KALIP ÜRETİMİ - Zhejiang Ningbo Hexin, düşük basınçlı döküm, kokil döküm, basınçlı döküm kalıp imalatı, alüminyum döküm tesisi üzerine odaklanmaktadır.

Basınçlı kalıp yapımı (yüksek basınçlı döküm, kokil döküm, alçak basınçlı döküm) nedir?

Yüksek basınçlı döküm, kokil döküm ve alçak basınçlı döküm basınçlı kalıp imalatı, esasen metal sıvının boşluğu doldurma dinamiğine ve şekline göre farklı döküm süreçleri için yüksek hassasiyetli metal boşluk araçlarının uyarlanması sürecidir. Bunlar arasındaYüksek Basınçlı DökümKalıplar son derece yüksek enjeksiyon basınçlarına ve yüksek dolum hızlarına maruz kalır ve genellikle milisaniyelik dolum altında ömrü ve ısı dağılımını korumak için tasarlanmış hassas ejektör, maça çıkarma ve soğutma sistemlerine sahip yüksek mukavemetli sıcak iş kalıp çeliğinden yapılır;yerçekimsel dökümKalıp, makul egzoz ve sıralı katılaştırma tasarımına ve daha geniş bir malzeme seçimine odaklanan nispeten basitleştirilmiş bir yapıya sahip sıvı metalin kendi ağırlığıyla doldurulmasına dayanır;düşük basınçlı dökümKalıplar, iş parçasının düşük basınçlı gaz altında aşağıdan yukarıya doğru sorunsuz bir şekilde doldurulduğu sızdırmaz ve yalıtımlı bir dökme sistemi ile yakından entegre edilmiştir ve kalıp tasarımı dikey yönlü katılaşma ve büzülme kanallarına özel önem vermektedir. Farklı güç kaynaklarına rağmen, her üç kalıp tipi de dökümlerin basınç altında, düşük basınçta veya hiç basınç olmadan yoğun bir şekilde paketlenmesini ve net bir şekilde tanımlanmasını sağlamak için boşluk boyutlarında yüksek doğruluk, mükemmel serbest bırakma açıları ve kaplama işlemleri için tasarlanmıştır.

1. Tasarım ve İnceleme3D/2D grafik tasarım

Basınçlı döküm kalıp imalatı, ürün çizim analizi ve kalıp akış incelemesi ile başlar. Mühendisler ilk olarak büzülme, sıkışmış hava ve zayıf dolum gibi potansiyel riskleri belirlemek için kalıp dökümün duvar kalınlığını, kalıp ayırma eğimini ve keskin açılı yapısını kontrol eder. Daha sonra, boşluğun saniyede onlarca metre gibi yüksek bir hızda alüminyum veya çinko sıvısıyla doldurulması sürecinin tamamını yazılımda simüle etmek, sıkışan havanın yerini ve katılaşma sırasını tahmin etmek ve kapının yerini, kapının kesit alanını ve taşma kanalının düzenini buna göre optimize etmek için bir kalıp akış analizi gerçekleştirilir. Yapısal tasarım aşamasında, ayırma yüzeyi belirlenir, dökme/boşaltma sistemi tasarlanır, soğutma kanalları düzenlenir ve kızaklı maça çıkarma ve fırlatma mekanizmasının hesaplanması tamamlanır. 3D kalıpların ve 2D parça çizimlerinin nihai çıktısı, sonraki malzeme hazırlama ve işleme için doğru bir temel sağlar.

