate nel telaio della carrozzeria, nei tre sistemi elettrici, nella struttura del telaio e in altre aree chiave, formando una soluzione leggera che copre l'intera carrozzeria. L'attuale pratica industriale dimostra che l'uso della tecnologia di pressofusione modulare può ridurre significativamente il numero di parti e la complessità dell'assemblaggio. Alcuni casi tipici dimostrano che, grazie all'integrazione strutturale e all'innovazione di processo, un modello di carrozzeria in bianco è riuscito a ridurre il peso dei materiali e la produzione...

Lavorazione meccanica La lavorazione meccanica è la tecnologia di base dell'industria manifatturiera moderna, attraverso il tornio, la fresatrice, la smerigliatrice e altre attrezzature professionali su pezzi in metallo, plastica e altri processi per il taglio, la rettifica, la foratura e altri processi, il controllo preciso della geometria dei pezzi, le dimensioni strutturali e la finitura superficiale, per garantire che dai componenti del motore automobilistico alle parti di precisione aerospaziali dell'intero campo delle esigenze di produzione. Con la profonda integrazione della tecnologia CNC e delle linee di produzione automatizzate, il processo di lavorazione ha realizzato la trasformazione e l'aggiornamento dal tradizionale funzionamento manuale al controllo intelligente della programmazione, che migliora l'efficienza della lavorazione e controlla efficacemente i costi di produzione. Il sistema di controllo della qualità, in stretta conformità con gli standard internazionali, garantisce la stabilità del processo nella produzione di massa attraverso il monitoraggio in tempo reale dello stato di usura degli utensili e l'ottimizzazione dei parametri di lavorazione. Nell'ambito dell'attuale tendenza dell'Industria 4.0, la lavorazione si sta spostando verso...

Nell'attuale era di rapido sviluppo dell'industria manifatturiera, la tecnologia di colata a bassa pressione è diventata uno dei processi fondamentali per la produzione di parti metalliche di alta gamma. Le eccellenti prestazioni dell'impianto sono inscindibili da un funzionamento standardizzato e da una gestione raffinata. Questa specifica di funzionamento per migliorare il tasso di rendimento, per garantire la sicurezza della produzione come obiettivo principale, combinata con molti anni di esperienza pratica e con gli standard tecnologici più recenti, la selezione sistematica dall'avvio quotidiano, il processo di produzione alla manutenzione dell'attrezzatura dell'intera catena di punti operativi. Sia che siate alle prime armi con queste apparecchiature, sia che siate tecnici che desiderano ottimizzare il vostro processo produttivo, questa guida vi fornirà un riferimento chiaro e pratico. Avvio e produzione giornaliera Operazioni di routine durante la produzione Arresto giornaliero Operazioni e parametri chiave per mantenere le rese di colata Esperimenti di lucidatura giornaliera per confermare la bontà del materiale. Pulizia efficace: c'è...

La colata a bassa pressione è un metodo di colata in cui il metallo fuso viene iniettato in una cavità dello stampo mediante pressione di gas. Rispetto alla colata ad alta pressione, la colata a bassa pressione può migliorare la qualità della superficie dei getti, ridurre la porosità ed è adatta alla colata di forme più complesse. Nel processo di colata a bassa pressione, la composizione e la progettazione dello stampo sono fondamentali e influiscono direttamente sulla qualità dei getti, sull'efficienza produttiva e sulla durata dello stampo. In questo articolo discuteremo i principali componenti dello stampo per colata a bassa pressione e il loro impatto sulla qualità della colata. I componenti principali dello stampo per colata a bassa pressione Lo stampo per colata a bassa pressione è costituito dai sei componenti principali dell'effetto sinergico: cavità dello stampo come nucleo della formatura, utilizzando la lavorazione di precisione dell'acciaio per stampi a caldo H13, per garantire tolleranze dimensionali di ± 0,15 mm e finitura superficiale Ra ≤ 0,8μm; porta di iniezione attraverso il design tangente conico a 60° per ottenere il flusso laminare di carica, il flusso di...

