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In der Welt der Fertigung sind Gießen und Zerspanen zwei der grundlegendsten und am weitesten verbreiteten Technologien zur Formung von Teilen. Wie trifft man eine sachkundige Wahl zwischen den beiden, wenn man mit einer spezifischen Teileanforderung konfrontiert wird? Dies steht in direktem Zusammenhang mit der Qualität, den Kosten und der Vorlaufzeit des Produkts. In diesem Artikel werden die Grundprinzipien des Gießens und der maschinellen Bearbeitung, die Vor- und Nachteile, die Hauptunterschiede und die Anwendungsszenarien eingehend analysiert, um Ihnen zu helfen, richtige Entscheidungen zu treffen. Was ist Gießen? Gießen ist ein altbewährtes Herstellungsverfahren, dessen Kernstück das Gießen von geschmolzenem Metall (oder einer Legierung) in einen vorbereiteten Hohlraum (Form) ist. Das Metall kühlt in der Form ab, erstarrt und bildet schließlich ein festes Teil, das die Form des Formhohlraums hat. Das so entstandene Teil wird als "Gussstück" bezeichnet. Wie funktioniert das Gießen? Aluminiumgießen Druckguss Produktion Gießverfahren ...

Die spanabhebende Bearbeitung von Metallen nimmt eine zentrale Stellung im großen Bild des Maschinenbaus ein. Um die präzise Form und Größe eines Teils zu erreichen, wurden verschiedene Werkzeugmaschinen entwickelt, die zusammen zum Fortschritt der industriellen Zivilisation beigetragen haben. Unter ihnen haben die Fräsmaschine und die Hobelmaschine als zwei Arten von Werkzeugmaschinen mit einer langen Geschichte und einer sehr starken Basis eine unauslöschliche Rolle in der frühen Phase der Gestaltung der Grundlagen der modernen Industrie gespielt. Obwohl sie gehören zu der gleichen Kategorie von der Beseitigung der Verarbeitung von Materialien, aber ihre Kern-Arbeitsprinzip, anwendbar Verarbeitung Objekte und die Verkörperung der Merkmale des Prozesses, aber es gibt wesentliche Unterschiede. Fräsmaschine, mit seiner rotierenden Multi-Nut-Fräser (Fräser) als das wichtigste Merkmal, durch die High-Speed-Rotation des Werkzeugs und das Werkstück multi-direktionale Fütterung Bewegung, kann effizient verarbeiten die Ebene, Nut, Zahnrad Zähne, spiralförmige Oberfläche und eine Vielzahl von komplexen gekrümmten Oberflächen Rad...

Ziele und Aufgaben CNC-Bearbeitungstechnologie und Bearbeitungsprozess hat ein ganzheitliches und allgemeines Verständnis der CNC CNC-Bearbeitung Geschichte und Entwicklungstrends Einführung 1. Hintergrund 1. Die Mängel der traditionellen Werkzeugmaschinen - manuelle Bedienung, arbeitsintensiv, - schwierig, die Produktivität zu verbessern - von Menschen verursachte Fehler, schwierig, die Qualität zu gewährleisten Schwierig, komplexe Formen von Teilen zu verarbeiten - nicht förderlich für die Modernisierung des Produktionsmanagements 2. Die Entwicklungsbedürfnisse der verarbeitenden Industrie Produkte werden immer anspruchsvoller, komplexer, häufige Änderungen, setzen High-Performance-, Hochpräzisions-und High-Automatisierung Anforderungen 2. Die Entstehung und Entwicklung der Geschichte der 1. Übersee 1930, CNC-Patente 1948, die Knospe der Produktion von CNC-Werkzeugmaschinen 1952 1952, die erste CNC-Fräsmaschine (U.S. Parsons Corporation und das Massachusetts Institute of Technology) im Jahr 1958, das erste Bearbeitungszentrum im Jahr 1968, das flexible Fertigungssystem im Jahr 1974, die Verwendung von Mikroprozessoren (CNC) 1...