hizmet Bize Ulaşın

3D/2D Kalıp Grafik Tasarımı ve Değerlendirmesi

2. Malzemeler ve Kaba İşlemeKalıp maçalarının kaba işlenmesi

Bu aşamanın özü, nitelikli kalıp boşlukları elde etmektir. Kalıp çerçeveleri genellikle standart boyutlarda satın alınırken, yüksek sıcaklıktaki metal sıvılarıyla doğrudan temas halinde olan kalıp somunları (boşluklar/çekirdekler) için H13, SKD61 veya 8407 gibi sıcak iş kalıp çelikleri kullanılır. Çeliğin iç organizasyonunun yoğunluğunu ve izotropisini iyileştirmek için, boşlukların üç yönde dövülmesi gerekir; bu, kalıbın erken çatlamasını önlemek için önemli bir ön işlemdir. Kaba işleme, büyük miktarda artık malzemeyi hızlı bir şekilde çıkarmak için sıradan bir freze makinesinde veya kaba çerçeve makinesinde gerçekleştirilir ve bir tarafta 0,5-1 mm bitirme payı bırakılır. Daha sonra, vakumlu ısıl işlem: su verme + yüksek sıcaklıkta temperleme, böylece kalıp çekirdeğinin sertliği HRC 48-52'ye ulaşır. Isıl işlem kaçınılmaz olarak deformasyon ve oksidasyon derisine neden olacaktır, bu nedenle kalıp üretim sürecinin demir yasası olan bitirme işleminden önce sıralanır.

hizmet Bize Ulaşın

3. Son işlem ve özel işlemeIsıl işlem sonrası hassas frezeleme

Kalıp çekirdeği ısıl işlemle güçlendirilir ve ardından son işlem aşamasına girer. Yüksek hızlı CNC, ayırma yüzeylerinin, boşluk konturlarının, kızak oluklarının vb. hassas frezelemesini gerçekleştirir ve kesme payı 0,1-0,2 mm'de eşit olarak kontrol edilir.CNC aleti tarafından erişilemeyen derin oluklar, dar yarıklar, içbükey metinler veya keskin köşeler için EDM kullanılır: elektrotun şeklini tersine kopyalamak için parafin ortamında darbeli deşarj için bir grafit veya bakır elektrot kullanılır ve boyutsal doğruluk ± 0,005 mm'ye kadar çıkarıcı pim delikleri, tilt-top delikleri ve gate-sleeve montaj delikleri yavaş beslemeli tel kesme ile tamamlanır. Bu aşamanın sonunda, kalıbın Al/Zn füzyon aşınmasına karşı direncini artırmak için birkaç mikrondan onlarca mikrona kadar sertleştirilmiş bir tabaka oluşturmak üzere yüzey nitrürleme (gaz nitrokarbürleme veya iyon nitrürleme) işlemi gerçekleştirilir. Üst düzey kalıplar, isteğe bağlı PVD kaplama ile sürtünmeyi daha da azaltabilir.

hizmet Bize Ulaşın

4. Montaj ve devreye almaKalıp Uydurma Kalıbı

Parçalar işlenir, kelepçe montaj sürecine aktarılır. İlk görev (sinek kalıbı) ile araştırma yapmaktır: kırmızı Dan ile kaplanmış kalıp çekirdeği ayırma yüzeyinde ve kalıp basıncının diğer tarafında, temas noktasının dağılım yoğunluğunun gözlemlenmesi, 85% veya daha fazla ayırma yüzeyi uyum oranına kadar tekrar tekrar kazıma onarımı, bu kalıp döküm sinek kenarı phi temel garantiyi önler. Daha sonra monte edilen ejektör plakası, sıfırlama kolu, yay, sürgü ve eğik kılavuz kolonunun montajı, hidrolik çekirdek silindirine bağlanır, soğutma suyu devresini ve tek tek basınç sızıntı testini kurar. Test kalıbı, test bağlantısının bu aşamasıdır: kalıp döküm makinesine kalıp kaldırma, yüksek hızlı / düşük hızlı anahtarlama noktasında hata ayıklama, yükseltme basıncı, püskürtme süresi, kalıp sıcaklığı ve benzeri onlarca parametre. İlk komple döküm kalıptan çıkarıldığında, tasarım fikri ilk kez gerçeğe dönüşür.

