FERTIGUNG VON FORMEN - Zhejiang Ningbo Hexin konzentriert sich auf Niederdruckguss, Schwerkraftguss, Druckgussformenbau, Aluminiumgussanlagen

Was versteht man unter Druckguss (Druckguss, Kokillenguss, Niederdruckguss) und Druckformherstellung?

Druckguss, Schwerkraftguss und Niederdruckguss Die Herstellung von Druckgussformen ist im Wesentlichen ein Prozess, bei dem hochpräzise Metallhohlraumwerkzeuge für verschiedene Gießverfahren entsprechend der Dynamik und der Art und Weise, wie die Metallflüssigkeit den Hohlraum füllt, angepasst werden. Dazu gehören.DruckgießenDie Formen sind extrem hohen Einspritzdrücken und hohen Füllgeschwindigkeiten ausgesetzt und bestehen in der Regel aus hochfestem Warmarbeitsstahl mit Präzisionsauswerfern, Kernentnahme- und Kühlsystemen, die die Lebensdauer und die Wärmeableitung bei einer Füllung im Millisekundenbereich gewährleisten;SchwerkraftgussDie Form basiert auf dem Eigengewicht des flüssigen Metalls, hat eine relativ einfache Struktur, konzentriert sich auf eine vernünftige Absaugung und ein sequenzielles Erstarrungsdesign und bietet eine größere Auswahl an Materialien;NiederdruckgussDie Formen sind eng in ein abgedichtetes und isoliertes Gießsystem integriert, bei dem das Werkstück unter Niederdruckgas gleichmäßig von unten nach oben gefüllt wird, und bei der Konstruktion der Formen wurde besonderer Wert auf die vertikale gerichtete Erstarrung und die Schrumpfkanäle gelegt. Trotz der unterschiedlichen Energiequellen sind alle drei Formentypen für eine hohe Genauigkeit bei den Hohlraumabmessungen, ausgezeichnete Ablösewinkel und Schlichtebehandlungen ausgelegt, um sicherzustellen, dass die Gussteile dicht gepackt und klar definiert sind, ob unter Druck, niedrigem Druck oder gar keinem Druck.

1) Entwurf und Überprüfung3D/2D-Grafikdesign

Die Herstellung von Druckgussformen beginnt mit der Analyse der Produktzeichnung und der Überprüfung des Formflusses. Die Ingenieure prüfen zunächst die Wandstärke, die Entformungsschräge und die scharfkantige Struktur des Druckgussstücks, um potenzielle Risiken wie Schrumpfung, Lufteinschlüsse und schlechte Füllung zu erkennen. Anschließend wird eine Formflussanalyse durchgeführt, um den gesamten Prozess der Füllung des Hohlraums mit Aluminium- oder Zinkflüssigkeit bei einer hohen Geschwindigkeit von mehreren zehn Metern pro Sekunde in der Software zu simulieren, um die Lage von Lufteinschlüssen und die Erstarrungssequenz vorherzusagen und um die Lage des Anschnitts, die Querschnittsfläche des Anschnitts und die Anordnung des Überlaufkanals entsprechend zu optimieren. In der Konstruktionsphase wird die Trennfläche bestimmt, das Gieß-/Entleerungssystem entworfen, die Kühlkanäle angeordnet und die Berechnung der Schieberkernentnahme und des Ausstoßmechanismus abgeschlossen. Die abschließende Ausgabe von 3D-Formen und 2D-Teilezeichnungen bietet eine genaue Grundlage für die anschließende Materialvorbereitung und Bearbeitung.