In qualità di ingegnere profondamente coinvolto nella formatura delle leghe di alluminio da oltre 20 anni, mi viene spesso chiesto quali siano le differenze fondamentali tra l'estrusione e la pressofusione dell'alluminio. In questo articolo, combinerò l'esperienza pratica di colata ad alta/bassa pressione/gravità per fare un confronto sistematico dalla scienza dei materiali, ai principi del processo, alle decisioni commerciali. Che cos'è l'estrusione di alluminio? L'estrusione di alluminio è un processo di estrusione allo stato solido attraverso una filiera, appartenente al settore della formatura plastica allo stato solido, comunemente utilizzato nella produzione di profili in alluminio per catene di montaggio, parti in alluminio per la dissipazione del calore e così via. Le barre di alluminio riscaldate allo stato plastico (400-500°C) vengono introdotte in un estrusore e forzate attraverso una matrice di una specifica forma trasversale per formare un profilo continuo, che può essere utilizzato per fabbricare prodotti di grandi dimensioni, come telai di porte e finestre, binari, ecc. Vantaggi dell'estrusione di alluminio I prodotti di estrusione di alluminio sono leggeri, resistenti alla corrosione e hanno bassi costi di investimento per gli utensili (circa 30.000...

Come fossile vivente della civiltà industriale, l'evoluzione del tornio CNC traccia l'eterna ricerca della produzione di precisione. Dagli artigiani egiziani del 1300 a.C. con il letto rotante in legno azionato da una corda, fino al XXI secolo dotato di algoritmi di IA e macchine utensili intelligenti a cinque assi, la tecnologia è sempre stata alla ridefinizione della "precisione" dei confini del periodo della rivoluzione industriale: il tornio alimentato a vapore sarà compresso fino a 0,1 mm di errore di lavorazione, mentre il moderno sistema CNC attraverso il controllo ad anello chiuso della scala ha raggiunto 0,0000 mm. Durante la rivoluzione industriale, i torni a vapore hanno compresso gli errori di lavorazione a 0,1 mm, mentre i moderni sistemi CNC hanno raggiunto un controllo microscopico di 0,001 mm attraverso il controllo di scala ad anello chiuso. Soprattutto nel campo della produzione di componenti in lega di alluminio ad alte prestazioni, la capacità sinergica multiasse del tornio CNC ha cambiato completamente il processo tradizionale: se prendiamo come esempio la scocca del motore di un'automobile a nuova energia, la lavorazione composita del pezzo dentato per la dissipazione del calore e della punta del cuscinetto può essere completata in una sola volta nel sistema CNC con torretta di potenza integrata sull'asse Y, che può migliorare l'efficienza di 400% rispetto all'efficienza di lavorazione tradizionale in sequenza, e la stessa ...

La macchina per la pressofusione è il mercato è più ampiamente utilizzato prodotti meccanici, in molte industrie hanno bisogno di utilizzare, allora si sa che cosa sono i top ten macchina per la pressofusione elenco di marca? Di seguito, grazie a più di 20 anni di esperienza nella pressofusione di alluminio, la società He Xin di Ningbo vi presenterà le prime dieci marche al mondo di macchine per la pressofusione. 1, Lijin / L.K Lijin Technology Group (fondato nel 1979 a Hong Kong) come leader mondiale delle attrezzature per la pressofusione, il primo a realizzare la macchina per la pressofusione in camera fredda/calda e la produzione integrata di centri di lavoro CNC a cinque assi. 2008 dopo l'acquisizione strategica dell'italiana IDRA, la quota di mercato globale ha superato le 32%, di cui oltre 2800T unità di pressofusione su larga scala della quota di mercato nazionale di oltre 65% per 15 anni. 65%. La sua serie R & D DCC di sistema di controllo in tempo reale ad anello chiuso, la precisione di iniezione a ± 0,01 mm (certificazione ISO standard internazionale). 2, Izumi Guangdong Izumi (codice ...