hizmet Bize Ulaşın

5. Kabul ve teslimatBoyutların incelenmesi, teslimat öncesi bakım

Test kalıbı parçası, yolluk çıkarıldıktan ve kumlama yapıldıktan sonra muayene odasına girer. Koordinat ölçüm makinesi, temel kurulum boyutlarının, montaj deliği aralığının ve biçim ve konum toleransının tam boyutlu taramasını gerçekleştirir ve FAI (İlk Ürün Muayene Raporu) oluşturur. Aynı zamanda, kalıp malzemesi sertifikası, ısıl işlem eğrisi kaydı ve sertlik testi verileri sağlıyoruz. Müşteriler genellikle, gerçek eşleştirme etkisinin işleme ve montaj koşullarındaki dökümleri incelemek için küçük lotlu montaj deneme üretimi için örnek parçaları fabrikaya geri getirmeyi talep eder. Tahıl görünümü gerekiyorsa, tekrarlanan hata ayıklama sırasında tahıl yüzeyinin aşınmasını önlemek için deneme kalıbını geçtikten sonra aşındırma / soyma işlemi gerçekleştirilecektir. Teslimattan önce, kalıplar paslanmaya karşı iyice işlenir, boşluklar yağdan temizlenir, yedek parça paketi (ejektör pimleri, contalar, sıfırlama yayları) anlaşmaya göre takılır ve kalıplar uygunluk sertifikaları ve muayene raporları ile kutularda gönderilir.

hizmet Bize Ulaşın

Kalıp Üretim Kapasitesi ve Ekipmanları

He Xin Kalıp ve Enjeksiyon, aşağıdakilere sahiptir:Kalıpların kendi imkanlarımızla tasarımı, üretimi, montajı ve devreye alınmasıTam süreç yetkinliği sayesinde, kalıp çeliği kütüğünden onaylı deneme numunelerinin teslimatına kadar tüm üretim zincirini dış kaynak kullanmadan tamamlayabilir. Kalıp atölyesi, CNC işleme merkezi, EDM elektro-kavurma makinesi, yavaş tel kesme makinesi, kalıp birleştirme makinesi gibi temel ekipmanlarla donatılmıştır veYüksek basınçlı döküm kalıpları, düşük basınçlı döküm kalıpları, yerçekimi döküm kalıplarıÜç farklı üretim tekniğine göre kalıp imalatı; kalıp geliştirme süresi 15–40 gün olup, deneme kalıplama ve kalıp düzeltme sayısı 2 tur içinde。

Kendi üretimimizin avantajları:Dış kalıp imalatçılarına kıyasla, kalıpların kendi bünyemizde üretilmesi, tasarım ve üretim aşamaları arasındaki bilgi kaybını ortadan kaldırır ve kalıp optimizasyonunun yineleme süresini %'den fazla kısaltır; aynı zamanda kalıp onarımlarına daha hızlı yanıt verilir, rutin kalıp onarımları 24 saat içinde tamamlanabilir ve böylece müşterilerin üretim kesinti süreleri en aza indirilir.

Üç Döküm Yönteminde Kalıp İmalatının Karşılaştırılması

Basınçlı döküm kalıp imalatı

Kalıp MalzemeleriH13 / SKD61 / 8407

Isıl işlem sertliğiHRC 48–52

Kalıp boşluğu hassasiyeti±0,01 mm

yüzey işlemeİyon Nitrürleme / PVD Kaplama

Kalıp ömrü80.000–150.000 kalıp döngüsü

Üretim süresi25–40 gün

Döküm kalıpları, 50~100 m/s hızındaki erimiş metal akışının aşındırıcı etkisine ve ≥70 MPa enjeksiyon basıncına maruz kalır; bu durum, kalıp çeliğininYüksek sıcaklık mukavemeti, ısı yorgunluğuna karşı direnç ve erime kaybına karşı dirençEn yüksek gereksinimler söz konusudur. Malzeme, üç yönlü dövme + vakumlu ısıl işlem (sertleştirme + çok sayıda yüksek sıcaklıkta tavlama) işlemlerinden geçirilmeli, artık östenit ortadan kaldırılmalı ve doku homojenliği sağlanmalıdır. Son işlemden sonra gazla yumuşak nitrasyon veya iyon nitrasyon uygulanarak 0,1~0,3 mm sertleşme tabakası oluşturulur; üst düzey kalıplarda ise PVD kaplama (CrN / AlCrN) kullanılarak erimiş alüminyumun yapışması önlenir.

