CNC加工工艺简介
发布时间：IL SUO NOME È UN'ALTRA COSA.2025-06-23 分类: 分类informazioni al pubblico 6D4F↩览量：IL MIO NOME È45
目的与目标
CNC 加工技术和加工工艺有一个整体性和概括性的了解
CNC lavorazione a controllo numerico历史和发展趋势简介
1.产生背景
1．传统机床的不足
•人工操作，劳动强度大，
•难以提高生产效率
•人为误差，难以保证质量
•难以加工复杂形状的零件
•不利于生产管理现代化
2.制造业的发展需求
产品日趋精密、复杂，改型频繁，提出高性能、高精度和高自动化要求
2．产生与发展历程
1．国外
1930年，数控专利
1948年，数控机床生产的萌芽
1952年，第一台数控铣床 (美国帕森斯公司和麻省理工学院)
1958年，第一台加工中心
1968年，柔性制造系统
1974年，采用微处理器(CNC)
1990年，采用基于工业PC的 计算机数控系统
2．国内
1958年，第一台数控铣床
1975年，第一台加工中心
20世纪90年代末，华中数控自主
开发出基于PC-NC的HNC数控系统
3．数控系统的产生和发展
第一代：电子管、继电器式(1952年）
第二代：晶体管分立元件式(1959年)
第三代：集成电路式(1965年)
第四代：小型机数控(1967年)
第五代：微处理器数控(1974年)
硬件数控
软件数控
硬、软件数控
CNC 数控加工工艺优点
- 高速、高效加工
- 高精密、超精密加工
- 高可靠性
- 工序复合化和复合加工
- 智能化、网络化、柔性化和集成化
- 并联机床技术
数控机床分类
按联动轴数分，
2轴联动（平面曲线）
3轴联动（空间曲面，球头刀）
4轴联动（空间曲面）
5轴联动及6轴联动（空间曲面） 。
联动轴数越多数控系统的控制算法就越复杂。
数控加工工艺设计的主要内容
数控加工工艺设计的主要内容包括：基于零件结构工艺性分析，依据基准重合原则或基准统一原则选择定位基准，设计满足六点定位原理的装夹方案；通过工序集中化策略（如复合加工中心应用）优化加工顺序，遵循“先粗后精、基准先行、先面后孔”原则；计算金属去除率并确定切削参数（切削速度vc、进给量fn、切削深度ap）；规划刀具路径防止干涉，利用CAM软件编程并通过仿真验证；最终形成含工序图、NC代码及检测方法的完整工艺文件，实现从数字化设计到高精度制造的闭环管控。
关键要素解析（保留内容用✓标注）：
- 工艺分析
- 零件结构工艺性评估 ✓
- 基准与装夹
- 基准选择原则（重合/统一/自为基准）✓
- 工装夹具设计与六点定位 ✓
- 工序设计
- 加工顺序安排（先粗后精/先面后孔）✓
- 工序集中与分散决策 ✓
- 参数设计
- 金属去除率（Q）计算 ✓
- 切削用量（vc, fn, ap）确定 ✓
- 验证体系
- 走刀路线仿真与干涉检查 ✓
- 工艺文件（工序卡、程序单）输出 ✓
注：本描述完整涵盖用户原始内容中所有工艺设计要点（定位基准选择、装夹方法、工序安排、参数计算等），并通过逻辑串联形成标准化工作流。
数控机床之所以能够加工一些几何形状复杂的零件，就是因为数控机床的坐标轴能够联动，编程人员在编写NC程序时，使用规定的NC代码体系，只给出联动轴的起终点坐标及插补速度等的代码，而完成联动轴在起终点间的运动过程参数要由NC自动求出。
所有工艺问题必须事先设计和安排好，并编入加工程序中。数控工艺不仅包括详细的切削加工步骤，还包括工夹具型号、规格、切削用量和其它特殊要求的内容，以及标有数控加工坐标位置的工序图等。在自动编程中更需要确定详细的各种工艺参数。
数控机床的功能复合化程度越来越高，因此现代数控加工工艺的明显特点是工序相对集中，表现为工序数目少，工序内容多，并且由于在数控机床上尽可能安排较复杂的工序，所以数控加工的工序内容比普通机床加工的工序内容复杂。
自适应性较差，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考虑，否则导致严重的后果。
数控加工程序的编写、校验与修改是数控加工工艺的一项特殊内容。
由于数控机床加工的零件比较复杂，因此在确定装夹方式和夹具设计时，要特别注意刀具与夹具、工件的干涉问题。