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Grafische Gestaltung und Begutachtung von 3D-/2D-Formen

2. materialien und schruppenSchruppen von Formkernen

Der Kern dieser Phase besteht darin, qualifizierte Formrohlinge zu erhalten. Formrahmen werden in der Regel in Standardgrößen eingekauft, während Warmarbeitsformenstähle wie H13, SKD61 oder 8407 für die Formmuttern (Hohlräume/Kerne) verwendet werden, die in direktem Kontakt mit Hochtemperatur-Metallflüssigkeiten stehen. Um die Dichte und Isotropie der inneren Organisation des Stahls zu verbessern, müssen die Rohlinge in drei Richtungen geschmiedet werden, was ein wichtiges Vorverfahren ist, um eine frühzeitige Rissbildung in der Form zu verhindern. Die Schruppbearbeitung erfolgt auf einer normalen Fräsmaschine oder einer Schrupprahmenmaschine, um schnell eine große Menge an Restmaterial zu entfernen, wobei auf einer Seite 0,5-1 mm Schlichtaufmaß verbleibt. Anschließend erfolgt eine Vakuum-Wärmebehandlung: Abschrecken + Anlassen bei hoher Temperatur, so dass die Härte des Formkerns HRC 48-52 erreicht. Die Wärmebehandlung führt unweigerlich zu Verformung und Oxidationshaut, daher wird sie vor der Endbearbeitung durchgeführt, was das eiserne Gesetz des Formherstellungsprozesses ist.

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3. die Endbearbeitung und SpezialbearbeitungPräzisionsfräsen nach der Wärmebehandlung

Der Formkern wird durch Wärmebehandlung verfestigt und kommt dann in die Endbearbeitung. Die Hochgeschwindigkeits-CNC führt das Präzisionsfräsen von Trennflächen, Hohlraumkonturen, Gleitnuten usw. durch, wobei die Schnittzugabe einheitlich auf 0,1-0,2 mm gesteuert wird. Für tiefe Nuten, schmale Schlitze, konkave Texte oder scharfe Ecken, die vom CNC-Werkzeug nicht erreicht werden können, wird das Erodieren verwendet: Eine Graphit- oder Kupferelektrode wird zur Impulsentladung in Paraffinmedium verwendet, um die Form der Elektrode in umgekehrter Richtung nachzubilden, und die Maßgenauigkeit kann bis zu ±0,005 mm betragen, Die Löcher für die Auswerferstifte, die Löcher für die Kippspitze und die Löcher für die Befestigung der Gate-Hülse werden durch Drahtschneiden mit langsamer Vorschubgeschwindigkeit hergestellt. Am Ende dieser Phase wird die Oberfläche nitriert (Gasnitrocarburieren oder Ionen-Nitrieren), um eine gehärtete Schicht von einigen Mikrometern bis zu einigen Dutzend Mikrometern zu bilden, die die Beständigkeit der Form gegen Al/Zn-Schmelzverschleiß erhöht. Hochwertige Formen können mit einer optionalen PVD-Beschichtung noch reibungsärmer gemacht werden.

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4. die Montage und InbetriebnahmeGussform Fit Gussform

Die Teile sind verarbeitet, übertragen auf die Klemme Montageprozess. Die erste Aufgabe ist die Forschung mit (fliegen Form): in der Form Kernel Trennfläche mit roten Dan beschichtet, und die andere Seite der Form Druck, Beobachtung der Verteilung Dichte der Kontaktstelle, immer wieder kratzen Reparatur, bis die Trennfläche fit Rate von 85% oder mehr, ist dies zu verhindern, dass Druckguss fliegen Rand phi Fronten die grundlegende Garantie. Anschließend montiert Auswerferplatte, Reset-Hebel, Feder, Installation von Schieber und schräge Führungssäule, an den hydraulischen Kern Zylinder, die Einrichtung der Kühlwasserkreislauf und einer nach dem anderen Druck Leckage-Test. Testform ist diese Phase der Testverbindung: Form heben, um die Druckgussmaschine, Debugging High-Speed / Low-Speed-Schaltpunkt, Boost-Druck, Spray Zeit, Formtemperatur und so weiter Dutzende von Parametern. Wenn das erste vollständige Gussteil aus der Form ausgestoßen wird, wird die Entwurfsidee zum ersten Mal in die Realität umgesetzt.