Düşük basınçlı döküm kalıplarının imalatı

Kalıp MalzemeleriH13 / QT500-7 Sfero döküm

Isıl işlem sertliğiHRC 44–48

Kalıp boşluğu hassasiyeti±0,03 mm

yüzey işlemeGazla yumuşak azotlama

Kalıp ömrü30.000–50.000 kalıp döngüsü

Üretim süresi20~30 gün

Düşük basınçlı döküm kalıplarının maruz kaldığı basınç (0,02–0,3 MPa), basınçlı dökümden çok daha düşüktür; ancak bu kalıpların, sıvı besleme borusu ve ısıtma fırınıyla hassas bir şekilde uyumlu olması gerekir. Kalıp imalatında odak noktası şudur:Döküm ağzı manşonu ile sıvı yükseltme borusu bağlantısının sızdırmaz geçme bağlantısı和Bölmeli soğutma/ısıtma kanallarının işlenmesi——Farklı bölgelerde bağımsız su soğutmalı ve elektrikli ısıtma devreleri kurularak kalıp sıcaklık dağılımının hassas bir şekilde kontrol edilmesi sağlanır ve döküm parçanın dikey yönde sırayla katılaşması garanti edilir. Taban plakası ve yan kalıplarda genellikle maliyet ve termal yorulma performansı dengesi gözetilerek QT500-7 sfero döküm kullanılır.

Yerçekimi Döküm Kalıplarının Üretimi

Kalıp MalzemeleriQT500-7 / HT250

Isıl işlem sertliğiHRC 40–45

Kalıp boşluğu hassasiyeti±0,02 mm

yüzey işlemeKalıp kaplaması / Yerel nitrürleme

Kalıp ömrü20.000–100.000 kalıp döngüsü

Üretim süresi15–25 gün

Yerçekimi döküm kalıpları dış basınca maruz kalmadığından, kalıp çeliğinden beklenen yüksek sıcaklık mukavemeti nispeten düşüktür ve malzeme seçimi açısından daha geniş bir yelpazeye sahiptir — dökme demir (QT500-7 / HT250) çoğu durumda bu gereksinimi karşılayabilir. Üretimde odak noktası şudur:Ayrılma Yüzeyinin Taşlama ve Ayarlama Hassasiyeti和Kum çekirdek konumlandırma yapısı——Metal kalıp ile reçine kum çekirdeği birlikte kullanıldığında, kalıp üzerinde hassas kum çekirdeği yerleştirme yuvaları ve hava tahliye kanalları (hava tahliye oluğu derinliği 0,3–0,5 mm) açılmalıdır; böylece kalıpların kapanması sırasında kum çekirdeğinin konumu doğru olur ve döküm işlemi sırasında gazların sorunsuz bir şekilde tahliye edilmesi sağlanır.

Kalıp Malzemesi Seçimi ve Isıl İşlem Spesifikasyonları

Kalıp malzemesinin seçimi, kalıbın ömrünü, döküm kalitesini ve üretim maliyetini doğrudan etkiler. Hexin, döküm işlemi türüne ve ürün üretim hacmine göre aşağıdaki kalıp malzemesi seçeneklerini önermektedir:

