3d-Design
Produktdesign, Umkehrung des fertigen Produkts, Formenentwicklung, 3D-Styling
Jetzt eine Anfrage sendenNingbo Hexin Moulding Co., Ltd. konzentriert sich darauf, seinen Kunden innovative Lösungen durch hochpräzise Kartierungs- und Reverse-Design-Technologie zu bieten. Mit Hilfe fortschrittlicher Kartierungsausrüstung und professioneller Software erfasst das Unternehmen präzise räumliche Daten von Objekten und erstellt digitale Modelle, um ein effizientes Reverse Design in den Bereichen Maschinenbau, Industriedesign und Gebäudesanierung zu erreichen. Das Team stellt die Details der Produktstruktur durch eine verfeinerte Kartierung wieder her, optimiert den Prototyp durch die Kombination mit vorwärts gerichteten Designüberlegungen, hilft den Kunden bei der Produktiteration, der Prozessverbesserung und der technologischen Umgestaltung und führt erfolgreich eine Reihe komplexer Projekte in den Bereichen Anlagenbau, Schutz von Kulturdenkmälern, Formenentwicklung usw. durch, was den Unternehmen hilft, die Kosten zu senken und die Effizienz durch datengesteuertes Design zu steigern.
Umgekehrtes Produktdesign
Der Reverse-Engineering-Prozess der Ningbo Hexin Mould & Plastic Co., Ltd. basiert auf hochpräzisem 3D-Laserscanning und Drohnenvermessungstechnologie. Durch die fünf Kernschritte [Datenerfassung – 3D-Scanning und Modellierung – Merkmalsanalyse – Rekonstruktion des CAD-Modells – Prototypenoptimierung] werden komplexe Bauteile, industrieller Anlagen sowie architektonischer Strukturen präzise wiederhergestellt. In Kombination mit dem Forward-Design-Ansatz werden Produktleistung und Fertigungsprozesse optimiert, um serienreife technische Lösungen für Bereiche wie den Maschinenbau, die Werkzeugentwicklung und Produktvergleiche bereitzustellen. Durch datengestütztes Reverse Engineering werden Unternehmen dabei unterstützt, ihre Forschungs- und Entwicklungszyklen zu verkürzen, Umrüstungskosten zu senken und ihre Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt zu steigern.
Bei der Konstruktion von 3D-Formen kommt digitale Technologie zum Einsatz, um die Formstruktur genau zu konstruieren. Sie deckt die drei wichtigsten Gießverfahren Druckguss, Niederdruckguss und Schwerkraftguss ab und hilft Unternehmen, hochpräzise Teile effizient herzustellen. Die Druckgussform eignet sich gut für die Herstellung komplexer Teile (z. B. Autoteile, elektronische Gehäuse) und stützt sich auf die Hochdruck- und Hochgeschwindigkeits-Fülltechnologie, um sicherzustellen, dass dünnwandige Teile eine glatte Oberfläche und präzise Abmessungen haben, wobei das Hauptaugenmerk auf der Druckfestigkeit der Form und der Kühleffizienz liegt; die Niederdruckform basiert auf einer gleichmäßigen Füllung der Hohlräume mit niedrigem Druck (0,01-0,05 MPa), um die Porenfehler zu reduzieren, und eignet sich für Aluminiumräder und andere mittelgroße bis große Produkte, die hohe Anforderungen an die Verdichtung und die Konzentration auf die Form erfüllen. Die Schwerkraftform basiert auf der natürlichen Verformung des Metallgewichts, ist kostengünstig und hat eine kurze Zykluszeit. Sie eignet sich für die Massenproduktion von einfachen Strukturen wie Rohrverbindungen, bei denen die Probleme der unzureichenden Füllung und der Schrumpfung gelöst werden müssen. Alle drei Verfahrenstypen können zur Vorabbeurteilung von Defekten durch 3D-Modellierung und Simulationsanalyse (z. B. Schmelzflusssimulation und Erkennung von Wärmespannungen), zur Optimierung von Trennflächen und Auspuffdesign sowie zur Verbesserung der Ausbeute bei gleichzeitiger Senkung der Formkosten eingesetzt werden, um die vielfältigen Anforderungen an Präzisionsgussteile in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Haushaltsgeräteindustrie zu erfüllen.
