Döküm Üretimi - Ningbo Hexin, Zhejiang, alçak basınçlı döküm, kokil döküm, basınçlı döküm kalıp imalatı, alüminyum döküm tesisi üzerine odaklanın

Basınçlı kalıp yapımı (yüksek basınçlı döküm, kokil döküm, alçak basınçlı döküm) nedir?

Yüksek Basınçlı DökümMetal sıvı, hassas boşluğu 50 ~ 100m / s'lik bir iç kapı hızı ve ≥70MPa'lık bir spesifik basınçla yüksek hızda doldurmak için sıkıştırma enjeksiyon zımbası tarafından tahrik edilir ve doldurma süresi sadece 0.01 ~ 0.2 saniyedir ve CT4 ~ 6'lık yüksek hassasiyete sahip ince duvarlı parçalar katılaşmadan sonra elde edilir; ancak, gazın boşluktan tamamen boşaltılmasındaki zorluk nedeniyle, dökümde çözelti ısıl işleminden geçemeyen dağınık hava delikleri ve δ <5% uzama oranı vardır.

düşük basınçlı dökümKuru basınçlı hava (0,02~0,08MPa) sızdırmaz potanın sıvı yüzeyine etki ederek metal sıvının yükselen sıvı borusu aracılığıyla dökme sistemi boyunca aşağıdan yukarıya doğru kalıbı doldurmasını sağlar ve doldurma hızı 0,05~0,5m/s'de kontrol edilebilir; kristalizasyon işlemi, dolgu büzülmesini zorlamak için basınç koruma basıncını (0,1~0,3MPa) uygular ve T6'da ısıl işleme tabi tutulabilen ve gerilme mukavemeti ≥300MPa, uzama δ 7%~12%'ye kadar olan yoğun organizasyonlu ve involüsyonel gözeneksiz döküm elde eder. Çekme mukavemeti ≥300MPa, uzama δ 7%~12%'ye kadar.

yerçekimsel dökümMetal sıvı, metal kalıbı veya reçine kum kalıbını doldurmak için yalnızca dökme potası tarafından üretilen yerçekimi potansiyel enerjisine dayanır ve akış modeli, dökme sisteminin geometrik parametreleri tarafından belirlenir; yükselticilerin ayarlanmasıyla sıralı katılaşma ve büzülme sağlar ve kalın duvarlı parçaların büzülme ve gevşeme eğilimi düşüktür ve döküm hava geçirmezliği Grade Ⅰ'ye ulaşabilir (0.02MPa'da 30 saniye tutma basıncında sızıntı olmaz), ancak boyutsal toleranslar genellikle yalnızca CT7 ~ 10'dur ve işleme payları büyüktür.

Alüminyum alaşımlı döküm üretim süreci

He Xin Kalıp ve Kalıplama, aynı zamanda aşağıdakileri de sunmaktadır:Yüksek basınçlı döküm, düşük basınçlı döküm, yerçekimi dökümüÜç ana alüminyum alaşımı döküm tekniği, birkaç on gram ağırlığındaki küçük hassas parçalardan birkaç on kilogram ağırlığındaki orta ve büyük ölçekli yapısal parçalara kadar geniş bir yelpazeyi kapsamaktadır. Bu üç teknik arasında kalıp dolum mekanizması, metalurjik kalite, boyut hassasiyeti ve uygun uygulama alanları açısından temel farklılıklar bulunmaktadır — uygun döküm tekniğinin seçimi, parçanınİç yoğunluk, mekanik özellikler, işleme payı ve toplam maliyet. Aşağıda, proses prensibi, temel parametreler ve uygulama sınırları olmak üzere üç boyut üzerinden, mühendislik seçimi için teknik bir referans sunulmaktadır.

Seçim ilkeleri:Yüksek basınçlı dökümde verimlilik ve ince cidarlı parçaların hassasiyeti ön plandadır; düşük basınçlı dökümde ise yoğun yapı ve ısıl işlenebilirlik aranır; yerçekimi dökümünde ise düşük maliyet ve küçük seri üretim esnekliği hedeflenir. "En uygun proses" diye bir şey yoktur; sadece ürün gereksinimlerine en uygun proses çözümü vardır.

Üç Döküm Tekniğinin Karşılaştırılması

Yüksek Basınçlı Döküm (HPDC)

Dolum hızı50–100 m/s

Dolum süresi0,01–0,2 s

Özgül basınç≥70 MPa

Boyutsal toleranslarCT4–6 seviyesi

Uzama oranı δ< 5%

sıcak işlem (örneğin metal)Çözünmez

Erimiş metal, enjeksiyon pistonunun tahriki ile yüksek hızda hassas kalıplara doldurulur ve katılaştıktan sonra yüksek hassasiyetli ince cidarlı parçalar elde edilir. Ancak kalıp boşluğundaki gazın tamamen tahliye edilmesi zor olduğundan, döküm parçalarda genellikle dağınık gözenekler bulunur; bu da çözelme ısıl işleminin uygulanmasını imkansız kılar ve uzama oranı düşük olur. Bu yöntem, yüksek hacimli, ince cidarlı, karmaşık şekilli ve mekanik özelliklere yönelik aşırı taleplerin bulunmadığı parçalar için uygundur.

