CNC 가공-저압 주조, 중력 주조, 다이캐스팅 금형 제조, 알루미늄 주조 공장에 중점을 둔 절강 닝보 헥신

다이캐스팅 공장 CNC 가공이란 무엇입니까?

다이캐스팅 공장 CNC 가공은 본질적으로 다이캐스팅은 부품의 일반적인 윤곽과 기본 모양 만 만들 수 있지만 장착 표면, 나사 구멍, 베어링 비트 및 기타 초 고정밀의 주요 위치를 보장 할 수 없지만 CNC를 통해서만 입과 버로 직접 절제 할 수 없기 때문에 정밀 트리밍을위한 컴퓨터 제어 절단기 도구를 통해 금속 블랭크의 신속한 프로토 타이핑 다이캐스팅 기계 입니다 이 도로. “CNC 공정을 통해서만 다이캐스팅 부품은 잔여 재료와 거친 공차가있는 반제품에서 조립을 위해 고객에게 직접 배송 할 수있는 정확한 치수의 적격 부품으로 변환 할 수 있습니다.

알루미늄 합금 주물 CNC 정밀 가공

다이캐스팅 성형 후의 알루미늄 합금 반제품은, 그조립 결합면, 나사 구멍, 베어링 하우징 구멍 및 밀봉면등 주요 부위의 공차는 일반적으로 ±0.1mm 이상으로, 조립 요건을 충족시키기에는 턱없이 부족합니다. 허신의 CNC 가공 공정은 컴퓨터 수치 제어 공작 기계를 통해 주조품에 2차 정밀 절삭을 실시하여, 구멍 직경 공차를IT7 등급 (±0.015mm), 평탄도는0.05mm 이내, 동시에 주입구 잔여물, 플래그 및 분형선 잔여물을 절단하여, 주물을 "반제품 상태"에서 조립에 바로 투입할 수 있는 합격된 완제품으로 전환합니다.

공정 포지셔닝:CNC 가공은 다이캐스팅 공정의 정밀 후가공 단계로, 블랭크 성형은 하지 않고 정밀도 보정만 수행합니다. 허신의 CNC 가공 센터는 주조 공장과 인접해 있어, 주조품이 생산 라인에서 나온 후 2시간 이내에 가공 공정에 투입될 수 있어, 중간 이송 과정에서 발생할 수 있는 충격 위험을 줄여줍니다.

CNC 가공 공정

클램핑 및 위치 결정

주조품의 외형에 따라 전용 유압 클램프 또는 공압 클램프를 설계하고, 주조 기준면 또는 가공된 면을 위치 결정 기준으로 삼아, 반복적인 클램핑 위치 결정 정밀도를 ≤0.02mm로 보장함으로써, 클램핑 오차로 인한 배치별 치수 편차를 방지한다.

초가공, 거친 가공

초경합금 수직 밀링 커터 또는 인서트식 면밀링 커터를 사용하여, 큰 절삭 깊이와 적당한 이송 속도로 주입구 잔여물, 분형선 버 및 가공 여유가 큰 표면을 제거하고, 0.3~0.5mm의 정밀 가공 여유를 남겨두며, 동시에 주조품 내부의 응력을 해소한다.

정밀 가공 완료

PCD 또는 CBN 공구를 장착하고, 작은 절삭 깊이(0.05~0.15mm)와 고속 회전으로 베어링 구멍 보링, 밀봉면 밀링 및 나사산 타핑을 완료하여, 주요 치수가 도면 공차 요건을 충족하도록 보장하며, 표면 거칠기는 Ra 0.8~1.6μm에 달합니다.

온라인 검사

가공이 완료된 후, 공작 기계에서 공압식 측정기 또는 전자식 삽입 게이지를 사용하여 주요 치수에 대한 온라인 검사를 실시하고, 표본으로 선정된 부품은 3차원 측정실로 옮겨 전체 치수 검사 보고서를 작성하며, 합격된 부품은 세척 및 방청 공정으로 이송됩니다.

가공 정밀도와 설비 성능

IT7

공극 공차 등급

Φ10~Φ100mm의 구멍 직경을 ±0.015mm 이내로 안정적으로 제어할 수 있습니다.

0.05mm

평탄도/평행도

200mm×200mm 범위 내 평탄도 ≤0.05mm

Ra 0.8

표면 거칠기

밀봉면 및 베어링 구멍의 정밀 가공은 Ra 0.8μm까지 가능합니다.

장비명	수량	이동 범위 (X/Y/Z)	주축 회전 속도	대표적인 가공 능력
고속·고정밀 CNC 머시닝 센터	2대	800×500×500 mm	12,000 rpm	중소형 하우징 및 브라켓류 주조품의 정밀 가공
방전 가공 기계 (EDM)	여러 대	-	-	금형 캐비티 정밀 방전 가공, 깊고 좁은 홈 가공
보조 가공 장비	10여 대	-	-	드릴링, 나사 가공, 디버링, 표면 처리

CNC 가공의 대표적인 응용 분야

허신의 CNC 가공 능력은 알루미늄 합금 주물품의평면 밀링, 보링, 드릴링, 나사 가공, 리밍 및 윤곽 밀링등 모든 유형의 절삭 공정을 포함하며, 대표적인 가공 대상은 다음과 같습니다:

엔진 하우징 계열 부품

기어 하우징, 오일 팬, 타이밍 커버 등은 특히 장착면의 평탄도, 위치 핀 구멍의 위치 정확도 및 나사 구멍의 정밀도를 보장해야 한다.