Druckguss Formenbau
Hersin verwendet fortschrittliche CAD/CAM-Software (z.B. SolidWorks, AutoCAD) zur digitalen Entwicklung von Präzisionsformen und zur Optimierung von Angusssystemen, Kühlstrukturen und Ausstoßlösungen, um die Lebensdauer und Produktivität der Formen zu verbessern. Unsere Design-Dienstleistungen decken Automobilteile, elektronische Teile, Haushaltsgeräte und andere Druckguss-Bereiche, durch 3D-Simulation Überprüfung, um die Kosten für die Probe Form zu reduzieren, um sicherzustellen, dass die Genauigkeit der Trennfläche und Toleranz ± 0,01mm Kontrolle, um die Gestaltung von komplexen gekrümmten Oberflächen und dünnwandigen Strukturen zu unterstützen, um Unternehmen zu helfen, den Entwicklungszyklus von 30% Produkte zu verkürzen. Bieten kundenspezifische Formträger, Schieber und Abgassystem Lösungen, im Einklang mit ISO9001-Standards, um die Bedürfnisse der Zink / Aluminium / Magnesium-Legierung Druckguss-Prozess, klicken Sie auf die Beratung, um eine kostenlose Design-Plan!
3D-Konstruktion und digitale Ingenieursdienstleistungen
Ningbo Hexin Mould & Plastic Co., Ltd. bietet ein umfassendes Angebot anReverse Engineering von Produkten, Umwandlung von 2D-Konstruktionszeichnungen in 3D-Modelle, 3D-Konstruktion von GussformenDigitalisierungsdienstleistungen in drei Hauptbereichen. Auf der Grundlage gängiger CAD-Plattformen wie SolidWorks, UG/NX und AutoCAD sowie in Kombination mit Simulationswerkzeugen für den Formfluss wie ProCAST, MAGMASOFT und Flow-3D kann Hexin bereits in der frühen Phase der Werkzeugentwicklung durch digitale Modellierung und Simulationsanalysen Gussfehler vorhersagen, das Anguss- und Entlüftungssystem optimieren und die Anzahl der Test- und Nachbearbeitungsvorgänge aufinnerhalb von 2 Runden, wodurch die Entwicklungszeit für Formen effektiv verkürzt und die Kosten für Fehlversuche gesenkt werden.
Prozess des Reverse Engineering von Produkten
Für den Nachbau von Bauteilen, für die keine Originalzeichnungen vorliegen, von Ersatzteilen für veraltete Formen oder für die Analyse von Konkurrenzprodukten setzt He Xin folgende Methode ein:Hochpräzises 3D-Scannen + Rekonstruktion von CAD-ModellenMithilfe von Reverse-Engineering-Methoden werden physische Bauteile in bearbeitbare und optimierbare digitale Modelle umgewandelt. Die fünf Schritte des gesamten Prozesses sind eng miteinander verknüpft und gewährleisten, dass die Genauigkeit der Reverse-Engineering-Modelle den Anforderungen der technischen Fertigung entspricht:
3D-Datenerfassung
Mithilfe von Laserscannern oder Strukturlichtgeräten werden Punktwolkendaten der Teileoberflächen erfasst. Die Scan-Genauigkeit beträgt ±0,02 mm, wodurch sich die Krümmung komplexer Oberflächen, Rundungsübergänge und feinste Details erfassen lassen.
Punktwolkenverarbeitung und Modellierung
In Geomagic Design X / SolidWorks werden die Punktwolken von Rauschen befreit, zusammengefügt und an Oberflächen angepasst, um ein Dreiecksgittermodell (im STL-Format) zu erstellen und die blinden Bereiche des Scans auszufüllen.
