공개 정보

목표 및 목표 CNC 가공 기술 및 가공 공정에 대한 전체적이고 일반적인 이해가 있습니다 CNC 가공 역사 및 개발 동향 소개 1. 배경 1. 기존 공작 기계의 단점 - 수동 조작, 노동 집약적, - 생산성 향상 어려움 - 인위적 오류, 품질 보장 어려움. 복잡한 형태의 부품 가공이 어려움 - 생산 관리의 현대화에 도움이되지 않음 2. 제조 산업 제품의 개발 요구가 점점 더 정교 해지고 복잡 해지고 수정이 빈번 해지고 고성능, 고정밀 및 고 자동화 요구 사항을 제시 2. 역사의 출현과 발전 1. 해외 1930, CNC 특허 1948, CNC 공작 기계 생산의 싹 트기 1952 년 1952년 최초의 CNC 밀링 머신(미국 파슨스 코퍼레이션과 매사추세츠 공과대학) 1958년 최초의 머시닝 센터 1968년 유연한 제조 시스템 1974년 마이크로프로세서(CNC) 사용 1...

드릴링 트위스트 드릴로 고체 재료에 구멍을 가공하는 방법을 드릴링이라고 합니다. 일반적인 가공은 크기 공차 등급 IT14 ~ IT11, 표면 거칠기 Ra 값 50 ~ 12.5μm까지 가능합니다. 일반적으로 사용되는 드릴링 머신은 데스크탑 드릴링 머신, 수직 드릴링 머신 및 로커 암 드릴링 머신입니다. 1, 드릴링 머신 1) 테이블 드릴이라고하는 데스크탑 드릴링 머신 (그림 1)은 클램핑 테이블에 배치하여 사용하는 소형 공작 기계입니다. 드릴링 직경은 일반적으로 12mm 미만입니다. 주로 다양한 구멍에 작은 공작물을 가공하는 데 사용되며, 가장 많이 사용되는 클램핑에 사용됩니다. 그림 1 벤치탑 드릴링 머신 1 - 테이블 2 - 이송 핸들 3 - 스핀들 4 - 벨트 커버 5 - 모터 6 - 스핀들 스탠드 7 - 컬럼 8 (2) 수직 드릴링(그림 2)이라고 하는 수직 드릴링 머신은 일반적으로 중간 크기의 공작물에 구멍을 뚫는 데 사용되며, 사양은 최대 드릴링 직경으로 표시됩니다. 일반적으로 25mm, 35mm, 40mm, 50mm 등이 사용됩니다....

알루미늄 합금은 경량, 고강도 및 내식성으로 인해 항공우주, 자동차, 전자 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 그러나 기존의 크롬산염 패시베이션 공정은 6가 크롬의 높은 독성과 심각한 오염으로 인해 국제 환경 규제에 의해 엄격하게 제한되어 왔습니다. 이 논문에서는 실란/희토류 염 복합 시스템의 막 형성 메커니즘을 탐구하고, 공정 파라미터를 최적화하여 패시베이션 막의 내식성을 향상시키고, 환경 및 경제적 가치를 분석하여 대체 크롬산염 공정에 대한 이론적, 기술적 참고 자료를 제공하기 위해 무크롬 패시베이션 기술 연구를 수행합니다. 이 논문을 통해 알 수 있는 것은 알루미늄은 비철금속 중에서 가장 많이 생산되고 가장 널리 사용되는 금속 소재라는 점입니다. 금속 구조 재료 생산에서 철과 강철에 이어 두 번째로 많이 사용됩니다. 주조 알루미늄 엔진 주조 알루미늄 블록의 장점은 가볍다는 것입니다...