malzeme sınıfı	Uygulanabilir süreçler	Sertleştirme sıcaklığı	Tavlama sıcaklığı	Sertlik kullanımı	Kalıp Ömrü Referansı	Malzeme Özellikleri
H13 (4Cr5MoSiV1)	Döküm, düşük basınç	1020–1050 °C	560–600 °C × 2–3 kez	HRC 48–52	80.000–150.000 kalıp döngüsü	Yüksek sıcaklıkta mükemmel mukavemet, iyi ısı yorgunluğu direnci ve yüksek sertleşebilirlik
SKD61	Döküm, düşük basınç	1020–1050 °C	550–620 °C × 2–3 kez	HRC 46–50	60.000–120.000 kalıp döngüsü	Japonya JIS standardı; H13'e yakın performans gösterir, tokluk açısından biraz daha üstündür
8407 (ASSAB)	kalıp döküm	1020–1050 °C	560–600 °C × 2–3 kez	HRC 48–52	100.000–180.000 kalıp döngüsü	İsveç menşeli, yüksek saflıkta ve sektörde öncü ısı çatlamasına karşı direnç özelliğine sahip
QT500-7 Sfero Döküm	Düşük basınç, yerçekimi	860–900 °C normalleştirme	550–600 °C temperleme	HRC 25–35	20.000–50.000 kalıp döngüsü	Düşük maliyetli, iyi kendinden yağlama özelliğine sahip, küçük ve orta ölçekli üretim partileri için uygun
HT250 gri dökme demir	Yerçekimi	— (Döküm halindeki kullanım)	500–550 °C gerilim giderme	HB 190–240	10.000–30.000 kalıp döngüsü	Maliyetleri en düşük, titreşim sönümleme özelliği iyi, küçük seri üretim ve deneme üretimi için uygun

Kalıp İmalatında Temel Ekipmanlar ve İşleme Kapasitesi

Yüksek Hızlı CNC İşleme Merkezi

2 adet yüksek hassasiyetli CNC işleme merkezi ile donatılmıştır; ana mil devri 12.000 rpm, hareket mesafesi 800×500×500 mm olup, kalıp kavitesinin hassas frezelemesini destekler; ayırma yüzeyi işleme hassasiyeti ±0,01 mm, yüzey pürüzlülüğü ise Ra 0,8 μm'ye kadar ulaşabilir.

EDM Elektro-Kıvılcım Şekillendirme Makinesi

Birden fazla EDM makinesi, CNC kesici aletlerinin ulaşamadığı derin ve dar oluklar, içe doğru oyulmuş yazılar, keskin köşeler gibi bölgelerin işlenmesinde kullanılır. Grafit/bakır elektrotlu darbe deşarjı yöntemiyle gerçekleştirilen işlemde, boyut hassasiyeti ±0,005 mm olup, HRC 48~52 sertlik aralığındaki sertleştirilmiş kalıp çelikleri işlenebilir.

Yavaş tel kesme makinesi

Pim delikleri, eğik pim delikleri, döküm ağzı manşonu montaj delikleri gibi yüksek hassasiyetli delik işleme uygulamaları için kullanılır; işleme hassasiyeti ±0,003 mm, yüzey pürüzlülüğü Ra 0,4 μm olup, pim ile pim plakasının geçme boşluğunun 0,01–0,02 mm aralığında tutulmasını garanti eder.

Kalıp birleştirme makinesi ve kalıp deneme ekipmanı

Kalıp ayarlaması (uçan kalıp) için kalıp birleştirme makinesi kullanılır; ayrım yüzeyinin uyum oranı, kırmızı kalay geliştirme yöntemi ile kontrol edilir ve kabul edilebilmesi için ≥85% olması gerekir. Kalıp imalatı tamamlandıktan sonra doğrudan Hexin’in kendi döküm atölyesine aktarılır ve kalıp denemesi yapılır; kalıp denemesi → kalıp düzeltme → yeniden kalıp denemesi şeklindeki kapalı döngü süreci 24 saat içinde bir tur tamamlanabilir.

Kalıp Kalite Kontrolü ve Kabul Standartları

He Xin, sıkı bir kalıp denetim süreci uygulayarak, teslim edilen her kalıp setinin aşağıdaki temel kalite kriterlerini karşıladığından emin olur:

Test kalemleri	Test yöntemleri/araçları	Teslim Alma ve Muayene Kriterleri	Test zamanı
Kalıp boşluğu boyut hassasiyeti	Üç Koordinatlı Ölçüm Cihazı (CMM)	Kritik boyutlar ±0,01 mm, kritik olmayan boyutlar ±0,05 mm	Son işlemden ve deneme kalıplamasından sonra
Tip ayrım yüzeyi uyum oranı	Kırmızı boya ile görüntüleme + Kalıp birleştirme makinesiyle basınç uygulama	Yapışma oranı ≥85%, delici boşluk yok	Montaj ve Ayarlama Aşaması
İğne/kaydırıcı hareketi	Manuel İtme-Çekme + Kalıp Kapatma Hareketi Testi	Hareketler sorunsuz ve takılmadan gerçekleşiyor; çıkma mesafesi teknik çizimlere uygun.	Montaj tamamlandıktan sonra
Soğutma suyu kanallarının sızdırmazlığı	Su basıncı testi (çalışma basıncının 1,5 katı)	30 dakika boyunca basınç tutulduğunda sızıntı ve basınç düşüşü görülmez	Montaj tamamlandıktan sonra
Kalıp sertliği	Leeb Sertlik Ölçer / Rockwell Sertlik Ölçer	Proses gerekliliklerine uygun (HRC 48~52 veya HRC 40~45)	Isıl işlemden sonra, son işlemden önce
Prototip parçanın boyutları	Üç koordinatlı tam boyutlu tarama + FAI raporu	Kritik boyutlar çizim toleranslarına uygundur, Cpk ≥ 1,33	Kalıp denemesi sonrasında
Yüzey nitrürleme tabakası	Metallografik mikroskop / Mikroskobik sertlik ölçer	Nitrürleme tabakasının derinliği 0,1–0,3 mm, yüzey sertliği ≥HV 900	Nitrürleme işleminden sonra
Yedek parça setinin eksiksizliği	Listeyi madde madde kontrol etmek	İğne, conta, geri çekme yayı vb. parçalar, anlaşmada belirtilen listeye göre temin edilecektir	Teslimattan önce

Kalıp İmalatında Sık Karşılaşılan Teknik Sorunlar

S: Kalıpların ömrünün kısa olması ve kolayca çatlamasının nedenleri nelerdir? Kalıpların ömrünü nasıl uzatabiliriz?

Kalıplarda erken aşamada ortaya çıkan çatlakların yaygın nedenleri şunlardır: ① Kalıp çeliğinin üç yönlü dövme işleminden geçmemiş olması — Bu, en önemli ön işlemdir; üç yönlü dövme, döküm halindeki mikroyapıda karbür ayrışmasını ortadan kaldırarak malzemenin izotropik hale gelmesini sağlar; dövme işleminden geçmemiş kalıp çeliği, termal döngü altında ağsı çatlaklara son derece yatkındır; ② Uygun olmayan ısıl işlem – Söndürme sırasında aşırı hızlı soğutma veya yetersiz tavlama, kalıntı gerilimin aşırı yükselmesine neden olur; ③ Kalıbın yeterince ön ısıtılmaması – Soğuk kalıbın doğrudan yüksek sıcaklıktaki alüminyum eriyikle (680~750°C) temas etmesi, anlık aşırı sıcaklık farkı nedeniyle termal şoka yol açar. He Xin’in önlemleri: 100% kalıp çeliği kütüğü üç yönlü dövme malzemesidir; vakumlu ısıl işlemden sonra 2~3 kez yüksek sıcaklıkta tavlama uygulanır; her tavlamadan sonra oda sıcaklığına kadar havayla soğutulur ve bir sonraki aşamaya geçilir, böylece kalıntı östenitin tam dönüşümü sağlanır; Üretim sırasında kalıp 180~250°C’ye ısıtıldıktan sonra döküm yapılabilir.

S: Basınçlı döküm kalıpları ile düşük basınçlı döküm kalıpları aynı amaçla kullanılabilir mi?