Bohren Das Verfahren der Bearbeitung von Löchern in festem Material mit einem Spiralbohrer wird als Bohren bezeichnet. Die allgemeine Bearbeitung kann bis zu einer Größentoleranz von IT14 ~ IT11 und einer Oberflächenrauhigkeit von 50 ~ 12,5 μm erfolgen. Üblicherweise werden folgende Bohrmaschinen verwendet: Tischbohrmaschine, Vertikalbohrmaschine und Kipphebelbohrmaschine. 1, Bohrmaschine 1) Desktop-Bohrmaschine als Tischbohrmaschine (Abbildung 1) bezeichnet, ist eine kleine Werkzeugmaschine, in der Spann-Tabelle zu verwenden. Ihr Bohrdurchmesser liegt in der Regel unter 12 mm. Hauptsächlich für die Bearbeitung von kleinen Werkstücken auf eine Vielzahl von Löchern, Spannen in der am häufigsten verwendeten verwendet. Abb. 1 Tischbohrmaschine 1 - Tisch 2 - Vorschubgriff 3 - Spindel 4 - Riemenabdeckung 5 - Motor 6 - Spindelständer 7 - Säule 8 (2) Die Vertikalbohrmaschine, die auch als Vertikalbohrmaschine bezeichnet wird (Abbildung 2), wird im Allgemeinen zum Bohren von Löchern in mittelgroße Werkstücke verwendet, und ihre Spezifikationen werden in Form des maximalen Bohrdurchmessers angegeben. Üblich sind 25mm, 35mm, 40mm, 50mm, usw..

Aluminiumlegierungen werden wegen ihres geringen Gewichts, ihrer hohen Festigkeit und ihrer Korrosionsbeständigkeit in der Luft- und Raumfahrt, in der Automobilindustrie, in der Elektronik und in anderen Bereichen häufig eingesetzt. Das herkömmliche Chromat-Passivierungsverfahren ist jedoch aufgrund der hohen Toxizität und der starken Verschmutzung durch sechswertiges Chrom durch internationale Umweltvorschriften stark eingeschränkt. In dieser Arbeit wird die chromfreie Passivierungstechnologie erforscht, um den Filmbildungsmechanismus des Silan/Seltene Erden-Verbundsystems zu untersuchen, die Korrosionsbeständigkeit des Passivierungsfilms durch Optimierung der Prozessparameter zu verbessern und den Umweltschutz und den wirtschaftlichen Wert zu analysieren, um so theoretische und technische Referenzen für das alternative Chromatverfahren zu liefern. Aus dieser Arbeit können wir lernen: Aluminium ist das meistproduzierte und meistverwendete Metallmaterial unter den Nichteisenmetallen. Bei der Herstellung von metallischen Konstruktionswerkstoffen steht es nach Eisen und Stahl an zweiter Stelle. Vollaluminium-Motoren Der Vorteil eines gegossenen Aluminiumblocks ist, dass er leicht ist,...

Herausforderungen und Bedeutung des Schweißens von Aluminiumlegierungen Aluminiumlegierungen werden aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer hohen Festigkeit und ihrer Korrosionsbeständigkeit häufig in der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt und im Schiffbau eingesetzt. Die hohe Wärmeleitfähigkeit, die oxidativen Eigenschaften und die Anfälligkeit für thermische Rissbildung machen das Schweißen jedoch zu einer großen Herausforderung. Nehmen wir als Beispiel den Batterieträger von Fahrzeugen mit neuer Energieversorgung. Die Schweißnaht muss sowohl hochfest als auch luftdicht sein, was mit herkömmlichen Verfahren nur schwer zu erreichen ist, und die WIG- und MIG-Schweißtechnik bietet hierfür eine effiziente Lösung. Merkmale von Aluminiumlegierungen: Geringe Dichte: Die Dichte von Aluminiumlegierungen ist geringer als die von Stahl und Kupfer, etwa 2,7 g/cm3, so dass Produkte aus Aluminiumlegierungen leichter sind als Stahlprodukte mit demselben Volumen. Hohe Festigkeit: Aluminiumlegierungen haben eine hohe Festigkeit und Härte, die nach einer Wärmebehandlung noch deutlich verbessert werden kann. Gute elektrische Leitfähigkeit: Die elektrische Leitfähigkeit von Aluminiumlegierungen ist besser als die von reinem Kupfer und Stahl...