알루미늄 합금 용접의 과제와 중요성 알루미늄 합금은 경량, 고강도 및 내식성으로 인해 자동차, 항공우주 및 조선 분야에서 널리 사용됩니다. 하지만 높은 열전도율, 산화 특성, 열 균열에 대한 취약성 때문에 용접 공정은 심각한 도전 과제입니다. 신에너지 자동차의 배터리 트레이를 예로 들면, 용접은 고강도와 기밀성을 모두 갖춰야 하는데 기존 공정에서는 이를 충족하기 어려우며, TIG 및 MIG 용접 기술은 이를 위한 효율적인 솔루션을 제공합니다. 알루미늄 합금의 특징: 저밀도: 알루미늄 합금의 밀도는 강철 및 구리보다 약 2.7g/cm3로 작기 때문에 알루미늄 합금 제품은 같은 부피의 강철 제품보다 가볍습니다. 고강도: 알루미늄 합금은 강도와 경도가 높아 열처리 후 크게 향상될 수 있습니다. 좋은 전기 전도성 : 알루미늄 합금의 전기 전도성은 순수 구리 및 강철보다 낫습니다.

알루미늄 부식의 유형 1. 대기 부식 알루미늄 부식의 가장 일반적인 형태입니다. 알루미늄의 대기 부식은 자연 요소에 노출되어 발생합니다. 대부분의 장소에서 발생할 가능성이 높기 때문에 대기 부식은 전 세계에서 모든 유형의 부식으로 인한 알루미늄 손상 중 가장 큰 비중을 차지합니다. 대기 부식은 세 가지 하위 범주로 나눌 수 있습니다. 서비스 환경의 수분 수준에 따라 건식, 습식, 습식으로 구분할 수 있습니다. 수분 수준은 지리적 위치에 따라 크게 달라질 수 있으므로 특정 지역은 다른 지역보다 부식이 더 심할 수 있습니다. 대기 부식 수준에 영향을 미치는 다른 환경 요인으로는 풍향, 온도 및 강수량의 변화가 있습니다. 대기 중 오염 물질의 농도와 유형, 큰 수역과의 근접성 또한 중요한 역할을 합니다. 2. 갈바닉 커플링 부식 알루미늄이 물리적으로 또는 관통하는 경우 ...

다이캐스팅을 위한 고효율 솔루션인 알루미늄 합금 A380 유형은 성형이 쉽고 가공이 용이하며 열전도율이 우수하다는 특성을 결합하여 가장 일반적인 다이캐스팅 알루미늄 유형입니다. 가변성, 하중 지지력, 고온 분열에 대한 저항성이 높습니다. A380 유형은 항상 가공하기 쉬운 것으로 간주되어 왔지만 실리콘 함량이 높기 때문에 약간 거칠다는 단점이 있습니다. 이 소재는 모터 장비 섀시, 엔진 마운트, 기어박스, 가구, 발전기, 수공구 등 다양한 제품에 사용됩니다. 다음은 핵심 기술 파라미터를 시각화하기 위해 전문 데이터를 비교한 것입니다: A380 알루미늄 합금 구성표 원소 함량 범위(wt%) 기능 알루미늄(Al) 85.0-89.5 경량 베이스를 보장하는 매트릭스 소재 실리콘(Si) 7.5-9.5 이동성과 내마모성을 강화 구리(Cu) 3.0-4.0 높은 내마모성을 강화하는...

현대 자동차 주조 알루미늄 합금에 가장 널리 사용되는 소재는 미국 재료 시험 협회(ASTM) 등급 A356 합금으로 중국의 ZL101A, 일본의 AC4CH, 독일의 AlSi7Mg, 프랑스의 A-S7G03, 러시아의 Aл9-1과 동일합니다. 독일에서는 A356 합금 외에도 AlSi9Mg, AlSi10Mg, AlSi11Mg도 사용됩니다. 프랑스에서도 A-S11G, A-S12.5를 사용합니다. 이러한 고 Si 합금은 열처리되지 않으며 액체 유동성이 우수하고 수축력이 강하며 주조 성능이 우수하고 주조 결함이 없습니다. 그러나 기계적 특성 및 가공 공정 성능은 A356 합금만큼 좋지 않습니다. 화학 성분 원소 기호 성분 범위 (질량 %, %) 비고 (최대 허용 또는 기타 요구 사항) Si 6.5 - 7.5 1 차 합금 원소, 유동성 향상 Mg 0.25 - 0.45 열처리에 대한 강도 및 반응 향상 Fe ≤ 0.20 기타 ...