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5 Annahme und LieferungÜberprüfung der Abmessungen, Wartung vor der Auslieferung

Das Testformteil kommt nach dem Entfernen des Angusses und dem Sandstrahlen in den Inspektionsraum. Die Koordinatenmessmaschine scannt die wichtigsten Einbaumaße, die Abstände der Montagebohrungen sowie die Form- und Lagetoleranzen in voller Größe und erstellt einen FAI-Bericht (First Article Inspection Report). Gleichzeitig stellen wir das Materialzertifikat der Form, die Aufzeichnung der Wärmebehandlungskurve und die Daten der Härteprüfung zur Verfügung. In der Regel bitten die Kunden darum, Musterteile für eine Probeproduktion in Kleinserie ins Werk zu bringen, um die Gussteile unter den Bearbeitungs- und Montagebedingungen auf ihre tatsächliche Passgenauigkeit hin zu überprüfen. Wenn das Aussehen der Narbung erforderlich ist, wird nach dem Passieren der Probeform eine Ätz-/Schälbehandlung durchgeführt, um zu vermeiden, dass die Narbungsoberfläche bei wiederholter Fehlersuche abgenutzt wird. Vor der Auslieferung werden die Formen gründlich gegen Rost behandelt, die Hohlräume werden von Öl gereinigt, das Ersatzteilpaket (Auswerferstifte, Dichtungen, Rückstellfedern) wird vereinbarungsgemäß angebracht, und die Formen werden in Kisten mit Konformitätsbescheinigungen und Prüfberichten versandt.

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Kapazitäten und Ausrüstung im Formenbau

He Xin Moulding verfügt überEigenständige Konstruktion, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme von FormenKomplettdienstleistungen: Wir decken den gesamten Fertigungsprozess ab und können die gesamte Fertigungskette – vom Rohling aus Werkzeugstahl bis zur Auslieferung qualifizierter Prototypen – ohne externe Auftragnehmer abwickeln. Die Werkzeugbauwerkstatt ist mit Kernanlagen wie CNC-Bearbeitungszentren, EDM-Elektroerosionsmaschinen, Langsamtakt-Drahtschneidemaschinen und Formschließmaschinen ausgestattet und unterstütztHochdruck-Druckgussformen, Niederdruck-Druckgussformen, SchwerkraftgussformenHerstellung von Formen in drei verschiedenen Fertigungsverfahren, Entwicklungszyklus von 15 bis 40 Tagen, wobei die Anzahl der Testläufe und Nachbesserungen auf innerhalb von 2 Runden.

Vorteile der eigenen Fertigung:Im Vergleich zur Vergabe an externe Werkzeugbauer lässt sich durch die eigene Werkzeugherstellung der Informationsverlust zwischen Konstruktion und Fertigung vermeiden, wodurch sich der Zyklus für die Optimierung und Iteration der Werkzeuge um mehr als 50% verkürzt; gleichzeitig erfolgt die Reaktion auf Reparaturanfragen zeitnaher, sodass routinemäßige Reparaturen innerhalb von 24 Stunden abgeschlossen werden können, wodurch die Produktionsausfallzeiten der Kunden auf ein Minimum reduziert werden.

Vergleich der Formenherstellung bei drei Gussverfahren

Herstellung von Druckgussformen

Materialien für FormenH13 / SKD61 / 8407

Härte der WärmebehandlungHRC 48–52

Genauigkeit der Formkavitäten±0,01 mm

OberflächenbehandlungIonen-Nitrierung / PVD-Beschichtung

Lebensdauer der Form80.000 bis 150.000 Formzyklen

Fertigungszyklus25 bis 40 Tage

Druckgussformen sind hohen Geschwindigkeiten der Metallschmelze von 50 bis 100 m/s sowie einem Einspritzdruck von ≥70 MPa ausgesetzt, was hohe Anforderungen an den Formstahl stellt.Festigkeit bei hohen Temperaturen, Beständigkeit gegen thermische Ermüdung und Beständigkeit gegen SchmelzschädenHöchste Anforderungen. Das Material muss einem dreidimensionalen Schmiedevorgang sowie einer Vakuum-Wärmebehandlung (Härten + mehrmaliges Anlassen bei hoher Temperatur) unterzogen werden, um Restausstenit zu beseitigen und eine gleichmäßige Mikrostruktur zu gewährleisten. Nach der Feinbearbeitung wird durch Gas-Weichnitrierung oder Ionen-Nitrierung eine 0,1 bis 0,3 mm dicke gehärtete Schicht gebildet; bei hochwertigen Formen wird zusätzlich eine PVD-Beschichtung (CrN / AlCrN) aufgebracht, um die Neigung zum Anhaften von flüssigem Aluminium zu verringern.