TYPEN DER ALUMINIUMKORROSION 1. Atmosphärische Korrosion Die häufigste Form der Aluminiumkorrosion. Atmosphärische Korrosion von Aluminium tritt als Folge der Einwirkung natürlicher Elemente auf. Aufgrund der Wahrscheinlichkeit, dass sie an den meisten Orten auftritt, macht die atmosphärische Korrosion den größten Anteil an den durch alle Korrosionsarten zusammengenommen verursachten Schäden an Aluminium in der Welt aus. Atmosphärische Korrosion kann in drei Unterkategorien unterteilt werden. Diese sind trocken, nass und feucht, je nach dem Grad der Feuchtigkeit in der Betriebsumgebung. Da der Feuchtigkeitsgehalt je nach geografischem Standort stark variieren kann, ist die Korrosion in bestimmten Gebieten stärker ausgeprägt als in anderen. Andere Umweltfaktoren, die das Ausmaß der atmosphärischen Korrosion beeinflussen, sind Änderungen der Windrichtung, der Temperatur und des Niederschlags. Die Konzentration und Art der Schadstoffe in der Luft und die Nähe zu großen Gewässern spielen ebenfalls eine wichtige Rolle. 2. galvanische Kopplung Korrosion Wenn Aluminium physikalisch oder durch...

Als hocheffiziente Lösung für den Druckguss ist die Aluminiumlegierung des Typs A380 die gebräuchlichste Art von Druckgussaluminium, da sie die Eigenschaften der leichten Formbarkeit, der einfachen Bearbeitung und der guten Wärmeleitfähigkeit vereint. Obwohl der Typ A380 seit jeher als leicht bearbeitbar gilt, ist er aufgrund seines hohen Siliziumgehalts etwas rau. Er wird in einer Vielzahl von Produkten verwendet, u. a. in Fahrgestellen von Motorgeräten, Motorlagern, Getrieben, Möbeln, Generatoren und Handwerkzeugen. Nachfolgend ein Vergleich von Fachdaten zur Veranschaulichung der wichtigsten technischen Parameter: A380 Aluminiumlegierung Zusammensetzungstabelle Elementgehalt Bereich (wt%) Funktion Aluminium (Al) 85,0-89,5 Matrixmaterial zur Gewährleistung einer leichten Basis Silizium (Si) 7,5-9,5 Erhöht die Mobilität und Verschleißfestigkeit Kupfer (Cu) 3,0-4,0 Erhöht die...

Das am weitesten verbreitete Material für moderne Aluminiumgusslegierungen ist die Legierung A356 der American Society for Testing and Materials (ASTM), die dem chinesischen ZL101A, dem japanischen AC4CH, dem deutschen AlSi7Mg, dem französischen A-S7G03 und dem russischen Aл9-1 entspricht. Neben der Legierung A356 werden in Deutschland auch AlSi9Mg, AlSi10Mg und AlSi11Mg verwendet. Frankreich verwendet auch A-S11G und A-S12.5. Diese Legierungen mit hohem Si-Gehalt werden nicht wärmebehandelt, sie haben ein gutes Fließvermögen, ein starkes Schrumpfungsvermögen, eine gute Gießleistung und Gussfehler. Aber die mechanischen Eigenschaften und die Leistung bei der Bearbeitung sind nicht so gut wie bei der Legierung A356. Chemische Zusammensetzung Element Symbol Komponente Bereich (Masse %, %) Bemerkungen (maximal zulässige oder andere Anforderungen) Si 6,5 - 7,5 Primäres Legierungselement, verbessert die Fließfähigkeit Mg 0,25 - 0,45 Verbessert die Festigkeit und die Reaktion auf Wärmebehandlung Fe ≤ 0,20 Sonstiges...

