铝合金铸件 CNC 精密加工
压铸成型后的铝合金毛坯件，其安装配合面、螺纹孔、轴承座孔及密封面等关键部位的公差通常在 ±0.1mm 以上，远不能满足装配要求。贺鑫的 CNC 加工工序通过计算机数控机床对铸件进行二次精密切削，将孔径公差控制在IT7 级（±0.015mm）、平面度控制在0.05mm 以内，同时切除浇口残料、飞边及分型线余料，使铸件从"毛坯态"转化为可直接交付装配的合格成品件。
CNC 加工工艺流程
装夹定位
根据铸件外形设计专用液压夹具或气动夹具，以铸造基准面或已加工面为定位基准，确保重复装夹定位精度 ≤0.02mm，避免因装夹误差导致的批次尺寸漂移。
粗加工开粗
采用硬质合金立铣刀或刀片式面铣刀，以大切深、适中进给去除浇口余料、分型线毛刺及大余量加工面，预留 0.3~0.5mm 精加工余量，同时释放铸件内应力。
精加工到位
换装 PCD 或 CBN 刀具，以小切深（0.05~0.15mm）、高转速完成轴承孔镗削、密封面铣削及螺纹攻丝，确保关键尺寸满足图纸公差要求，表面粗糙度可达 Ra 0.8~1.6μm。
在线检测
加工完成后在机床上使用气动量仪或电子塞规进行关键尺寸在线检测，抽检件移至三坐标测量室出具全尺寸检测报告，合格件流转至清洗防锈工序。
加工精度与设备能力
| 设备名称 | 数量 | 行程范围 (X/Y/Z) | 主轴转速 | 典型加工能力 |
|---|---|---|---|---|
| 高速高精度 CNC 加工中心 | 2 台 | 800×500×500 mm | 12,000 rpm | 中小型壳体类、支架类铸件精密加工 |
| 电火花加工机床 (EDM) | 多台 | — | — | 模具型腔精密放电加工、深窄槽加工 |
| 辅助加工设备 | 10 余台 | — | — | 钻孔、攻丝、去毛刺、表面处理 |
CNC 加工典型应用
贺鑫的 CNC 加工能力覆盖铝合金铸件的平面铣削、镗孔、钻孔、攻丝、铰孔及轮廓铣削等全类型切削工艺，典型加工对象包括：
发动机壳体类零件
齿轮室壳、油底壳、正时盖等，重点保证安装面平面度、定位销孔位置度及螺纹孔精度。
泵体阀体类零件
机油泵壳体、液压阀体、水泵壳体等，要求油道孔同轴度、密封面粗糙度及螺纹强度。
支架连接件
发动机支架、减震器支臂、反光镜支架等，保证安装孔距公差和结构强度，并去除所有锐边毛刺。
新能源零部件
电控箱壳体、电池包支架、散热器壳体等，需要在薄壁铸件上实现精密加工，控制变形量。
加工质量管控体系
首件全检制度
每批次切换或刀具更换后执行首件全尺寸检测，使用三坐标测量机（CMM）出具检测报告，确认合格后方可继续批量加工。
刀具寿命管理
建立刀具寿命数据库，按加工件数或切削时长设定强制更换周期，杜绝因刀具磨损导致的尺寸超差和表面质量下降。
过程抽检控制
批量加工过程中定时抽检关键尺寸，使用气动量仪、粗糙度仪等在线检测工具，异常数据立即触发停机排查。
切削液集中管理
统一使用铝合金专用水溶性切削液，定期检测浓度、pH 值和细菌含量，保证冷却润滑效果一致，避免工件表面腐蚀。