산업 제조 분야에서 알루미늄은 가볍고 부식에 강하며 강도가 높은 특성으로 인해 자동차, 전자 및 건설 산업에서 가장 많이 선택하는 소재가 되었습니다. 그러나 알루미늄 압출(알루미늄 압출)과 알루미늄 다이캐스팅(알루미늄 다이캐스팅) 두 공정의 핵심 차이는 생산 비용, 구조적 정확성 및 대량 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 깊은 쟁기질 알루미늄 다이캐스팅 분야의 20 년 기술 전문가로서 닝보 허신 다이캐스팅 공장은이 백서를 통해 두 공정의 엔지니어링 로직을 분석하고 고객이 비용을 절감하고 효율성을 높이기 위해 정밀 다이캐스팅 기술을 통해 방법을 공유합니다. 성형 원리의 본질 비교 (재료가 흐르는 방식의 근본적인 차이) 최대 15000 톤의 유압을 통한 알루미늄 압출 공정, 특수 다이의 구멍을 통해 400-500 ℃로 가열 된 잉곳을 강제, "치약 스퀴즈"와 유사한이 연속 소성 변형 프로세스 ...

ADC12(일본 JIS 표준 12 알루미늄)는 JIS H 5302-2000에 따른 고성능 Al-Si-Cu 다이캐스트 알루미늄 합금입니다. 이 합금은 우수한 주조 유동성, 우수한 가공성 및 높은 치수 안정성으로 잘 알려져 있으며, 특히 복잡한 얇은 벽의 부품 생산에 적합합니다. 일반적인 조성(Si 9.6-12.0%, Cu 1.5-3.5%)은 생산 비용을 낮추면서 우수한 강도, 내열성 및 내식성을 결합한 소재를 보장합니다. 자동차 산업에서 ADC12는 실린더 헤드 커버, 다양한 유형의 센서 하우징, 엔진 마운트, 변속기 부품, 모터 하우징 및 기타 구조 부품을 포함한 주요 부품 제조에 널리 사용됩니다. 다이캐스팅 산업에서 가장 많이 사용되는 소재 중 하나입니다. 재료 구성 JIS 표준 구리 실리콘 mg 아연 철 망간 Ni Sn 알루미늄 ADC...

이 논문은 다이캐스팅 알루미늄 합금 ADC12의 재료 특성과 쇼트 블라스팅 공정 간의 상관 관계를 체계적으로 분석하고 업계에서 자주 발생하는 쇼트 블라스팅 박리 문제에 대한 다차원적인 해결책을 제시합니다. 이 논문은 먼저 실리콘, 구리, 마그네슘 및 기타 원소 함량의 변동과 합금의 유동성, 강도 및 내식성 사이의 본질적인 상관 관계를 밝혀 ADC12 화학 성분이 재료 특성에 미치는 직접적인 영향을 규명합니다. 이 논문은 샷 피닝 공정의 원리를 바탕으로 샷 파라미터와 배출 속도 등 핵심 변수가 표면 처리 효과에 미치는 정량적 영향을 분석하고, 현재 업계에서 접착력에만 집중하고 표면 품질 표준화를 소홀히 하는 공통된 단점이 있음을 지적합니다. 금형 흐름 분석, 공정 파라미터 최적화 및 실험 검증을 통해 재료 소스 제어에서 금형 설계 및 장비 유지 보수에 이르는 전체 체인 개선 시스템을 혁신적으로 구축했으며 전기 모터 쉘의 경우와 결합하여 배기 채널, 저장...의 최적화를 시연했습니다.

