アルミニウム合金鋳物のCNC精密加工
ダイカスト成形後のアルミニウム合金素地は、その取付面、ねじ穴、軸受座穴、およびシール面などの重要部位の公差は通常±0.1mm以上であり、組立要件を十分に満たすには程遠い。賀鑫のCNC加工工程では、コンピュータ数値制御工作機械を用いて鋳物に二次精密切削を施し、穴径の公差をIT7級（±0.015mm）、平面度を0.05mm以内、同時にゲート残材、バリ、およびパーティングラインの余材を除去し、鋳物を「素地状態」から、そのまま組立工程に納入可能な合格品へと仕上げます。
CNC加工の工程
クランプ・位置決め
鋳物の外形に基づいて専用の油圧治具または空圧治具を設計し、鋳造基準面または加工済み面を位置決め基準として、繰り返し取り付け時の位置決め精度を0.02mm以下に確保し、取り付け誤差によるロット間の寸法ばらつきを防止する。
粗加工・粗削り
超硬合金製立形フライスまたはインサート式面フライスを用い、深い切り込みと適度な送り速度で、ゲート残材、パーティングラインのバリ、および大きな切削余量のある加工面を除去し、0.3～0.5mmの仕上げ加工余量を確保するとともに、鋳物の内部応力を解放する。
仕上げ加工が完了しました
PCDまたはCBN工具に交換し、浅い切込み深さ（0.05～0.15mm）で、高回転数でベアリング穴のボーリング、シール面のフライス加工、およびねじ切りを行い、重要寸法が図面の公差要件を満たすことを確保し、表面粗さはRa 0.8～1.6μmに達します。
オンライン検査
加工完了後、工作機械上で空気圧式測定器または電子式ゲージを用いて主要寸法のオンライン検査を行い、抜き取り検査対象品を三次元測定室へ移送して全寸法検査報告書を作成し、合格品は洗浄・防錆工程へ送られる。
加工精度と設備能力
| 装置名 | 数量 | 移動範囲 (X/Y/Z) | 主軸回転数 | 代表的な加工能力 |
|---|---|---|---|---|
| 高速・高精度CNCマシニングセンター | 2台 | 800×500×500 mm | 12,000 rpm | 中小型の筐体類・ブラケット類の鋳造品の精密加工 |
| 放電加工機（EDM） | 複数台 | - | - | 金型キャビティの精密放電加工、深くて狭い溝の加工 |
| 補助加工装置 | 10台余り | - | - | 穴あけ、タップ加工、バリ取り、表面処理 |
CNC加工の代表的な用途
賀鑫のCNC加工能力は、アルミニウム合金鋳物の平面フライス加工、中ぐり、穴あけ、タップ加工、リーマ加工、および輪郭フライス加工あらゆる種類の切削加工など。代表的な加工対象には、以下が含まれます：
エンジンブロック類の部品
ギアケース、オイルパン、タイミングカバーなどについては、取り付け面の平面度、位置決めピン穴の位置精度、およびねじ穴の精度を特に確保すること。
ポンプ本体・バルブ本体類の部品
オイルポンプハウジング、油圧バルブボディ、ウォーターポンプハウジングなどについては、油路孔の同軸度、シール面の粗さ、およびねじの強度が要求される。
ブラケット用接続部品
エンジンマウント、ショックアブソーバーアーム、ミラーブラケットなどについては、取り付け穴の間隔公差と構造強度を確保し、鋭利なエッジやバリをすべて除去すること。
新エネルギー用部品
電気制御ボックスの筐体、バッテリーパックのブラケット、放熱器の筐体などについては、薄肉鋳物に対して精密加工を施し、変形量を抑制する必要がある。
加工品質管理システム
初回品全数検査制度
ロットの切り替えや工具交換のたびに、最初の1個について全寸法検査を実施し、三次元測定機（CMM）を用いて検査報告書を作成する。合格が確認されて初めて、量産加工を継続することができる。
工具寿命管理
工具寿命データベースを構築し、加工個数または切削時間に基づいて強制交換周期を設定することで、工具の摩耗による寸法公差超過や表面品質の低下を未然に防ぐ。
工程における抜き取り検査の管理
量産工程において、主要寸法を定期的に抜き取り検査し、空気圧式測定器や粗さ測定器などのオンライン検査ツールを使用し、異常データが検出された場合は直ちに生産を停止して原因を調査する。
切削液の集中管理
アルミニウム合金専用の水溶性切削液を一律に使用し、濃度、pH値、細菌含有量を定期的に検査することで、冷却・潤滑効果を一定に保ち、ワークの表面腐食を防止する。
CNC加工におけるよくある技術的な問題
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