Im Bereich der industriellen Fertigung ist Aluminium aufgrund seiner leichten, korrosionsbeständigen und hochfesten Eigenschaften zum Material der Wahl in der Automobil-, Elektronik- und Bauindustrie geworden. Der Kernunterschied zwischen den beiden Verfahren Aluminiumstrangpressen (Aluminum Extrusion) und Aluminiumdruckguss (Aluminum Die Casting) wirkt sich jedoch direkt auf die Produktionskosten, die strukturelle Genauigkeit und die Effizienz der Massenproduktion aus. Als tiefes Pflügen Aluminium-Druckguss Feld 20 Jahre technische Experten, Ningbo er Xin Druckguss Fabrik durch dieses Papier Analyse der technischen Logik der beiden Prozesse, und teilen, wie man durch die Präzision Druckguss-Technologie für die Kunden, um Kosten zu senken und die Effizienz zu erhöhen. Vergleich der Essenz des Umformprinzips (grundlegender Unterschied in der Art und Weise das Material fließt) Aluminium-Strangpressverfahren durch bis zu 15000 Tonnen hydraulischen Druck, zwingt den Barren erhitzt auf 400-500 ℃ durch das Loch des speziellen sterben, diese kontinuierliche plastische Verformung Prozess ähnlich wie die "Zahnpasta"...

ADC12 (Japan JIS Standard 12 Aluminium) ist eine hochleistungsfähige Al-Si-Cu-Aluminium-Druckgusslegierung nach JIS H 5302-2000. Die Legierung ist bekannt für ihr ausgezeichnetes Gießverhalten, ihre gute Bearbeitbarkeit und ihre hohe Maßhaltigkeit und eignet sich besonders für die Herstellung komplexer dünnwandiger Bauteile. Die typische Zusammensetzung (Si 9,6-12,0%, Cu 1,5-3,5%) sorgt dafür, dass der Werkstoff eine gute Festigkeit, Wärme- und Korrosionsbeständigkeit aufweist und gleichzeitig die Produktionskosten niedrig gehalten werden. In der Automobilindustrie wird ADC12 in großem Umfang zur Herstellung von Schlüsselkomponenten wie Zylinderkopfhauben, verschiedenen Arten von Sensorgehäusen, Motorlagern, Getriebekomponenten und Motorgehäusen sowie anderen Strukturteilen verwendet. Es ist eines der am häufigsten verwendeten Materialien in der Druckgussindustrie. Materialzusammensetzung JIS-Standard Kupfer Silizium mg Zink Eisen Mangan Ni Sn Aluminium ADC...

In diesem Artikel wird der Zusammenhang zwischen den Materialeigenschaften der Aluminiumdruckgusslegierung ADC12 und dem Strahlverfahren systematisch analysiert und eine mehrdimensionale Lösung für das in der Industrie häufig auftretende Problem des Strahlschälens vorgeschlagen. Der Artikel beleuchtet zunächst den direkten Einfluss der chemischen Zusammensetzung von ADC12 auf die Materialeigenschaften und zeigt den inneren Zusammenhang zwischen Schwankungen im Gehalt an Silizium, Kupfer, Magnesium und anderen Elementen und der Fließfähigkeit, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Legierung auf. Basierend auf dem Prinzip des Kugelstrahlverfahrens analysiert der Artikel die quantitative Auswirkung von Kernvariablen wie Schussparametern und Auswurfgeschwindigkeit auf den Oberflächenbehandlungseffekt und weist darauf hin, dass es in der gegenwärtigen Industrie, die sich nur auf die Haftung konzentriert, aber die Standardisierung der Oberflächenqualität vernachlässigt, allgemeine Unzulänglichkeiten gibt. Durch die Analyse des Formenflusses, die Optimierung der Prozessparameter und die experimentelle Überprüfung haben wir auf innovative Weise ein System zur Verbesserung der gesamten Kette entwickelt, das von der Kontrolle der Materialquelle über die Konstruktion der Form bis hin zur Wartung der Ausrüstung reicht, und in Verbindung mit dem Gehäuse eines Elektromotors haben wir die Optimierung des Abgaskanals, der...

