는 고정밀 매핑 및 역설계 기술을 통해 고객에게 혁신적인 솔루션을 제공하는 데 주력하고 있습니다. 고급 매핑 장비와 전문 소프트웨어를 활용하여 물체의 공간 데이터를 정확하게 수집하고 디지털 모델을 구축하여 기계 제조, 산업 디자인 및 건물 개조 분야에서 효율적인 리버스 설계를 달성합니다. 정교한 매핑을 통해 제품 구조의 세부 사항을 복원하고, 포워드 디자인 사고와 결합하여 프로토타입을 최적화하며, 고객이 제품 반복, 프로세스 업그레이드 및 기술 혁신을 완료하도록 지원하고, 장비 제조, 문화 유물 보호, 금형 개발 등의 시나리오에서 여러 복잡한 프로젝트를 성공적으로 수행하여 기업이 데이터 기반 설계로 비용을 절감하고 효율성을 높일 수 있도록 돕고 있습니다.
제품 리버스 디자인
닝보 허신 성형 유한공사의 리버스 엔지니어링 프로세스는 고정밀 3D 레이저 스캐닝 및 드론 측량 기술을 기반으로 하며, 【데이터 수집-3D 스캐닝 모델링-특징 분석-CAD 모델 재구성-시제품 최적화】라는 5대 핵심 단계를 통해 복잡한 부품, 산업 장비 및 건축 구조물의 디지털 모델을 정밀하게 재현하며, 정방향 설계 사고방식을 접목해 제품 성능과 생산 공정을 최적화합니다. 이를 통해 기계 제조, 금형 개발, 제품 비교 등 다양한 분야에 양산 가능한 기술 솔루션을 제공하며, 데이터 기반의 리버스 엔지니어링을 통해 기업의 연구 개발 주기 단축, 개조 비용 절감, 시장 경쟁력 향상을 지원합니다.
3D 금형 설계는 디지털 기술을 사용하여 금형 구조를 정확하게 구성하고 다이캐스팅, 저압 및 중력 주조의 세 가지 주요 주조 공정을 포괄하여 기업이 고정밀 부품을 효율적으로 생산할 수 있도록 지원합니다. 다이캐스팅 금형 설계는 고압 및 고속 충전 기술에 의존하여 얇은 벽 부품의 표면이 매끄럽고 크기가 정밀하도록 보장하는 복잡한 부품 (예 : 자동차 부품, 전자 쉘) 제조에 적합하며 금형 내압 강도 및 냉각 효율에 핵심 초점; 저압 금형 설계는 공기 구멍의 결함을 줄이기 위해 부드럽고 저압 (0.01-0.05MPa)으로 캐비티를 채우고 알루미늄 합금 휠 허브의 소형화에 대한 요구가 높은 중대형 제품에 적합하며 주입 시스템과 충전 및 수축 채널 최적화에 중점을두고 중력 금형 설계 금속 자체 추진에 의존하여 기업이 고정밀 부품을 효율적으로 생산하는 데 도움을 줍니다. 중력 금형 설계는 금속 무게의 자연스러운 형상을 기반으로하며 비용이 저렴하고 사이클 시간이 짧으며 불충분 한 충전 및 수축 문제를 해결해야하는 파이프 조인트와 같은 간단한 구조의 대량 생산에 적합합니다. 세 가지 공정 모두 3D 모델링 및 시뮬레이션 분석(용융 유동 시뮬레이션 및 열 응력 감지 등)을 통해 결함을 사전에 판단하고, 절단면 및 배기 설계를 최적화하며, 성형 비용을 절감하면서 수율을 개선하여 자동차, 항공우주 및 가전 산업에서 정밀 주조에 대한 다양한 요구를 충족할 수 있습니다.
다이캐스팅 금형 설계
허신은 고정밀 금형의 디지털 개발을 달성하고 러너 시스템, 냉각 구조 및 이젝션 솔루션을 최적화하여 금형 수명과 생산성을 향상시키기 위해 고급 CAD/CAM 소프트웨어(예: SolidWorks, AutoCAD)를 사용합니다. 당사의 설계 서비스는 자동차 부품, 전자 부품, 가전 제품 및 기타 다이캐스팅 분야를 대상으로 3D 시뮬레이션 검증을 통해 시험 금형 비용을 절감하고, 절단면의 정확도와 공차 ± 0.01mm 제어를 보장하며, 복잡한 곡면 및 얇은 벽 구조의 설계를 지원하여 기업이 30% 제품의 개발 주기를 단축할 수 있도록 도와줍니다. 아연 / 알루미늄 / 마그네슘 합금 다이캐스팅 공정의 요구 사항을 충족하기 위해 ISO9001 표준에 따라 맞춤형 금형 캐리어, 슬라이드 및 배기 시스템 솔루션을 제공하고 상담을 클릭하여 무료 설계 계획을 받으십시오!