알루미늄의 응용 알루미늄은 비철금속 중에서 가장 생산성이 높고 널리 사용되는 금속 소재입니다. 구조용 금속 재료 생산량에서는 강철 다음으로 많습니다. 전체 알루미늄 엔진 다이캐스팅 생산에서 주조 알루미늄 블록의 장점은 무게가 가볍기 때문에 경량화를 통해 연료를 절감할 수 있다는 것입니다. 동일한 배기량의 엔진에서 알루미늄 블록 엔진을 사용하면 약 20kg의 무게를 줄일 수 있습니다. 자동차 자체 중량이 10% 감소할 때마다 연료 소비량은 6~8% 감소할 수 있습니다. 크로메이트 표면 처리의 단점 크로메이트 처리 방식의 폐수 탱크 액에는 다량의 6가 크롬 이온이 포함되어 있으며 GB 8978--1996 폐수 종합 배출 기준에 따르면 폐수 탱크 액의 6가 크롬 농도는 0.5mg/L 이하이지만 6가 크롬 이온은 인체에 암 유발 영향을 미칩니다. 6가 크롬 화합물에 장기간 노출되면 다음을 유발할 수 있습니다.

닝보 허신 주조 기술 팀의 핵심 멤버로서 저는 고압 주조, 저압 주조, 중력 주조 및 알루미늄 재료 분야에서 20년 이상 일해 왔으며 수백 개의 산업 프로젝트의 공정 개발을 주도해 왔습니다. 고객이 "주조와 가공 중 어떤 것을 선택해야 하는가"라는 질문을 할 때마다 저는 항상 "절대적인 장단점은 없으며, 현장에 가장 적합한 기술 조합이 있을 뿐"이라고 대답합니다. 다음 기술 원칙, 실무 경험 및 업계 동향을 입체적으로 분석하여 둘 사이의 핵심 차이점과 선택 논리를 심층적으로 분석합니다. 주조란 무엇인가요? 주조는 금속을 녹여 주물을 제조하고 용융 금속을 주물에 붓고 응고하여 주조 성형 방법의 특정 모양과 성능을 얻는 것입니다. 주조 및 기타 부품 성형 공정은 낮은 생산 비용, 공정 유연성, 부품의 크기 및 모양에 거의 독립적 인 것과 비교하여 ...

고효율 코팅을 달성하기 위해 고전압 정전기 흡착을 통한 정전기 분말 코팅 기술을 플라스틱 스프레이의 공정 원리. 핵심 공정은 압축 공기가 정전기 스프레이 건에 분말 코팅되고, 고전압 발생기의 총구가 80-100kV 정전기를 유발하는 코로나 방전을 생성하여 분무 된 분말이 충전되고, 접지 된 공작물 표면의 방향 흡착 작용으로 전기장 내 하전 입자가 코팅의 두꺼워 짐과 함께 필름의 균일 성의 균질 한 정적 반발력 자율 제어를 통해 전하 축적을 형성하고 궁극적으로 고온 경화에 의한 고밀도 필름을 형성하여 분말 흡착에서 코팅 형성까지 산업 적용의 전체 과정을 완료하는 것입니다. 마지막으로 고온 경화를 통해 고밀도의 코팅막을 형성하여 분말 흡착부터 코팅 성형까지 산업 적용을 위한 전 공정을 완성합니다. 워크플로우 공정명 공정 목적 및 세부 단계 관련 설비 관련 재료 1. 전처리 목적: 공작물 표면의 오염물질을 제거하고 인산염층을 형성하여 녹을 방지하고 접착력을 향상시키는 것 세부 단계: ① 탈지: 산성...