Anwendungen von Aluminium Aluminium ist der produktivste und am häufigsten verwendete metallische Werkstoff unter den Nichteisenmetallen. Bei der Herstellung von metallischen Konstruktionswerkstoffen steht es nach Stahl an zweiter Stelle. Vollaluminium-Motoren Der Vorteil von gegossenen Aluminiumblöcken in der Druckgussproduktion ist ihr geringes Gewicht, das Kraftstoffeinsparungen durch Gewichtsreduzierung ermöglicht. Bei einem Motor mit gleichem Hubraum verringert sich das Gewicht durch den Einsatz eines Aluminiumblocks um etwa 20 kg. Pro 10 % weniger Eigengewicht des Fahrzeugs kann der Kraftstoffverbrauch um 6 bis 8 % gesenkt werden. Nachteile der Chromatoberflächenbehandlung Die Abwassertankflüssigkeit der Chromatbehandlungsmethode enthält eine große Menge an sechswertigen Chromionen, und gemäß GB 8978--1996 Comprehensive Emission Standard for Wastewater darf die Konzentration von sechswertigem Chrom in der Abwassertankflüssigkeit nicht mehr als 0,5 mg/L betragen. Langfristige Exposition gegenüber sechswertigen Chromverbindungen kann zu...

Als Kernmitglied des Gusstechnologie-Teams von Ningbo Hersin arbeite ich seit mehr als 20 Jahren auf dem Gebiet des Druckgusses, des Niederdruckgusses, des Schwerkraftgusses und der Aluminiumwerkstoffe und habe die Prozessentwicklung bei Hunderten von Industrieprojekten geleitet. Wenn ein Kunde die Frage stellt, wie er sich zwischen Gießen und Zerspanen entscheiden soll, lautet meine Antwort immer: "Es gibt keinen absoluten Vor- oder Nachteil, sondern nur die für den jeweiligen Fall am besten geeignete Kombination von Technologien." Die folgenden technischen Grundlagen, praktischen Erfahrungen und Branchentrends in drei Dimensionen, eine eingehende Analyse der wichtigsten Unterschiede zwischen den beiden Verfahren und die Logik der Wahl. Was ist Gießen? Gießen ist das Schmelzen von Metall, das Herstellen von Gussstücken und das Gießen von geschmolzenem Metall in das Gussstück, das Erstarren, um eine bestimmte Form und Leistung des Gussformverfahrens zu erhalten. Gießen und andere Teile bilden Prozess, verglichen mit niedrigen Produktionskosten, Prozess-Flexibilität, fast unabhängig von der Größe und Form des Teils...

Das Verfahrensprinzip des Kunststoffspritzens Elektrostatische Pulverbeschichtungstechnologie durch elektrostatische Hochspannungsadsorption, um eine hohe Effizienz der Beschichtung zu erreichen. Der Kernprozess ist: Druckluft wird Pulverbeschichtung auf die elektrostatische Spritzpistole, die Mündung des Hochspannungsgenerators erzeugt 80-100kV statisches Feld ausgelöst Koronaentladung, so dass die zerstäubte Pulver geladen; geladenen Teilchen in das elektrische Feld unter der Wirkung der gerichteten Adsorption auf der Oberfläche des geerdeten Werkstücks, zusammen mit der Verdickung der Beschichtung, um eine Ladung aufbauen, durch die homogene statische Abstoßungskraft Autonomie Kontrolle der Einheitlichkeit des Films zu bilden; und schließlich die Bildung eines dichten Films durch die Hochtemperatur-Härtung, um den gesamten Prozess der industriellen Anwendung von Pulver Adsorption zur Beschichtung Bildung abzuschließen. Schließlich wird durch die Hochtemperaturhärtung ein dichter Beschichtungsfilm gebildet, der den gesamten Prozess von der Pulveradsorption bis zur Beschichtungsbildung für die industrielle Anwendung abschließt. Arbeitsablauf Prozessname Zweck des Prozesses und detaillierte Schritte Zugehörige Ausrüstung Zugehörige Materialien 1. Vorbehandlung Zweck: Entfernung von Schadstoffen auf der Oberfläche des Werkstücks und Bildung einer Phosphatschicht, die Rost verhindert und die Haftung verbessert Detaillierte Schritte: ① Entfettung: Säure...

