此阶段的核心是获取合格的模仁毛坯。模架通常采购标准规格，而直接接触高温金属液的模仁（型腔/型芯）需选用H13、SKD61或8407等热作模具钢。为提高钢材内部组织的致密性与各向同性，毛坯须经三向锻造，这是防止模具早期龟裂的关键前置工序。粗加工在普通铣床或粗框机上进行，快速去除大量余料，单边留0.5-1mm精加工余量。随后进行真空热处理：淬火+高温回火，使模仁硬度达到HRC 48-52。热处理必然带来变形与氧化皮，因此排在精加工之前，这是模具制造工艺的铁律。

各零件加工完毕，转入钳工装配工序。首要任务是研配（飞模）：在模仁分型面涂红丹，与另一侧合模加压，观察接触斑点的分布密度，反复铲刮修整直至分型面贴合率达85%以上，这是防止压铸飞边披锋的根本保障。随后装配顶针板、复位杆、弹簧，安装滑块与斜导柱，连接液压抽芯油缸，布设冷却水回路并逐路打压试漏。试模是此阶段的检验环节：模具吊装至压铸机，调试高速/低速切换点、增压压力、喷雾时间、模具温度等数十项参数。当第一件完整铸件从模具中顶出，设计思路首次变为实物。

试模样件经去除浇口、喷砂处理后进入检测室。三坐标测量仪对关键安装尺寸、装配孔距、形位公差进行全尺寸扫描，生成FAI（首件检验报告）。同时提供模具材质证明、热处理曲线记录、硬度检测数据。客户通常要求携样件回厂进行小批量装机试产，考察铸件在机加、装配工况下的实配效果。若需外观纹路，在试模合格后进行蚀纹/皮纹处理，避免纹面在反复调试中磨损。交付前，模具进行彻底防锈处理，清理型腔油污，按协议附备件包（顶针、密封圈、复位弹簧），随合格证、检验报告装箱发运。