마찰 용접 정의 마찰 용접은 재료의 안정적인 연결을 달성하기 위해 용접물의 상대적인 마찰 운동을 사용하여 열을 발생시키는 압력 용접 방법입니다. 용접 공정은 압력의 작용, 마찰 사이에서 용접 될 재료의 상대적 움직임으로 계면과 그 근처의 온도가 상승하고 열가소성 상태에 도달하여 상단 단조 힘 계면 산화막이 파손되고 재료가 계면 요소 확산 및 야금 반응의 재결정화 및 조인트 형성을 통해 소성 변형 및 흐름을 겪게됩니다. 마찰 용접 원리 마찰 용접에서 척에 고정되기 전 금속 공작물의 두 개의 원형 섹션이 각각 회전하고 앞으로 이동하여 척에 압력을 가할 수 있습니다. 용접이 시작되면 공작물 1이 고속으로 회전하고 공작물 2가 공작물 1의 방향으로 이동하여 접촉하며 마찰 가열 프로세스를 시작하기에 충분한 큰 마찰 압력이 가해집니다. 일정 시간 마찰 후 조인트는 ...

저자: 닝보 헥신 몰딩 유한공사 수석 엔지니어(주조 업계 20년 경력) 1. 알루미늄 합금 소재의 전략적 가치 글로벌 탄소 배출 감축 정책이 심화됨에 따라 자동차 산업은 '철강 기반'에서 '다중 소재 시너지'로 구조적 전환을 경험하고 있습니다. 알루미늄 합금 소재는 밀도가 낮고 재활용이 가능해 차량 경량화를 실현하는 데 핵심적인 돌파구가 되고 있습니다. 새로운 에너지 모델의 아키텍처에서 알루미늄 합금 다이캐스팅은 차체 프레임, 세 가지 전기 시스템, 섀시 구조 및 기타 주요 영역에 침투하여 차체 전체를 덮는 경량 솔루션을 형성했습니다. 현재의 산업 관행에 따르면 모듈식 다이캐스팅 기술을 사용하면 부품 수와 조립 복잡성을 크게 줄일 수 있습니다. 일반적인 사례는 구조 통합과 공정 혁신을 통해 바디 인 화이트 모델이 재료 중량 감소 및 생산을 성공적으로 달성했음을 보여줍니다.

가공 가공은 현대 제조 산업의 핵심 기술로서 선반, 밀링 머신, 그라인더 및 기타 전문 장비를 통해 금속, 플라스틱 및 기타 공작물에 대한 절단, 연삭, 드릴링 및 기타 공정, 부품의 형상, 구조 치수 및 표면 마감을 정밀하게 제어하여 자동차 엔진 부품에서 전체 제조 분야의 항공 우주 정밀 부품에 이르기까지 제조 요구 사항을 보장합니다. CNC 기술과 자동화 생산 라인의 긴밀한 통합을 통해 가공 공정은 기존의 수동 작업에서 지능형 프로그래밍 제어로 전환 및 업그레이드를 실현하여 가공 효율성을 개선하는 동시에 생산 비용을 효과적으로 제어합니다. 국제 표준을 엄격하게 준수하는 품질 관리 시스템은 공구 마모 상태를 실시간으로 모니터링하고 가공 파라미터를 최적화하여 대량 생산 시 공정 안정성을 보장합니다. 현재 인더스트리 4.0의 흐름에 따라 가공은 유연한 방향으로 나아가고 있습니다.

오늘날 제조업의 급속한 발전 시대에 저압 주조 기술은 고급 금속 부품 생산의 핵심 공정 중 하나가 되었습니다. 장비의 우수한 성능은 표준화된 운영과 정교한 관리와 떼려야 뗄 수 없는 관계입니다. 수율을 향상시키고 생산 안전을 핵심 목표로 보장하기 위한 이 운영 사양은 다년간의 실무 경험과 최신 기술 표준을 결합하여 일일 시동, 생산 공정에서 전체 운영 지점의 장비 유지 보수에 이르기까지 체계적으로 분류합니다. 이 장비를 처음 사용하거나 생산 공정을 최적화하고자 하는 기술자 모두에게 이 가이드는 명확하고 실용적인 참고 자료가 될 것입니다. 일일 시동 및 생산 생산 중 일상적인 작업 일일 종료 주조 수율을 유지하기 위한 주요 작업 및 매개변수 재료의 양호성을 확인하기 위한 일일 연마 실험. 효과적인 세척: 거기...