Reibschweißen Definition Reibschweißen ist die Verwendung von relativen Reibung Bewegung der Schweißnaht, um Wärme zu erzeugen, um eine zuverlässige Verbindung von Materialien, eine Druckschweißverfahren zu erreichen. Der Schweißprozess ist unter der Einwirkung von Druck, die relative Bewegung des Materials zwischen der Reibung geschweißt werden, so dass die Schnittstelle und seine in der Nähe Temperatur steigt und erreicht einen thermoplastischen Zustand, mit der Rolle der oberen Schmieden Kraft Grenzfläche Oxidfilm gebrochen, das Material erfährt plastische Verformung und fließen, durch die Schnittstelle Element Diffusion und Rekristallisation der metallurgischen Reaktion und die Bildung von Verbindungen. Reibschweißen Prinzip Zwei runde Abschnitt der Metall-Werkstück in Reibschweißen vor, bzw., in das Futter eingespannt werden kann gedreht werden und kann nach vorne bewegen, um das Futter unter Druck zu setzen. Zu Beginn des Schweißvorgangs dreht sich das Werkstück 1 mit hoher Geschwindigkeit, das Werkstück 2 bewegt sich in Richtung des Werkstücks 1 und berührt es, und es wird ein ausreichend großer Reibungsdruck ausgeübt, um den Reibungserwärmungsprozess zu starten. Nach einer gewissen Zeit der Reibung wird die Verbindung...

Autor: Senior Engineer von Ningbo Hexin Moulding Co., Ltd (20 Jahre Erfahrung in der Gießereiindustrie) 1. Strategischer Wert von Aluminiumlegierungen Mit der Verschärfung der globalen Politik zur Reduzierung der Kohlenstoffemissionen erlebt die Automobilindustrie einen Strukturwandel von "stahlbasiert" zu "Multimaterialsynergie". Aluminiumlegierungen sind aufgrund ihrer geringen Dichte und ihrer Wiederverwertbarkeit ein entscheidender Durchbruch bei der Realisierung des Leichtbaus von Fahrzeugen geworden. In der Architektur der neuen Energiemodelle sind Druckgussteile aus Aluminiumlegierungen in den Karosserierahmen, die drei elektrischen Systeme, die Fahrgestellstruktur und andere Schlüsselbereiche eingedrungen und bilden eine Leichtbaulösung für die gesamte Karosserie. Die derzeitige industrielle Praxis zeigt, dass der Einsatz der modularen Druckgusstechnologie die Anzahl der Teile und die Komplexität der Montage erheblich reduzieren kann. Typische Fälle zeigen, dass durch strukturelle Integration und Prozessinnovation bei einem Modell der Rohkarosserie erfolgreich eine Reduzierung des Materialgewichts und der Produktion erreicht wurde...

Zerspanung Zerspanung als Kerntechnologie der modernen Fertigungsindustrie, durch die Drehbank, Fräsmaschine, Schleifer und andere professionelle Ausrüstung auf Metall, Kunststoff und andere Werkstücke für das Schneiden, Schleifen, Bohren und andere Prozesse, präzise Kontrolle der Geometrie der Teile, strukturelle Dimensionen und Oberflächengüte, um sicherzustellen, dass von der Automobil-Motor-Komponenten für die Luft-und Raumfahrt Präzisionsteile der gesamten Bereich der Herstellung braucht. Durch die tiefe Integration von CNC-Technologie und automatisierten Produktionslinien wurde der Bearbeitungsprozess von der traditionellen manuellen Bearbeitung auf eine intelligente Programmiersteuerung umgestellt, die die Effizienz der Bearbeitung verbessert und gleichzeitig die Produktionskosten wirksam kontrolliert. Das Qualitätskontrollsystem, das streng den internationalen Normen entspricht, gewährleistet die Prozessstabilität in der Massenproduktion durch die Echtzeitüberwachung des Werkzeugverschleißstatus und die Optimierung der Bearbeitungsparameter. Unter dem aktuellen Trend der Industrie 4.0 bewegt sich die Bearbeitung in Richtung flexibler...