3D 설계 및 디지털 엔지니어링 서비스
닝보 허신 성형 유한공사는 다음을 포괄하는 서비스를 제공합니다.제품 리버스 엔지니어링, 2D 도면 기반 3D 모델링, 주조 금형 3D 설계세 가지 분야의 디지털 엔지니어링 서비스. SolidWorks, UG/NX, AutoCAD 등 주요 CAD 플랫폼을 기반으로 ProCAST, MAGMASOFT, Flow-3D 등의 금형 유동 시뮬레이션 도구를 활용하여, 허신은 금형 개발 초기 단계부터 디지털 모델링 및 시뮬레이션 분석을 통해 주조 결함을 예측하고 주입·배수 시스템을 최적화함으로써, 시제품 제작 및 수정 횟수를2 라운드 이내, 금형 개발 주기를 효과적으로 단축하고 시행착오 비용을 절감합니다.
제품 리버스 엔지니어링 프로세스
원본 도면이 없는 실물 부품, 노후된 금형의 교체용 부품 재현 또는 경쟁사 제품 분석 요구에 대응하여, 허신은 다음을 채택했다.고정밀 3D 스캐닝 + CAD 모델 재구성리버스 엔지니어링 기법을 통해 실물 부품을 편집 및 최적화가 가능한 디지털 모델로 변환합니다. 전체 프로세스는 5단계로 구성되어 있으며, 각 단계가 유기적으로 연결되어 리버스 엔지니어링 모델의 정밀도가 엔지니어링 및 제조 요구 사항을 충족하도록 보장합니다:
3차원 데이터 수집
레이저 스캐너 또는 구조광 장비를 사용하여 부품 표면의 포인트 클라우드 데이터를 수집하며, 스캔 정밀도는 ±0.02mm로 복잡한 곡면의 곡률, 모따기 전환부 및 미세한 특징까지 상세하게 포착할 수 있습니다.
포인트 클라우드 처리 및 모델링
Geomagic Design X / SolidWorks에서 포인트 클라우드의 노이즈 제거, 접합 및 곡면 피팅을 수행하여 삼각 메쉬 모델(STL 형식)을 생성하고, 스캔 사각지대를 보완합니다.
특징 추출 및 분석
주요 기하학적 특징(기준면, 위치 결정 구멍, 결합면, 두께 분포)을 식별하고, 치수 공차 및 형상·위치 공차 정보를 추출하여 파라메트릭 모델링의 근거를 마련한다.
CAD 모델 재구성
특성 분석 결과를 바탕으로 CAD 소프트웨어에서 파라메트릭 방식으로 실체 모델을 재구성하고, 스캔 결함을 수정하며, 탈형 경사(1°~3°)와 주조 라운딩(R≥1.5mm)을 추가합니다.
양방향 최적화 검증
전향적 설계 사고를 바탕으로 모델의 구조를 최적화하고, CAE 시뮬레이션을 통해 제조 가능성을 검증한 후, 공학 도면(치수 공차 및 형상·위치 공차 포함)과 생산 모델을 산출한다.
2D 도면을 3D 모델링으로 변환
고객이 제공한2차원 도면(DWG/DXF/PDF)을 바탕으로, 파라메트릭 CAD 모델링 도구를 통해 평면도, 치수 표기, 단면 기호 및 공차 정보를 정밀한 3차원 디지털 모델로 변환합니다. 이 과정에서는 설계자가 다음을 갖추어야 합니다.기계 도면 해석 능력노래로 응답공간 기하학적 재구성 능력, 모델이 도면의 설계 의도와 일치하도록 보장합니다:
도면 분석
각 도면을 차례로 검토하여 세 가지 투영도(정면도, 평면도, 측면도) 및 단면도의 치수 표기, 공차 요구 사항 및 표면 거칠기 기호를 분석하고, 주요 기준면과 결합 관계를 파악한다.
기본 모델링
SolidWorks / UG/NX에서 돌출, 회전, 스캔, 레이아웃 등의 작업을 통해 기본 형상을 구축하고, 도면 치수에 엄격히 따라 모델 매개변수를 설정합니다.
세부 특징 추가
모따기, 둥글림, 탈형 경사, 나사 구멍, 보강 리브 등의 세부 특징을 추가하고, 도면의 치수 표기에 따라 치수 정밀도를 ±0.02mm로 조정합니다.