Düşük Basınçlı Döküm (LPC)

Dolum hızı0,05–0,5 m/s

Dolum Basıncı0,02–0,08 MPa

Basınç tutma basıncı0,1–0,3 MPa

Çekme Dayanımı≥300 MPa

Uzama oranı δ7%~12%

sıcak işlem (örneğin metal)T6 işleme uygulanabilir

Kuru basınçlı hava, erimiş metali aşağıdan yukarıya doğru tabakalı akışla kalıba doldurur; dolum süreci düzgün ve kontrol edilebilir olup, sürüklenme kaynaklı gözenekler oluşmaz. Basınç tutma aşamasında zorla büzülme sağlanarak, yoğun dokulu ve ısıl işleme uygun yüksek kaliteli döküm parçalar elde edilir. Hava sızdırmazlığı, mukavemet ve uzama oranı açısından yüksek gereksinimleri olan güvenlik parçaları ve yapısal parçalar için uygundur.

Yerçekimi Dökümü (GDC)

Dolum GücüYerçekimi potansiyel enerjisi

Kalıp TipiMetal kalıp / Reçine kum kalıbı

Boyutsal toleranslarCT7–10 seviyesi

hava geçirmezI. Seviye

Küçülme telafisi yöntemiDöküm kanalından başlayan katılaşma

Kalıp Maliyeti低

Erimiş metal, yalnızca döküm kabının eğilmesiyle oluşan yerçekimi potansiyel enerjisiyle kalıbı doldurur; dolum akış şekli, döküm sisteminin geometrik parametrelerine göre belirlenir. Döküm kanalı aracılığıyla sıralı katılaşma ve büzülme telafisi sağlanır; bu sayede kalın cidarlı kısımlarda büzülme ve gözeneklenme eğilimi düşüktür ve hava sızdırmazlığı mükemmeldir. Bu yöntem, küçük partilerde, cidarı kalınlığı büyük farklılıklar gösteren veya görünüm açısından yüksek standartlara sahip döküm parçaları için uygundur.

Üretim Parametrelerinin Kapsamlı Karşılaştırması

karşılaştırma boyutu	Yüksek Basınçlı Döküm (HPDC)	Düşük Basınçlı Döküm (LPC)	Yerçekimi Dökümü (GDC)
Dolum mekanizması	Yüksek Hızlı Türbülanslı Dolum	Laminer akışlı alttan dolum	Yukarıdan/Aşağıdan Doldurma
Tipik Duvar Kalınlığı	1–6 mm	3–15 mm	4–30 mm
İç gözenekler	Dağınık gözenekler, kaçınılmazdır	Sürüklemesiz gözenekler	Az miktarda, kontrol edilebilir
ısıl işlem uygulanabilirlik	Kabul edilemez T6 (gözenek ve kabarcıklar)	T6/T7 uyumlu	T6/T7 uyumlu
Boyutsal doğruluk	CT4–6 (en yüksek)	CT5–7	CT7–10
yüzey pürüzlülüğü	Ra 3,2–6,3 μm	Ra 6,3–12,5 μm	Ra 12,5–25 μm
Çekme mukavemeti (A356-T6)	— (Isıl işlem uygulanamaz)	≥300 MPa	≥280 MPa
Uzama oranı (A356-T6)	—	7%~12%	5%~8%
Kalıp ömrü	80.000–150.000 kalıp döngüsü	30.000–50.000 kalıp döngüsü	20.000–100.000 kalıp döngüsü
Tek parça kalıp maliyeti	高	中	Düşük~Orta
ekonomik parti	≥5.000 adet/yıl	≥1.000 adet/yıl	≥100 adet/yıl
ti̇pi̇k uygulama	İnce cidarlı gövdeler, konektörler	Jantlar, silindir kafaları, yapısal parçalar	Manifoldlar, pompa gövdeleri, kalın cidarlı parçalar

Döküm Üretiminin Tüm Süreci

Hangi döküm yöntemi seçilirse seçilsin, Hexin’in döküm üretimi, kalıp tasarımından bitmiş ürünün teslimatına kadar tüm süreç boyunca kalite kontrolünü sağlayan aşağıdaki standartlaştırılmış prosedürlere uyar:

Kalıp Tasarımı ve Üretimi

Ürün çizimlerine göre 3D modelleme ve CAE akış analizi gerçekleştirilir, döküm sistemi ve havalandırma düzeni optimize edilir, yüksek hassasiyetli döküm kalıpları üretilir ve deneme kalıplama doğrulaması yapılır.