In der heutigen Zeit, in der sich die verarbeitende Industrie rasant entwickelt, ist die Niederdruckgusstechnik zu einem der wichtigsten Verfahren für die Herstellung hochwertiger Metallteile geworden. Die hervorragende Leistung der Anlagen ist untrennbar mit einem standardisierten Betrieb und einem ausgefeilten Management verbunden. Diese Betriebsspezifikation zur Verbesserung der Ausbringungsrate, zur Gewährleistung der Produktionssicherheit als Kernziel, kombiniert mit langjähriger praktischer Erfahrung und den neuesten Technologiestandards, sortiert systematisch von der täglichen Inbetriebnahme, dem Produktionsprozess bis zur Wartung der Anlage die gesamte Kette der Betriebspunkte aus. Egal, ob Sie ein Neuling auf diesem Gebiet sind oder ein Techniker, der seinen Produktionsprozess optimieren möchte, dieser Leitfaden wird Ihnen eine klare und praktische Referenz sein. Tägliche Inbetriebnahme und Produktion Routinevorgänge während der Produktion Tägliches Herunterfahren Wichtige Vorgänge und Parameter zur Erhaltung der Gussausbeute Tägliche Polierversuche zur Bestätigung der Materialgüte. Effektive Reinigung: Es...

Niederdruckguss ist ein Gießverfahren, bei dem geschmolzenes Metall durch Gasdruck in einen Formhohlraum gespritzt wird. Im Vergleich zum Hochdruckgießen kann das Niederdruckgießen die Oberflächenqualität der Gussteile verbessern, die Porosität verringern und eignet sich zum Gießen komplexerer Formen. Beim Niederdruckgießen sind die Zusammensetzung und das Design der Form von entscheidender Bedeutung, was sich direkt auf die Qualität der Gussteile, die Produktionseffizienz und die Lebensdauer der Form auswirkt. In diesem Beitrag werden die Hauptbestandteile der Niederdruckgussform und ihr Einfluss auf die Gussqualität erörtert. Die wichtigsten Komponenten der Niederdruck-Gießform Niederdruck-Gießform durch die sechs Kernkomponenten des Synergieeffekts: Formhohlraum als Kern der Bildung, mit H13 Warmarbeit Schimmel Stahl Präzisionsbearbeitung, um sicherzustellen, dass ± 0.15mm Maßtoleranzen und Ra ≤ 0.8μm Oberflächengüte; Injektionsöffnung durch die 60 ° konische Tangente Design, um die laminare Strömung der Aufladung zu erreichen, die Strömung der...

Als Ingenieur, der sich seit mehr als 20 Jahren intensiv mit der Umformung von Aluminiumlegierungen beschäftigt, werde ich oft nach den Hauptunterschieden zwischen Aluminiumstrangpressen und Aluminiumdruckguss gefragt. In diesem Artikel werde ich die praktischen Erfahrungen aus dem Hochdruck-/Niederdruck-/Kokillenguss kombinieren, um einen systematischen Vergleich von der Werkstoffkunde über das Verfahrensprinzip bis hin zur Geschäftsentscheidung anzustellen. Was ist Aluminiumstrangpressen? Das Strangpressen von Aluminium ist ein Verfahren, bei dem Aluminium durch eine Matrize gepresst wird. Es gehört zu den Verfahren der plastischen Umformung und wird häufig bei der Herstellung von Aluminiumprofilen für Fließbänder, Aluminiumteilen zur Wärmeableitung usw. eingesetzt. Im Kern werden auf einen plastischen Zustand erhitzte Aluminiumstangen (400-500°C) in einen Strangpresser eingeführt und durch eine Düse mit einer bestimmten Querschnittsform gepresst, um ein kontinuierliches Profil zu bilden, das zur Herstellung von Produkten mit langen Abmessungen wie Fenster- und Türrahmen, Schienen usw. (Längslängen von bis zu 10 Metern oder mehr) verwendet werden kann. Vorteile des Aluminiumstrangpressens Strangpressprodukte aus Aluminium sind leicht, korrosionsbeständig und haben geringe Investitionskosten für Werkzeuge (etwa 30.000...