저압 주조는 용융 금속을 가스 압력에 의해 금형 캐비티에 주입하는 주조 방법입니다. 고압 주조에 비해 저압 주조는 주물의 표면 품질을 개선하고 다공성을 줄일 수 있으며 더 복잡한 형상을 주조하는 데 적합합니다. 저압 주조 공정에서 금형의 구성과 설계는 주조 품질, 생산 효율성 및 금형의 수명에 직접적인 영향을 미치는 매우 중요한 요소입니다. 이 백서에서는 저압 주조 금형의 주요 구성 요소와 주조 품질에 미치는 영향에 대해 설명합니다. 저압 주조 금형의 주요 구성 요소 시너지 효과의 6 가지 핵심 구성 요소에 의한 저압 주조 금형 : 성형의 핵심으로 금형 캐비티, H13 열간 가공 금형 강 정밀 가공을 사용하여 ± 0.15mm 치수 공차 및 Ra ≤ 0.8μm 표면 마감을 보장하기 위해; 충전의 층류, 흐름을 달성하기위한 60 ° 테이퍼 탄젠트 디자인을 통한 사출 포트 ...

20년 이상 알루미늄 합금 성형에 깊이 관여한 엔지니어로서 저는 알루미늄 압출과 알루미늄 다이캐스팅의 핵심 차이점에 대해 자주 질문을 받습니다. 이 글에서는 고압/저압/중력 주조 실무 경험을 결합하여 재료 과학, 공정 원리에서 비즈니스 결정에 이르기까지 체계적으로 비교하겠습니다. 알루미늄 압출이란? 알루미늄 압출은 고체 플라스틱 성형에 속하는 다이를 통해 압출하는 고체 공정으로, 조립 라인 알루미늄 프로파일, 방열 알루미늄 부품 등의 생산에 일반적으로 사용됩니다. 핵심은 플라스틱 상태(400~500°C)로 가열된 알루미늄 막대를 압출기에 공급하고 특정 단면 모양의 다이를 통과시켜 연속적인 프로파일을 형성하는 것으로, 창문 및 문틀, 레일 등과 같은 긴 크기의 제품(세로 길이 최대 10미터 이상)을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 알루미늄 압출의 장점 알루미늄 압출 제품은 가볍고 부식에 강하며 툴링 투자 비용이 저렴합니다 (약 30,000...

산업 문명의 살아있는 화석인 CNC 선반의 진화는 정밀 제조에 대한 영원한 추구를 보여줍니다. 기원전 1300년 이집트 장인이 밧줄로 구동되는 나무 회전대를 사용한 것부터 21세기 AI 알고리즘을 탑재한 5축 지능형 공작 기계에 이르기까지, 이 기술은 항상 '정밀도'의 경계를 재정의해 왔으며 산업혁명 시대의 증기 동력 선반은 가공 오차를 0.1mm로 압축한 반면, 스케일 폐쇄 루프 제어를 통한 현대의 CNC 시스템은 0.0000mm를 달성했습니다. 산업 혁명 기간 동안 증기 동력 선반은 가공 오차를 0.1mm로 압축한 반면, 최신 CNC 시스템은 폐쇄 루프 스케일 제어를 통해 0.001mm의 미세한 제어를 달성했습니다. 특히 고성능 알루미늄 합금 부품 제조 분야에서 CNC 선반의 다축 시너지 효과는 전통적인 공정을 완전히 변화시켰습니다. 새로운 에너지 자동차 모터 쉘을 예로 들어, 방열 톱니 조각과 베어링 비트의 복합 가공은 통합 Y 축 파워 터렛 CNC 시스템에서 한 번에 완료 할 수 있으며, 이는 기존의 처리 효율에 비해 400%의 효율성을 순차적으로 향상시킬 수 있으며, 동일한 ...