Merkmalsextraktion und -analyse
Erkennung der wichtigsten geometrischen Merkmale – Bezugsebenen, Passbohrungen, Passflächen, Wanddickenverteilung – sowie Extraktion von Informationen zu Maß- und Form- und Lagetoleranzen als Grundlage für die parametrische Modellierung.
Neugestaltung von CAD-Modellen
Auf der Grundlage der Ergebnisse der Merkmalsanalyse wurde in der CAD-Software ein parametrisches Volumenmodell erstellt, Scanfehler wurden behoben und Entformungsschrägen (1°–3°) sowie Gussrundungen (R ≥ 1,5 mm) wurden hinzugefügt.
Verifizierung durch positive Optimierung
Das Modell wird unter Einbeziehung des vorausschauenden Design-Denkens strukturell optimiert, die Herstellbarkeit wird durch CAE-Simulationen überprüft, und es werden Konstruktionszeichnungen (einschließlich Maß- und Form- und Lageabweichungen) sowie Produktionsmodelle erstellt.
Umwandlung von zweidimensionalen Konstruktionszeichnungen in 3D-Modelle
Auf der Grundlage der vom Kunden bereitgestelltenZweidimensionale Konstruktionszeichnungen (DWG/DXF/PDF)Auf dieser Grundlage werden Grundrisse, Maßangaben, Schnittzeichen und Toleranzangaben mithilfe parametrischer CAD-Modellierungswerkzeuge in präzise digitale 3D-Modelle umgewandelt. Dieser Prozess erfordert von den KonstrukteurenFähigkeit, technische Zeichnungen zu interpretierenim Gesang antwortenFähigkeit zur räumlichen geometrischen Rekonstruktion, um sicherzustellen, dass das Modell mit der Konstruktionsabsicht der Zeichnung übereinstimmt:
Zeichnungsanalyse
Analysieren Sie die Maßangaben, Toleranzvorgaben und Symbole für die Oberflächenrauheit in den drei Ansichten (Vorderansicht, Draufsicht, Seitenansicht) sowie im Schnittbild einzeln und identifizieren Sie die maßgeblichen Bezugsebenen und Passbeziehungen.
Grundlegende Modellierung
In SolidWorks / UG/NX werden grundlegende Geometrien durch Operationen wie Extrudieren, Drehen, Scannen und Entwerfen erstellt, wobei die Modellparameter streng nach den Maßangaben der Zeichnung festgelegt werden.
Details hinzufügen
Fügen Sie Detailmerkmale wie Fasen, Rundungen, Entformungsschrägen, Gewindebohrungen und Versteifungsrippen hinzu und passen Sie die Maßgenauigkeit gemäß den Bemaßungen in der Zeichnung auf ±0,02 mm an.
Montageprüfung
Führen Sie eine Kollisionsprüfung und Bewegungssimulation für Baugruppen mit mehreren Teilen durch, um die Passungsspielräume und Bewegungsbereiche zu überprüfen und sicherzustellen, dass das 3D-Modell den Anforderungen an die Montage und den Einsatz entspricht.