Als lebendes Fossil der industriellen Zivilisation zeigt die Entwicklung der CNC-Drehmaschine das ewige Streben nach Präzisionsfertigung. Von 1300 v. Chr. ägyptischen Handwerker mit seilbetriebenen hölzernen Drehbett, bis zum 21. Jahrhundert mit AI-Algorithmen fünf-Achsen-intelligente Werkzeugmaschinen ausgestattet, hat die Technologie immer in der Neudefinition der "Präzision" der Grenzen der industriellen Revolution Zeit der dampfbetriebenen Drehmaschine wird auf 0,1mm Bearbeitungsfehler komprimiert werden, während das moderne CNC-System durch die Skala Closed-Loop-Steuerung erreicht hat 0,0000mm. Während der industriellen Revolution, dampfbetriebene Drehmaschinen komprimiert Bearbeitungsfehler zu 0,1mm, während die modernen CNC-Systeme haben mikroskopische Kontrolle von 0,001mm durch Closed-Loop-Skala Kontrolle erreicht. Besonders im Bereich der Herstellung von Hochleistungs-Aluminiumlegierungsteilen hat die mehrachsige, synergetische Fähigkeit der CNC-Drehmaschine den traditionellen Prozess vollständig verändert: Nehmen wir das Gehäuse eines Automobils mit neuer Energie als Beispiel, so kann die zusammengesetzte Bearbeitung des Wärmeableitungszahnstücks und der Lagerbohrung in einem einzigen Arbeitsgang in dem integrierten Y-Achsen-Power-Revolver-CNC-System abgeschlossen werden, was die Effizienz der 400% im Vergleich zur traditionellen Bearbeitungseffizienz in Folge verbessern kann, und die gleiche ...

Druckguss-Maschine ist der Markt ist weit verbreitet mechanische Produkte, in vielen Branchen verwenden müssen, dann wissen Sie, was sind die Top Ten Druckguss-Maschine Markenliste? Die folgenden von mehr als 20 Jahren Aluminium-Druckguss Erfahrung Ningbo er Xin Unternehmen für Sie, um die weltweit Top-Ten-Marken von Druckguss-Maschine vorstellen. 1, Lijin / L.K Lijin Technology Group (gegründet 1979 in Hongkong) als globaler Druckguss-Ausrüstung führend, die erste, die kalt / heiß Raum Druckguss-Maschine und Fünf-Achsen-CNC-Bearbeitungszentrum integrierte Produktion zu realisieren. 2008 nach dem strategischen Erwerb der italienischen IDRA, der Weltmarktanteil überschritten 32%, von denen mehr als 2800T großen Druckguss-Einheit der inländischen Marktanteil für 15 aufeinander folgenden Jahren mehr als 65%. 65%. seine R & D DCC Reihe von Echtzeit-Regelung, die Injektion Präzision auf ± 0,01 mm (ISO internationalen Standard Zertifizierung). 2, Izumi Guangdong Izumi (Lager-Code ...

Was ist Schleuderguss? Schleuderguss ist ein Flüssigformverfahren, bei dem flüssiges Metall durch die von der rotierenden Form erzeugte Zentrifugalkraft (bis zum 150-fachen der Schwerkraft) mit hoher Geschwindigkeit (in der Regel 250-1500 U/min) in eine rotierende Form gegossen wird, so dass es die Form füllt und unter der Zentrifugalkraft zu einem Gussteil erstarrt. Dieses Verfahren eignet sich besonders für die Herstellung von Zylinderlaufbuchsen für Schiffsmotoren, Hochtemperaturteilen für die Luft- und Raumfahrt und anderen Produkten für raue Arbeitsbedingungen - weitere Messdaten zeigen, dass das Schleudergussverfahren die Zugfestigkeit von Teilen aus Aluminiumlegierungen im Vergleich zum herkömmlichen Sandgussverfahren um 25% steigert. Wie Schleuderguss funktioniert Das Schleudergussverfahren beginnt mit dem Einspritzen von flüssigem Metall in eine rotierende Hochtemperaturform. Je nach den spezifischen Anforderungen der Konstruktion kann sich die Form vertikal oder horizontal drehen. Während dieses Prozesses verteilt die Zentrifugalkraft das flüssige Metall gleichmäßig mit einem Druck, der fast ein Mehrfaches der Schwerkraft beträgt...