조립 검증
다중 부품 조립체에 대한 간섭 검사 및 운동 시뮬레이션을 수행하여, 결합 간극과 운동 범위를 검증하고, 3차원 모델이 조립 및 사용 요건을 충족하는지 확인한다.
주조 금형 3D 설계
허신 커버리지고압 다이캐스팅 금형, 저압 주조 금형, 중력 주조 금형세 가지 공정 유형에 따른 금형 3D 설계. 각기 다른 주조 공정에 따라 금형의 강도 요구 사항, 냉각 설계, 분형면 전략 및 배기 배열에 상당한 차이가 있으며, 다음에서는 설계 매개변수부터 시뮬레이션 방법에 이르기까지 하나씩 살펴보겠습니다:
다이캐스팅 금형 설계
저압 주조 금형 설계
중력 주조 금형 설계
세 가지 주조 금형 설계 매개변수의 종합 비교
| 설계 매개변수 | 다이캐스팅 금형 (HPDC) | 저압 주조 금형 (LPC) | 중력 주조 금형 (GDC) |
|---|---|---|---|
| 분형면의 정밀도 | ±0.01 mm | ±0.03 mm | ±0.02 mm |
| 금형 재료 | H13 / SKD61 열간 가공용 강재 | H13 / QT500-7 | QT500-7 / HT250 |
| 금형 수명 | 8만~15만 사이클 | 3만~5만 사이클 | 2~10만 사이클 |
| 냉각 방식 | 지형에 맞춘 수로 + 점냉각관 | 수냉/공냉, 구역별 온도 제어 | 자연 냉각 / 국부 공랭식 |
| 배기 설계 | 이형면 배기 홈 (0.08~0.15mm) | 배기 플러그 (φ6~φ10mm) | 이형면 + 모래 코어 배기 |
| 슬라이더/인서트 | 유압식 코어 추출 / 경사 가이드 핀 | 유압식 코어 추출 / 수동 | 수동 / 경사 가이드 컬럼 |
| 드로잉 금형의 기울기 | 1°~2°(내측)/ 0.5°~1°(외측) | 1.5°~3° | 2°~5° |
| 금형 개발 주기 | 25~40일 | 20~30일 | 15~25일 |
| 시제품 금형 수정 횟수 | ≤2 라운드 | ≤2 라운드 | ≤2 라운드 |
| 금형 비용 (상대적) | 高 | 가운데 | 낮음~중간 |
| 주조품의 벽 두께에 맞춘 | 1~6 mm | 3~15 mm | 4~30 mm |
| 일반 제품 | 자동차 센서 하우징, 전자 방열판 | 알루미늄 합금 휠, 신에너지 모터 하우징 | 엔진 매니폴드, 유압 밸브 하우징 |
CAE 성형 유동 시뮬레이션 및 결함 예측
허신은 금형 설계 단계에서부터 도입하여CAE 주조 시뮬레이션 분석, 수치 시뮬레이션을 통해 금형 내 용융 금속의 충진 거동, 응고 과정 및 발생할 수 있는 주조 결함을 예측하여, 금형 가공 전에 설계 최적화를 완료합니다. 핵심 시뮬레이션 역량은 다음 영역을 포괄합니다:
충전 프로세스 시뮬레이션
금속 용융물이 금형 내부를 흐르는 경로, 충진 속도 및 온도 분포를 시뮬레이션하여 기포, 냉간부, 주입 불량 등의 결함을 사전에 예측하고, 내부 주입구 위치와 주입로 단면적을 최적화합니다.
응고 과정 분석
주조품의 각 부위별 응고 순서와 응고 시간을 계산하고, 고립된 액상 영역과 열절 위치를 파악하며, 수축 공극 및 수축 구멍 발생 경향을 예측하고, 주입구 배치와 냉각 시스템을 최적화한다.
열 응력과 변형
주조품의 응고 및 냉각 과정에서 발생하는 열응력 분포와 변형 경향을 분석하여, 열균열 위험과 치수 편차를 예측하고, 금형의 역변형 보정 설계를 지도한다.
금형 온도 분포
연속 생산 과정에서 금형의 온도 분포 및 열평형 상태를 시뮬레이션하고, 냉각수 통로 배치를 최적화하며 냉각 매체 매개변수를 조정하여 금형 온도가 공정 허용 범위(±10°C) 내에서 안정적으로 유지되도록 한다.
3D 설계 및 금형 개발 시 자주 발생하는 기술적 문제
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