다이캐스팅 기계는 시장이 더 널리 사용되는 기계 제품이며 많은 산업에서 사용해야하는 경우 상위 10 대 다이캐스팅 기계 브랜드 목록이 무엇인지 알고 있습니까? 다음은 20 년 이상의 알루미늄 다이캐스팅 경험을 가진 닝보 허 신 회사가 세계 10 대 다이캐스팅 기계 브랜드를 소개합니다. 1, 리진 / L.K 리진 기술 그룹 (1979 년 홍콩에서 설립) 글로벌 다이캐스팅 장비 리더로서 냉 / 온실 다이캐스팅 기계 및 5 축 CNC 머시닝 센터 통합 생산을 최초로 실현했습니다. 2008 년 이탈리아 IDRA의 전략적 인수 합병 후 세계 시장 점유율은 32%를 초과했으며 그중 2800T 이상의 대규모 다이캐스팅 유닛의 국내 시장 점유율이 65%를 15 년 동안 초과했습니다. 65%. 실시간 폐쇄 루프 제어 시스템의 R & D DCC 시리즈, 사출 정밀도 ± 0.01mm (ISO 국제 표준 인증). 2, 이즈미 광동 이즈미 (재고 코드 ...

원심 주조란 무엇인가요? 원심 주조는 회전 금형에서 발생하는 원심력(중력의 최대 150배)에 의해 액체 금속을 고속(보통 250-1500r/min)으로 회전 금형에 부어 금형을 채우고 원심력에 의해 응고시켜 주물을 형성하는 액체 성형 공정입니다. 이 공정은 특히 해양 엔진 실린더 라이너, 항공 우주 고온 부품 및 기타 열악한 작업 조건 제품의 제조에 적합하며, 더 많은 측정 데이터에 따르면 원심 주조 알루미늄 합금 부품의 인장 강도가 기존의 모래 주조보다 25% 이상 향상되는 것으로 나타났습니다. 원심 주조의 작동 원리 원심 주조 공정은 회전하는 고온 금형에 액체 금속을 주입하는 것으로 시작됩니다. 설계의 특정 요구 사항에 따라 금형은 수직 또는 수평으로 회전할 수 있습니다. 이 과정에서 원심력은 중력의 몇 배에 가까운 압력으로 액체 금속을 균일하게 분배합니다...

알루미늄 주조 산업은 기술 혁신, 제품 품질 및 시장 점유율 측면에서 주요 공장이 상당한 성공을 거두면서 2025년에도 강력한 성장세를 이어갈 것으로 보입니다. 아래는 2024년 상위 10대 알루미늄 주조 공장의 순위와 소개입니다! 이들 알루미늄 주조 공장은 기술 혁신, 제품 품질, 시장 점유율 및 브랜드 영향력 측면에서 우수한 성과를 거두며 중국 알루미늄 주조 산업 발전에 크게 기여했습니다. 앞으로도 이 공장들은 기술이 계속 발전하고 시장이 계속 확대됨에 따라 알루미늄 주조 산업의 혁신과 발전을 계속 주도할 것입니다.

20년 이상 파운드리 업계의 기술 전문가로서 저는 고압/저압/중력 주조에서 수천 가지 알루미늄 합금의 성능을 목격했습니다. 많은 알루미늄 합금 등급 중에서 6061과 7075는 항상 특별한 위치를 차지해 왔습니다. 이 기사는 닝보 허신의 엔지니어링 실무 데이터를 기반으로 하며, 이 기사는 화학 성분, 기계적 특성, 열처리 공정 및 응용 분야 및 기타 차원의 비교, 이 두 벤치마크 재료 경계의 성능에 대한 심층 분석에서 비롯됩니다. 알루미늄 6061: 만능 산업용 합금 산업 분야의 '변형자'로서 6061 알루미늄 합금은 마그네슘과 실리콘 원소의 미묘한 비율로 독특한 소재적 지혜를 보여줍니다. 이 알루미늄 기반 합금은 미세한 격자의 지능적인 조절을 통해 구조 부품의 기계적 테스트를 견딜 수 있으며 아르곤 아크 용접 건 아래에서 가공 작업장에서 우아하게 변형될 수 있습니다....