Herstellung von Niederdruckgussformen

Materialien für FormenH13 / QT500-7 Sphäroguss

Härte der WärmebehandlungHRC 44–48

Genauigkeit der Formkavitäten±0,03 mm

OberflächenbehandlungGas-Weichnitrierung

Lebensdauer der Form30.000 bis 50.000 Formzyklen

Fertigungszyklus20 bis 30 Tage

Der Druck, dem Niederdruckgussformen ausgesetzt sind (0,02–0,3 MPa), liegt weit unter dem beim Druckguss, erfordert jedoch eine präzise Abstimmung mit dem Füllrohr und dem Warmhalteofen. Der Schwerpunkt bei der Formenherstellung liegt aufDichtsitzende Verbindung zwischen Angusshülse und Füllrohrim Gesang antwortenBearbeitung der Kühl-/Heizkanäle der Kammern——Durch die Einrichtung separater Wasserkühl- und Elektroheizkreisläufe in verschiedenen Bereichen wird eine präzise Steuerung des Temperaturfeldes im Formwerkzeug erreicht, wodurch eine sequenzielle Erstarrung des Gussteils in vertikaler Richtung gewährleistet wird. Für die Bodenplatte und die Seitenformen wird häufig duktiles Gusseisen QT500-7 verwendet, das sowohl kostengünstig ist als auch eine hohe thermische Ermüdungsfestigkeit aufweist.

Herstellung von Formen für den Schwerkraftguss

Materialien für FormenQT500-7 / HT250

Härte der WärmebehandlungHRC 40–45

Genauigkeit der Formkavitäten±0,02 mm

OberflächenbehandlungFormbeschichtung / lokale Nitrierung

Lebensdauer der Form20.000 bis 100.000 Formzyklen

Fertigungszyklus15 bis 25 Tage

Formen für den Schwerkraftguss sind keinem äußeren Druck ausgesetzt, sodass die Anforderungen an die Hochtemperaturfestigkeit des Formstahls relativ gering sind und eine größere Auswahl an Werkstoffen zur Verfügung steht – Gusseisen (QT500-7 / HT250) reicht für die meisten Anwendungsfälle aus. Der Schwerpunkt bei der Herstellung liegt aufPassgenauigkeit der Trennflächeim Gesang antwortenPositionierungsvorrichtung für Sandkerne——Bei der kombinierten Verwendung von Metallformen und Harzsandkernen müssen an der Form präzise Positionierungsaufnahmen für die Sandkerne sowie Entlüftungskanäle (Entlüftungsrillen mit einer Tiefe von 0,3 bis 0,5 mm) eingearbeitet werden, um sicherzustellen, dass die Sandkerne beim Schließen der Form korrekt positioniert sind und die Gase während des Gießvorgangs ungehindert entweichen können.

Auswahl von Werkzeugwerkstoffen und Wärmebehandlungsvorschriften

Die Wahl des Formwerkstoffs hat direkten Einfluss auf die Lebensdauer der Form, die Qualität der Gussteile und die Herstellungskosten. He Xin empfiehlt je nach Art des Gussverfahrens und der Produktionsmenge die folgenden Formwerkstoffe:

Materialqualität	Anwendbare Verfahren	Härtetemperatur	Anlass-Temperatur	Verwendung nach Härtegrad	Richtwerte zur Lebensdauer von Formen	Materialeigenschaften
H13 (4Cr5MoSiV1)	Druckguss, Niederdruck	1020–1050 °C	560–600 °C × 2–3 Mal	HRC 48–52	80.000 bis 150.000 Formzyklen	Hervorragende Festigkeit bei hohen Temperaturen, gute Beständigkeit gegen thermische Ermüdung, hohe Härtbarkeit
SKD61	Druckguss, Niederdruck	1020–1050 °C	550–620 °C × 2–3 Mal	HRC 46–50	60.000 bis 120.000 Formzyklen	Japanischer JIS-Standard, ähnliche Eigenschaften wie H13, etwas höhere Zähigkeit
8407 (ASSAB)	Druckguss	1020–1050 °C	560–600 °C × 2–3 Mal	HRC 48–52	100.000 bis 180.000 Formzyklen	„One Win Hundred“ aus Schweden: hohe Reinheit, branchenführende Beständigkeit gegen Hitzebetrieb
QT500-7 Sphäroguss	Unterdruck, Schwerkraft	860–900 °C Normalisieren	550–600 °C Anlassen	HRC 25–35	20.000 bis 50.000 Formzyklen	Geringe Kosten, gute Selbstschmierfähigkeit, geeignet für kleine und mittlere Stückzahlen
HT250 Grauguss	Schwerkraft	— (Verwendung im Gusszustand)	500–550 °C zum Entspannen	HB 190–240	10.000 bis 30.000 Formzyklen	Niedrigste Kosten, gute Schwingungsdämpfung, geeignet für Kleinserien und Prototypenfertigung

Kernausrüstung und Bearbeitungskapazitäten im Formenbau

Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitungszentrum

Ausgestattet mit 2 hochpräzisen CNC-Bearbeitungszentren mit einer Spindeldrehzahl von 12.000 U/min und Hub 800 × 500 × 500 mm, ermöglichen das Präzisionsfräsen von Formnestern, eine Bearbeitungsgenauigkeit der Trennfuge von ±0,01 mm sowie eine Oberflächenrauheit von bis zu Ra 0,8 μm.

EDM-Funkenerosionsmaschine

Mehrere EDM-Maschinen werden zur Bearbeitung von tiefen, schmalen Nuten, vertieften Schriftzügen, spitzen Ecken und anderen Stellen eingesetzt, die mit CNC-Werkzeugen nicht erreichbar sind. Durch die Impulsentladungsbearbeitung mit Graphit- oder Kupferelektroden wird eine Maßgenauigkeit von ±0,005 mm erreicht; dabei kann gehärteter Werkzeugstahl mit einer Härte von HRC 48 bis 52 bearbeitet werden.

Drahtschneidemaschine mit langsamer Drahtbewegung

Zur hochpräzisen Bearbeitung von Durchgangsbohrungen wie Auswerferbohrungen, schrägen Auswerferbohrungen und Befestigungsbohrungen für Angussbuchsen mit einer Bearbeitungsgenauigkeit von ±0,003 mm und einer Oberflächenrauheit von Ra 0,4 μm, wodurch sichergestellt wird, dass das Passspiel zwischen Auswerfer und Auswerferplatte innerhalb eines Bereichs von 0,01 bis 0,02 mm gehalten wird.

Formschließmaschinen und Testanlagen

Zur Anpassung der Formen (Flugformen) wird eine Formschließmaschine eingesetzt; die Passgenauigkeit der Trennfuge wird mittels des Mennige-Entwicklungsverfahrens geprüft, wobei eine Passgenauigkeit von ≥85% für die Abnahme erforderlich ist. Nach Fertigstellung der Form wird diese direkt in die firmeneigene Gießerei von Hexin zur Formprüfung weitergeleitet. Der geschlossene Prozessablauf „Formprüfung → Formnachbearbeitung → erneute Formprüfung“ kann innerhalb von 24 Stunden einmal durchlaufen werden.