펌프 본체 및 밸브 본체류 부품

오일 펌프 하우징, 유압 밸브 하우징, 워터 펌프 하우징 등은 오일 통로 구멍의 동축도, 밀봉면의 표면 거칠기 및 나사 강도가 요구됩니다.

브래킷 연결부품

엔진 마운트, 쇼크 업소버 암, 백미러 마운트 등은 장착 구멍 간격의 공차와 구조적 강도를 확보하고, 모든 날카로운 모서리와 거친 부분을 제거해야 합니다.

신에너지 부품

전기 제어 박스 하우징, 배터리 팩 지지대, 방열기 하우징 등은 얇은 벽 두께의 주조품에 정밀 가공을 적용하고 변형량을 제어해야 합니다.

가공 품질 관리 시스템

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첫 번째 제품에 대한 전수 검사 제도

각 배치 전환 또는 공구 교체 후에는 첫 번째 제품에 대한 전체 치수 검사를 실시하고, 3차원 측정기(CMM)를 사용하여 검사 보고서를 작성하며, 합격이 확인된 후에야 양산 가공을 계속할 수 있습니다.

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공구 수명 관리

공구 수명 데이터베이스를 구축하고, 가공 개수나 절삭 시간에 따라 강제 교체 주기를 설정하여, 공구 마모로 인한 치수 편차 및 표면 품질 저하를 방지합니다.

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공정 중 표본 검사 관리

대량 가공 과정에서 주요 치수에 대해 정기적으로 표본 검사를 실시하며, 공압식 측정기, 표면 거칠기 측정기 등의 온라인 검사 도구를 사용하여, 이상 데이터가 감지되면 즉시 가동을 중단하고 원인을 파악합니다.

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절삭유 중앙 관리

알루미늄 합금 전용 수용성 절삭유를 일관되게 사용하고, 농도, pH 값 및 세균 함량을 정기적으로 검사하여 냉각 및 윤활 효과가 일관되도록 보장하며, 공작물 표면의 부식을 방지합니다.

CNC 머시닝 센터를 사용하여 알루미늄 합금 다이캐스팅 부품에 정밀 보링 가공을 실시하고, 주입구 잔여물과 분형선 거친 부분을 제거하여 결합면의 치수 정밀도를 확보한다.

CNC 머시닝 센터를 통해 알루미늄 합금 주물을 정밀 가공하여, 반제품을 고정밀 완제품 부품으로 변환합니다.

CNC 가공 시 자주 발생하는 기술적 문제

Q: 다이캐스팅 부품은 왜 CNC 가공을 거쳐야만 납품할 수 있나요?

다이캐스팅 금형의 캐비티 정밀도는 열팽창 및 수축, 이형 경사, 금형 마모 등의 요인에 영향을 받으며, 주조품 성형 후 주요 결합면의 치수 공차는 일반적으로 ±0.1~0.3mm 수준에 그치며, 반면, 설계 도면에서 요구하는 베어링 구멍 및 위치 결정 핀 구멍의 공차는 ±0.015~0.03mm 사이입니다. 또한, 주입구, 슬래그 배출구 및 분형선에서 발생하는 여분은 CNC 가공을 통해 제거해야 합니다. 따라서 CNC 가공은 선택적인 공정이 아니라, 다이캐스팅 부품이 블랭크에서 합격품으로 완성되기 위한 필수적인 정밀 가공 단계입니다.

Q: 알루미늄 합금 주물을 CNC 가공할 때 어떤 문제가 발생하기 쉬운가요?

흔히 발생하는 문제로는 다음과 같습니다. ① 절삭날의 칩 축적에 의한 표면 흠집 — 알루미늄 합금 전용 공구와 충분한 냉각수를 사용하여 해결; ② 얇은 벽면 부품 가공 시 변형 — 클램핑 방안을 최적화하고, 절삭 깊이를 줄이며, 대칭 가공 경로를 적용하여 제어; ③ 가공 후 주조품 내부 기공이 노출되는 현상 — 주조 공정 매개변수를 원천적으로 제어하여 피하 기공을 줄임; ④ 나사산 가공 시 탭 파손 — 나선형 홈이 있는 탭을 사용하고 강성 타핑 사이클을 적용하며, 전공 직경을 엄격히 제어함.

Q: 허신의 CNC 가공 최소 주문 수량은 얼마입니까?

허신은 소량 시제품 생산(10~50개)부터 대량 양산(1만 개급)에 이르는 유연한 가공 방식을 지원합니다. 소량 생산의 경우 신속한 금형 교체용 지그를 사용하여 전용 공구를 별도로 제작할 필요 없이 신속하게 양산에 착수할 수 있으며, 대량 생산의 경우 전용 유압식 다공작 지그를 설계하고 자동화 적재·하역 솔루션을 결합하여 사이클 효율을 높입니다. 시제품 제작 기간은 일반적으로 3~5 영업일입니다.

Q: CNC 가공을 거친 주조품에는 어떤 후처리가 필요합니까?

가공 완료 후 다음 순서대로 진행합니다: ① 고압 세척을 통해 칩과 절삭유 잔여물을 제거합니다; ② 압축 공기로 건조합니다; ③ 수용성 방청제(보관 기간 ≤6개월) 또는 방청유(보관 기간 >6개월)를 도포합니다; ④ 고객 요구 사항에 따라 표면 처리(양극 산화, 샌드블라스팅, 도금 등)를 실시합니다. 각 배치별 가공 치수 검사 보고서를 제품과 함께 발송합니다.