3D-Konstruktion von Gussformen
He Xin berichtetHochdruck-Druckgussformen, Niederdruck-Druckgussformen, Schwerkraftgussformen3D-Konstruktion von Formen für drei verschiedene Verfahren. Die verschiedenen Gussverfahren weisen erhebliche Unterschiede hinsichtlich der Anforderungen an die Festigkeit der Form, der Kühlungsauslegung, der Trennflächenstrategie und der Entlüftungsanordnung auf. Im Folgenden werden diese Aspekte Schritt für Schritt erläutert, von den Konstruktionsparametern bis hin zu den Simulationsmethoden:
Druckguss Formenbau
Niederdruck-Gießformdesign
Schwerkraftgießen Formenbau
Umfassender Vergleich der Konstruktionsparameter von drei Arten von Gussformen
| Konstruktionsparameter | Druckgussformen (HPDC) | Niederdruckgussformen (LPC) | Schwerkraftgussformen (GDC) |
|---|---|---|---|
| Genauigkeit der Trennfuge | ±0,01 mm | ±0,03 mm | ±0,02 mm |
| Materialien für Formen | H13 / SKD61 Warmarbeitsstahl | H13 / QT500-7 | QT500-7 / HT250 |
| Lebensdauer der Form | 80.000 bis 150.000 Formzyklen | 30.000 bis 50.000 Formzyklen | 20.000 bis 100.000 Formzyklen |
| Kühlungsart | Formangepasste Wasserleitung + Punktkühlrohr | Wasser- bzw. Luftkühlung, zonenspezifische Temperaturregelung | Naturkühlung / lokale Luftkühlung |
| Abgasführung | Entlüftungsnuten an der Trennfuge (0,08–0,15 mm) | Entlüftungsstopfen (φ6–φ10 mm) | Trennfuge + Entlüftung des Sandkerns |
| Schieber/Kernzug | Hydraulischer Kernzug / Schräge Führungsstangen | Hydraulischer Kernzug / manuell | Manuell / Schräge Führungsstange |
| Neigung der Ziehform | 1°–2° (innen) / 0,5°–1° (außen) | 1,5° bis 3° | 2° bis 5° |
| Entwicklungszyklus von Formen | 25 bis 40 Tage | 20 bis 30 Tage | 15 bis 25 Tage |
| Anzahl der Korrekturen bei der Formprüfung | ≤ 2 Runden | ≤ 2 Runden | ≤ 2 Runden |
| Formkosten (relativ) | 高 | Mitte | niedrig bis mittel |
| Anpassung an die Wandstärke des Gussteils | 1–6 mm | 3–15 mm | 4–30 mm |
| Typische Produkte | Gehäuse für Fahrzeugsensoren, elektronische Kühlkörper | Aluminiumfelgen, Gehäuse für Motoren für neue Energieträger | Motorverteiler, Hydraulikventilblock |
CAE-Simulation des Materialflusses und Fehlerprognose
He Xin führte bereits in der Phase der WerkzeugkonstruktionCAE-Simulationsanalyse im Gussverfahren, um durch numerische Simulationen das Füllverhalten der Metallschmelze im Formhohlraum, den Erstarrungsprozess und mögliche Gussfehler vorherzusagen und so bereits vor der Bearbeitung der Form eine Optimierung des Designs zu erreichen. Die zentralen Simulationsfähigkeiten umfassen folgende Bereiche:
Simulation des Ladevorgangs
Simulation des Fließverlaufs, der Füllgeschwindigkeit und der Temperaturverteilung der Metallschmelze im Formhohlraum, Vorhersage von Fehlern wie Lufteinschlüssen, Kaltstellen und Unterfüllung sowie Optimierung der Position des Innenangusses und des Querschnitts des Angusskanals.
Analyse des Erstarrungsprozesses
Berechnung der Erstarrungsreihenfolge und der Erstarrungszeiten in den verschiedenen Bereichen des Gussteils, Identifizierung isolierter Flüssigphasenbereiche und von Wärmestaus, Vorhersage der Neigung zu Schrumpfporen und Schrumpfhohlräumen sowie Optimierung der Angussanordnung und des Kühlsystems.
Thermische Spannungen und Verformungen
Analyse der Verteilung thermischer Spannungen und der Verformungstrends während des Erstarrungs- und Abkühlungsprozesses von Gussteilen, Vorhersage des Risikos thermischer Risse und von Maßabweichungen sowie als Grundlage für die Auslegung der Gegenverformungskompensation bei der Formkonstruktion.
Temperaturverteilung im Formwerkzeug
Simulation der Temperaturverteilung und des thermischen Gleichgewichts im Werkzeug während der Serienfertigung, Optimierung der Anordnung der Kühlkanäle und der Parameter des Kühlmediums, um sicherzustellen, dass die Werkzeugtemperatur stabil innerhalb des Prozessfensters (±10 °C) bleibt.
Häufige technische Fragen zur 3D-Konstruktion und Formenentwicklung
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