Doğrudan ortak kullanılamaz; bunun nedeni, iki kalıbın maruz kaldığı kuvvet koşullarının ve bağlantı yapılarının tamamen farklı olmasıdır: Döküm kalıpları, ≥70 MPa enjeksiyon basıncına ve yüksek hızlı erimiş metal akışına dayanmak zorundadır; bu nedenle kalıp duvar kalınlığı ve destek yapısı, düşük basınçlı kalıplara kıyasla çok daha sağlamdır; Düşük basınçlı döküm kalıplarında ise taban plakası üzerine sıvı yükseltme borusu bağlantı noktaları ve sızdırmazlık yapıları işlenmelidir; kalıbın soğutma/ısıtma devrelerinin tasarımı da düşük basınçlı prosesin yavaş dolum ve sıralı katılaşma gereksinimlerine göre yapılmıştır. Ancak aynı ürün için basınçlı döküm kalıbı ile düşük basınçlı döküm kalıbınınKalıp boşluğunun geometrik şekliAynı 3B model temel alınarak tasarım yapılabilir ve bu sayede tekrarlanan modelleme iş yükü azaltılabilir. Müşteri hangi işleme yöntemini seçeceğinden henüz emin değilse, He Xin, önce CAE simülasyonu yoluyla her iki yöntemin uygulanabilirliğini değerlendirip, ardından nihai kalıp üretim planına karar verilmesini önermektedir.

S: Kalıp geliştirme süreci ne kadar sürer? Aceleye alınabilir mi?

Standart süre: Basınçlı döküm kalıpları için 25–40 gün, düşük basınçlı döküm kalıpları için 20–30 gün, yerçekimi döküm kalıpları için 15–25 gün. Acil üretim seçeneği, standart süreye göre 30%'yi kısaltabilir, ancak aşağıdaki koşulların karşılanması gerekir: ① Ürün tasarımı kesinleşmiş olmalı ve süreç ortasında değişiklik kabul edilmemelidir; ② Kalıp malzemesi stokta mevcut olmalıdır (örneğin, H13 yaygın ölçüleri), çelik fabrikasının üretim programını beklemek gerekmemelidir; ③ Hexin’in mevcut üretim kapasitesinde boşluk bulunmalıdır. Acele kalıpların ısıl işlem aşamaları kısaltılamaz (sertleştirme + tavlama süresi sabittir); kısaltma imkanı esas olarak tasarım değerlendirmesi ve CNC işleme üretim planlaması aşamalarında mevcuttur. Müşterilerin, ürün tasarımını onayladıktan sonra kalıp üretimine mümkün olduğunca erken başlamaları ve kalıp deneme ve düzeltme işlemleri için yeterli süre ayırmaları önerilir.

S: He Xin’in kalıp garanti politikası nasıldır? Kalıp onarımları nasıl gerçekleştirilir?

He Xin, ürettiği kalıplar için şu garantileri sunmaktadır:Ömür boyu teknik destekGaranti süresi içinde (genellikle kalıbın ömrünün 50%’si veya 12 ay, hangisi önce gelirse o geçerlidir), malzeme ve üretim sürecinden kaynaklanan kalıp kusurları ücretsiz olarak onarılır. Garanti süresi dolduktan sonra yapılacak onarımlar, fiili işçilik süresi ve malzeme maliyetine göre ücretlendirilir. Kalıp onarımı, Hexin’in kendi üretim yapmasının önemli bir avantajıdır — rutin kalıp onarımları (örneğin, itici pimin değiştirilmesi, soğutma kanallarının temizlenmesi, hafif aşınmaların giderilmesi) 24 saat içinde tamamlanabilir; kalıp boşluğunun kaynakla onarımı gibi daha büyük onarımlar ise 3 ila 5 iş günü sürer. Müşterinin kendi hatalı kullanımı nedeniyle oluşan kalıp hasarları (örneğin, kalıpların çarpışması veya ön ısıtmanın unutulması sonucu oluşan çatlaklar) için Hexin, öncelikli onarım hizmeti sunmaktadır; ancak bu hizmet ücretlidir.

Döküm kalıbı imalat hizmetine mi ihtiyacınız var?

Ürün çizimlerinizi gönderin; He Xin mühendisleri 24 saat içinde kalıp tasarımı değerlendirmesini tamamlayacak ve kalıp malzemesi seçimi önerileri, üretim süresi tahmini ve fiyat teklifi sunacaktır.

Çizimleri gönderin ve kalıp çözümünü alın →