는 고정밀 매핑 및 역설계 기술을 통해 고객에게 혁신적인 솔루션을 제공하는 데 주력하고 있습니다. 고급 매핑 장비와 전문 소프트웨어를 활용하여 물체의 공간 데이터를 정확하게 수집하고 디지털 모델을 구축하여 기계 제조, 산업 디자인 및 건물 개조 분야에서 효율적인 리버스 설계를 달성합니다. 정교한 매핑을 통해 제품 구조의 세부 사항을 복원하고, 포워드 디자인 사고와 결합하여 프로토타입을 최적화하며, 고객이 제품 반복, 프로세스 업그레이드 및 기술 혁신을 완료하도록 지원하고, 장비 제조, 문화 유물 보호, 금형 개발 등의 시나리오에서 여러 복잡한 프로젝트를 성공적으로 수행하여 기업이 데이터 기반 설계로 비용을 절감하고 효율성을 높일 수 있도록 돕고 있습니다.
제품 리버스 디자인
宁波贺鑫模塑有限公司的逆向设计流程基于高精度三维激光扫描与无人机测绘技术，通过【数据采集-三维扫描建模-特征分析-CAD模型重构-原型优化】五大核心步骤，精准还原复杂零部件、工业装备及建筑结构的数字化模型，结合正向设计思维优化产品性能与生产工艺，为机械制造、模具开发、产品对比等领域提供可量产的技术方案，以数据驱动的逆向工程助力企业缩短研发周期、降低改造成本，提升市场竞争力。
3D 금형 설계는 디지털 기술을 사용하여 금형 구조를 정확하게 구성하고 다이캐스팅, 저압 및 중력 주조의 세 가지 주요 주조 공정을 포괄하여 기업이 고정밀 부품을 효율적으로 생산할 수 있도록 지원합니다. 다이캐스팅 금형 설계는 고압 및 고속 충전 기술에 의존하여 얇은 벽 부품의 표면이 매끄럽고 크기가 정밀하도록 보장하는 복잡한 부품 (예 : 자동차 부품, 전자 쉘) 제조에 적합하며 금형 내압 강도 및 냉각 효율에 핵심 초점; 저압 금형 설계는 공기 구멍의 결함을 줄이기 위해 부드럽고 저압 (0.01-0.05MPa)으로 캐비티를 채우고 알루미늄 합금 휠 허브의 소형화에 대한 요구가 높은 중대형 제품에 적합하며 주입 시스템과 충전 및 수축 채널 최적화에 중점을두고 중력 금형 설계 금속 자체 추진에 의존하여 기업이 고정밀 부품을 효율적으로 생산하는 데 도움을 줍니다. 중력 금형 설계는 금속 무게의 자연스러운 형상을 기반으로하며 비용이 저렴하고 사이클 시간이 짧으며 불충분 한 충전 및 수축 문제를 해결해야하는 파이프 조인트와 같은 간단한 구조의 대량 생산에 적합합니다. 세 가지 공정 모두 3D 모델링 및 시뮬레이션 분석(용융 유동 시뮬레이션 및 열 응력 감지 등)을 통해 결함을 사전에 판단하고, 절단면 및 배기 설계를 최적화하며, 성형 비용을 절감하면서 수율을 개선하여 자동차, 항공우주 및 가전 산업에서 정밀 주조에 대한 다양한 요구를 충족할 수 있습니다.
다이캐스팅 금형 설계
허신은 고정밀 금형의 디지털 개발을 달성하고 러너 시스템, 냉각 구조 및 이젝션 솔루션을 최적화하여 금형 수명과 생산성을 향상시키기 위해 고급 CAD/CAM 소프트웨어(예: SolidWorks, AutoCAD)를 사용합니다. 당사의 설계 서비스는 자동차 부품, 전자 부품, 가전 제품 및 기타 다이캐스팅 분야를 대상으로 3D 시뮬레이션 검증을 통해 시험 금형 비용을 절감하고, 절단면의 정확도와 공차 ± 0.01mm 제어를 보장하며, 복잡한 곡면 및 얇은 벽 구조의 설계를 지원하여 기업이 30% 제품의 개발 주기를 단축할 수 있도록 도와줍니다. 아연 / 알루미늄 / 마그네슘 합금 다이캐스팅 공정의 요구 사항을 충족하기 위해 ISO9001 표준에 따라 맞춤형 금형 캐리어, 슬라이드 및 배기 시스템 솔루션을 제공하고 상담을 클릭하여 무료 설계 계획을 받으십시오!