Prüf- und Abnahmekriterien für die Qualität von Formen

He Xin wendet strenge Prüfverfahren für Formen an, um sicherzustellen, dass jede ausgelieferte Form die folgenden wesentlichen Qualitätskriterien erfüllt:

Prüfpunkte	Prüfverfahren/Prüfmittel	Empfangs- und Inspektionskriterien	Zeitpunkt der Untersuchung
Genauigkeit der Formhohlraumabmessungen	Koordinatenmessgerät (CMM)	Kritische Maße ±0,01 mm, nicht kritische Maße ±0,05 mm	Nach der Endbearbeitung und nach dem Probedruck
Anpassungsgrad der Trennfläche	Entwicklung mit Mennige + Druckbeaufschlagung durch die Formschließmaschine	Anpassungsgrad ≥ 85%, keine durchgehenden Spalten	Montage- und Einrichtungsphase
Bewegung des Stempels/Schiebers	Test der manuellen Schiebe- und Schließbewegung	Die Bewegung verläuft reibungslos und ohne Ruckeln, der Ausfahrweg entspricht den Zeichnungen.	Nach Abschluss der Montage
Dichtheit der Kühlkanäle	Wasserdruckprüfung (1,5-facher Betriebsdruck)	30 Minuten unter Druck halten – keine Leckage, kein Druckabfall	Nach Abschluss der Montage
Härte der Form	Leeb-Härteprüfer / Rockwell-Härteprüfer	Entspricht den technischen Anforderungen (HRC 48–52 oder HRC 40–45)	Nach der Wärmebehandlung und vor der Endbearbeitung
Abmessungen des Prototyps	Vollmaß-3D-Scan + FAI-Bericht	Die kritischen Maße entsprechen den Toleranzen der Zeichnung, Cpk ≥ 1,33	Nach dem Testlauf
Oberflächen-Nitridschicht	Metallografisches Mikroskop / Mikrohärteprüfgerät	Tiefe der Nitridschicht: 0,1–0,3 mm, Oberflächenhärte: ≥ HV 900	Nach der Nitrierbehandlung
Vollständigkeit des Ersatzteilpakets	Die Liste Punkt für Punkt abhaken	Stempel, Dichtungsringe, Rückstellfedern usw. werden gemäß der vereinbarten Liste geliefert	Vor der Auslieferung

Häufige technische Probleme beim Formenbau

F: Was sind die Ursachen für eine kurze Lebensdauer und Rissbildung bei Formen? Wie lässt sich die Lebensdauer von Formen verlängern?

Zu den häufigen Ursachen für frühzeitige Rissbildung an Formen gehören: ① Der Formstahl wurde keinem Dreiachs-Schmieden unterzogen – dies ist der entscheidende Vorprozess; das Dreiachs-Schmieden beseitigt die Karbidseparierung in der Gussstruktur und macht das Material isotrop. Nicht geschmiedeter Formstahl neigt unter thermischen Zyklen extrem leicht zur Bildung von netzartigen Rissen; ② Unsachgemäße Wärmebehandlung – eine zu schnelle Abkühlung beim Härten oder unzureichendes Anlassen führt zu überhöhten Restspannungen; ③ Unzureichende Vorwärmung der Form – wenn eine kalte Form direkt mit heißer Aluminiumschmelze (680–750 °C) in Kontakt kommt, entsteht durch den zu großen Temperaturunterschied ein thermischer Schock. Maßnahmen von He Xin: Der Formstahlrohling 100% wird dreidimensional geschmiedet und nach der Vakuumwärmebehandlung zwei- bis dreimal bei hoher Temperatur angelassen, wobei nach jedem Anlassen eine Luftkühlung auf Raumtemperatur erfolgt, bevor der nächste Schritt durchgeführt wird, um eine vollständige Umwandlung des Restaustenits sicherzustellen; In der Produktion darf der Guss erst nach dem Vorheizen der Form auf 180–250 °C erfolgen.

F: Können Druckgussformen und Niederdruckgussformen gemeinsam verwendet werden?

