Der Kern dieser Phase besteht darin, qualifizierte Formrohlinge zu erhalten. Formrahmen werden in der Regel in Standardgrößen eingekauft, während Warmarbeitsformenstähle wie H13, SKD61 oder 8407 für die Formmuttern (Hohlräume/Kerne) verwendet werden, die in direktem Kontakt mit Hochtemperatur-Metallflüssigkeiten stehen. Um die Dichte und Isotropie der inneren Organisation des Stahls zu verbessern, müssen die Rohlinge in drei Richtungen geschmiedet werden, was ein wichtiges Vorverfahren ist, um eine frühzeitige Rissbildung in der Form zu verhindern. Die Schruppbearbeitung erfolgt auf einer normalen Fräsmaschine oder einer Schrupprahmenmaschine, um schnell eine große Menge an Restmaterial zu entfernen, wobei auf einer Seite 0,5-1 mm Schlichtaufmaß verbleibt. Anschließend erfolgt eine Vakuum-Wärmebehandlung: Abschrecken + Anlassen bei hoher Temperatur, so dass die Härte des Formkerns HRC 48-52 erreicht. Die Wärmebehandlung führt unweigerlich zu Verformung und Oxidationshaut, daher wird sie vor der Endbearbeitung durchgeführt, was das eiserne Gesetz des Formherstellungsprozesses ist.

Die Teile sind verarbeitet, übertragen auf die Klemme Montageprozess. Die erste Aufgabe ist die Forschung mit (fliegen Form): in der Form Kernel Trennfläche mit roten Dan beschichtet, und die andere Seite der Form Druck, Beobachtung der Verteilung Dichte der Kontaktstelle, immer wieder kratzen Reparatur, bis die Trennfläche fit Rate von 85% oder mehr, ist dies zu verhindern, dass Druckguss fliegen Rand phi Fronten die grundlegende Garantie. Anschließend montiert Auswerferplatte, Reset-Hebel, Feder, Installation von Schieber und schräge Führungssäule, an den hydraulischen Kern Zylinder, die Einrichtung der Kühlwasserkreislauf und einer nach dem anderen Druck Leckage-Test. Testform ist diese Phase der Testverbindung: Form heben, um die Druckgussmaschine, Debugging High-Speed / Low-Speed-Schaltpunkt, Boost-Druck, Spray Zeit, Formtemperatur und so weiter Dutzende von Parametern. Wenn das erste vollständige Gussteil aus der Form ausgestoßen wird, wird die Entwurfsidee zum ersten Mal in die Realität umgesetzt.

Das Testformteil kommt nach dem Entfernen des Angusses und dem Sandstrahlen in den Inspektionsraum. Die Koordinatenmessmaschine scannt die wichtigsten Einbaumaße, die Abstände der Montagebohrungen sowie die Form- und Lagetoleranzen in voller Größe und erstellt einen FAI-Bericht (First Article Inspection Report). Gleichzeitig stellen wir das Materialzertifikat der Form, die Aufzeichnung der Wärmebehandlungskurve und die Daten der Härteprüfung zur Verfügung. In der Regel bitten die Kunden darum, Musterteile für eine Probeproduktion in Kleinserie ins Werk zu bringen, um die Gussteile unter den Bearbeitungs- und Montagebedingungen auf ihre tatsächliche Passgenauigkeit hin zu überprüfen. Wenn das Aussehen der Narbung erforderlich ist, wird nach dem Passieren der Probeform eine Ätz-/Schälbehandlung durchgeführt, um zu vermeiden, dass die Narbungsoberfläche bei wiederholter Fehlersuche abgenutzt wird. Vor der Auslieferung werden die Formen gründlich gegen Rost behandelt, die Hohlräume werden von Öl gereinigt, das Ersatzteilpaket (Auswerferstifte, Dichtungen, Rückstellfedern) wird vereinbarungsgemäß angebracht, und die Formen werden in Kisten mit Konformitätsbescheinigungen und Prüfberichten versandt.