3D 设计与数字化工程服务
宁波贺鑫模塑有限公司提供覆盖产品逆向设计、二维工程图转三维建模、铸造模具 3D 设计三大方向的数字化工程服务。依托 SolidWorks、UG/NX、AutoCAD 等主流 CAD 平台，配合 ProCAST、MAGMASOFT、Flow-3D 等模流仿真工具，贺鑫在模具开发前期即通过数字化建模与仿真分析预判铸造缺陷、优化浇排系统，将试模修模次数控制在2 라운드 이내，有效缩短模具开发周期并降低试错成本。
产品逆向设计流程
针对无原始图纸的实物零件、老旧模具的替换件复刻或竞品分析需求，贺鑫采用高精度三维扫描 + CAD 模型重构的逆向工程方法，将实体零件转化为可编辑、可优化的数字模型。全流程 5 个环节环环相扣，确保逆向模型精度满足工程制造要求：
三维数据采集
使用激光扫描仪或结构光设备采集零件表面点云数据，扫描精度 ±0.02mm，可捕获复杂曲面曲率、圆角过渡和微小特征细节。
点云处理与建模
在 Geomagic Design X / SolidWorks 中对点云进行降噪、拼接和曲面拟合，生成三角网格模型（STL 格式），填补扫描盲区。
特征提取与分析
识别关键几何特征——基准面、定位孔、配合面、壁厚分布，提取尺寸公差和形位公差信息，为参数化建模提供依据。
CAD 模型重构
基于特征分析结果，在 CAD 软件中参数化重建实体模型，修复扫描缺陷，补充拔模斜度（1°~3°）和铸造圆角（R≥1.5mm）。
正向优化验证
结合正向设计思维对模型进行结构优化，通过 CAE 仿真验证可制造性，输出工程图纸（含尺寸公差和形位公差）和生产模型。
二维工程图转三维建模
以客户提供的二维工程图纸（DWG/DXF/PDF）为基础，通过参数化 CAD 建模工具将平面视图、尺寸标注、剖切符号和公差信息转化为精确的三维数字模型。这一过程要求设计师具备机械制图解读能力노래로 응답空间几何重构能力，确保模型与图纸设计意图一致：
图纸解析
逐视图分析三视图（主视图、俯视图、侧视图）及剖视图中的尺寸标注、公差要求和表面粗糙度符号，识别关键基准面和配合关系。
基础建模
在 SolidWorks / UG/NX 中通过拉伸、旋转、扫描、放样等操作构建基础几何体，严格依据图纸尺寸驱动模型参数。
细节特征添加
添加倒角、圆角、拔模斜度、螺纹孔、加强筋等细节特征，按图纸标注调整尺寸精度至 ±0.02mm。
装配验证
对多零件装配体进行干涉检查和运动仿真，验证配合间隙和运动范围，确保三维模型满足装配和使用要求。
铸造模具 3D 设计
贺鑫覆盖고압 다이캐스팅 금형, 저압 주조 금형, 중력 주조 금형三种工艺类型的模具 3D 设计。不同铸造工艺对模具的强度要求、冷却设计、分型面策略和排气布局存在显著差异，以下从设计参数到仿真方法逐一展开：
다이캐스팅 금형 설계
저압 주조 금형 설계
중력 주조 금형 설계
三种铸造模具设计参数综合对比
| 设计参数 | 压铸模具 (HPDC) | 低压铸造模具 (LPC) | 重力铸造模具 (GDC) |
|---|---|---|---|
| 分型面精度 | ±0.01 mm | ±0.03 mm | ±0.02 mm |
| 금형 재료 | H13 / SKD61 热作钢 | H13 / QT500-7 | QT500-7 / HT250 |
| 금형 수명 | 8만~15만 사이클 | 3만~5만 사이클 | 2~10만 사이클 |
| 冷却方式 | 随形水路 + 点冷管 | 水冷/风冷 分区控温 | 自然冷却 / 局部风冷 |
| 排气设计 | 分型面排气槽 (0.08~0.15mm) | 排气塞 (φ6~φ10mm) | 分型面 + 砂芯排气 |
| 滑块/抽芯 | 液压抽芯 / 斜导柱 | 液压抽芯 / 手动 | 手动 / 斜导柱 |
| 드로잉 금형의 기울기 | 1°~2°（内）/ 0.5°~1°（外） | 1.5°~3° | 2°~5° |
| 模具开发周期 | 25~40일 | 20~30일 | 15~25일 |
| 试模修正次数 | ≤2 轮 | ≤2 轮 | ≤2 轮 |
| 模具成本（相对） | 高 | 가운데 | 낮음~중간 |
| 适配铸件壁厚 | 1~6 mm | 3~15 mm | 4~30 mm |
| 일반 제품 | 汽车传感器壳体、电子散热器 | 铝合金轮毂、新能源电机壳 | 发动机歧管、液压阀体 |
CAE 模流仿真与缺陷预测
贺鑫在模具设计阶段即引入CAE 铸造仿真分析，通过数值模拟预测金属液在型腔中的充填行为、凝固过程和可能出现的铸造缺陷，在模具加工前完成设计优化。核心仿真能力覆盖以下维度：
충전 프로세스 시뮬레이션
模拟金属液在型腔中的流动路径、充填速度和温度分布，预判卷气、冷隔和浇不足等缺陷，优化内浇口位置和浇道截面积。
凝固过程分析
计算铸件各部位凝固顺序和凝固时间，识别孤立液相区和热节位置，预测缩松和缩孔倾向，优化冒口布局和冷却系统。
热应力与变形
分析铸件在凝固和冷却过程中的热应力分布和变形趋势，预判热裂风险和尺寸偏差，指导模具反变形补偿设计。
模具温度场
模拟模具在连续生产中的温度场分布和热平衡状态，优化冷却水道布局和冷却介质参数，确保模具温度稳定在工艺窗口内（±10°C）。