Eine direkte gemeinsame Nutzung ist nicht möglich, da sich die Belastungsbedingungen und die Anschlusskonstruktion der beiden Formen grundlegend unterscheiden: Druckgussformen müssen einem Einspritzdruck von ≥70 MPa sowie der hohen Geschwindigkeit der Metallschmelze standhalten, weshalb die Wandstärke und die Stützkonstruktion der Form weitaus robuster sind als bei Niederdruckformen; Bei Niederdruckgussformen müssen hingegen Anschlüsse für die Aufsteigrohre und Dichtungsstrukturen in die Grundplatte eingearbeitet werden, und die Auslegung der Kühl- und Heizkreisläufe ist auf die Anforderungen des Niederdruckverfahrens hinsichtlich langsamer Formfüllung und sequenzieller Erstarrung abgestimmt. Die Druckguss- und Niederdruckgussformen für ein und dasselbe ProduktGeometrie der FormkammernDie Konstruktion kann auf der Grundlage desselben 3D-Modells erfolgen, wodurch sich der Aufwand für doppelte Modellierungsarbeiten verringert. Falls sich der Kunde vorerst nicht sicher ist, welches Verfahren er wählen soll, empfiehlt He Xin, zunächst die Machbarkeit beider Verfahren mittels CAE-Simulation zu bewerten und erst danach die endgültige Entscheidung über die Werkzeugfertigung zu treffen.

F: Wie lange dauert die Entwicklung einer Form? Ist eine Eilbearbeitung möglich?

Standarddurchlaufzeit: Druckgussformen 25–40 Tage, Niederdruckgussformen 20–30 Tage, Schwerkraftgussformen 15–25 Tage. Durch eine Eilbearbeitung kann die Standardlaufzeit um 30% verkürzt werden, sofern folgende Bedingungen erfüllt sind: ① Das Produktdesign ist endgültig festgelegt, Änderungen während des Prozesses sind nicht zulässig; ② Das Werkzeugmaterial ist ab Lager lieferbar (z. B. gängige Abmessungen von H13), sodass keine Wartezeit auf die Produktionsplanung des Stahlwerks entsteht; ③ Hexin verfügt derzeit über freie Kapazitäten. Der Wärmebehandlungsprozess für Eilfertigungsformen kann nicht verkürzt werden (die Zykluszeit für Härten und Anlassen ist fest vorgegeben); Einsparpotenzial besteht hauptsächlich bei der Konstruktionsprüfung und der Produktionsplanung für die CNC-Bearbeitung. Wir empfehlen unseren Kunden, nach der Bestätigung des Produktdesigns so früh wie möglich mit der Formenherstellung zu beginnen und ausreichend Zeit für Formtests und Nachbesserungen einzuplanen.

F: Wie lauten die Garantiebedingungen von He Xin für Formen? Wie wird die Reparatur von Formen abgewickelt?

He Xin bietet für die von ihm hergestellten FormenTechnischer Support auf LebenszeitInnerhalb der Garantiezeit (in der Regel 50% der Lebensdauer der Form oder 12 Monate, je nachdem, was zuerst eintritt) werden Mängel an der Form, die auf Material- oder Fertigungsfehler zurückzuführen sind, kostenlos behoben. Reparaturen nach Ablauf der Garantiezeit werden nach tatsächlichem Arbeitsaufwand und Materialkosten abgerechnet. Die Reparatur von Formen ist ein wesentlicher Vorteil der Eigenfertigung bei Hexin – routinemäßige Reparaturen (wie der Austausch von Auswerfern, die Reinigung von Kühlkanälen und die Behebung leichter Abnutzungserscheinungen) können innerhalb von 24 Stunden durchgeführt werden, während umfangreichere Reparaturen wie das Ausbessern von Formkammern durch Schweißen 3 bis 5 Arbeitstage in Anspruch nehmen. Bei Werkzeugschäden, die durch unsachgemäße Handhabung seitens des Kunden verursacht wurden (z. B. Zusammenstoß der Werkzeuge, Rissbildung aufgrund vergessener Vorwärmung), bietet Hexin einen bevorzugten Reparaturservice an, der jedoch kostenpflichtig ist.

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Senden Sie uns Ihre Produktzeichnungen zu. Die Ingenieure von Hexin werden innerhalb von 24 Stunden eine Bewertung des Werkzeugkonzepts vornehmen und Ihnen Empfehlungen zur Materialauswahl, eine voraussichtliche Fertigungsdauer sowie ein Angebot unterbreiten.

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