Ergitme ve Döküm

Alüminyum alaşımı külçeleri, marka kodlarına göre oranlanarak eklenir; elektrikli fırında eritilir ve erimiş alüminyumun sıcaklığı (±5 °C) sıkı bir şekilde kontrol edilir; gaz giderme ve arıtma işlemlerinden geçirildikten sonra, proses parametrelerine uygun olarak döküm veya basınçlı enjeksiyon işlemi gerçekleştirilir.

Son İşlem ve Temizleme

Döküm parçalar soğuduktan sonra, döküm ağzı, döküm kanalı ve çapaklar giderilir; kum püskürtme veya bilyeli kumlama işlemi uygulanarak yüzeydeki oksit tabakası temizlenir ve sonraki CNC işleme veya yüzey işlemlerine uygun temiz bir zemin sağlanır.

kali̇te kontrol

Görsel inceleme, boyut kontrolü, X-ışını muayenesi (güvenlik parçaları için), sızdırmazlık testi ve mekanik özellikler üzerinde rastgele numune denetimleri gerçekleştirilir; uygun bulunan ürünler CNC işleme aşamasına veya paketleme ve sevkiyata aktarılır.

He Xin Döküm Üretim Kapasitesi

Düşük basınçlı döküm üretim hattı

2 adet alçak basınçlı döküm makinesiyle donatılmış olup, tek parça ağırlığı 0,5–25 kg arasında değişen alüminyum alaşımlı döküm parçalar üretebilmektedir. Yıllık üretim kapasitesi, orta ve büyük hacimli sipariş taleplerini karşılayabilecek düzeydedir ve A356, ZL101, ZL104 gibi alaşım türlerini desteklemektedir.

Yerçekimi döküm üretim hattı

2 adet eğimli yerçekimi döküm makinesi + 6 adet kum kalıp makinesi ile donatılmış olup, karmaşık iç boşluk yapılarına sahip döküm parçaları işleyebilir; metal kalıp ve reçine kum kalıbı olmak üzere iki farklı kalıp çözümünü destekler ve küçük seri üretim ile prototip üretim ihtiyaçlarına esnek bir şekilde uyum sağlar.

Kalıpların Kendi İmalatı

CNC işleme merkezi + EDM (elektrikli kıvılcım) tezgahı ile döküm kalıplarını kendi bünyemizde üretiyoruz; kalıp geliştirme süresi 15–25 gündür; hızlı kalıp onarımı ve tasarım değişikliklerini destekleyerek dış yüklenicilerle iletişim maliyetlerini azaltıyoruz.

Tüm Süreç Boyunca Kalite Kontrolü

Alüminyum külçelerin fabrikaya girişinde yapılan spektral analizden, eritme sürecindeki sıcaklık ölçüm kayıtlarına, döküm parçaların X-ışını ile hatasızlık kontrolünden, bitmiş ürünlerin üç koordinatlı tam boyutlu kontrolüne kadar, kritik üretim aşamalarına ait veriler izlenebilir olup, otomotiv parçaları sektörünün kalite sistemi gerekliliklerini karşılamaktadır.

Alüminyum alaşımlı döküm üretim sahası — Düşük basınçlı döküm makinesi, sıvı alüminyum alaşımını döküyor; basınç tutma ve büzülme telafisi sayesinde yoğun döküm parçaları elde ediliyor

He Xin’in alçak basınçlı döküm üretim sahasında, erimiş alüminyum aşağıdan yukarıya doğru tabakalı akışla kalıba doldurulur; doku sıkı ve gözeneksizdir.

Döküm İşlem Seçimi ile İlgili Yaygın Teknik Sorunlar

S: Yüksek basınçlı döküm ile düşük basınçlı döküm arasında nasıl seçim yapılır? Hangisi daha ucuz?

Adet başına maliyet açısından, yüksek basınçlı döküm, büyük üretim hacimlerinde (yıllık talep ≥5.000 adet) en büyük avantaja sahiptir; kalıp amortismanı tamamlandıktan sonra adet başına maliyet en düşük seviyededir; düşük basınçlı dökümde kalıp maliyeti orta seviyededir ve yıllık talep 1.000~5.000 adet aralığında olan durumlar için uygundur; Yerçekimi döküm kalıplarının maliyeti en düşüktür ve yıllık talep 100~1.000 adet aralığındaki küçük hacimli siparişler için uygundur. Ancak maliyet tek değerlendirme kriteri değildir — parçanın mekanik özelliklerini artırmak için T6 ısıl işlemine ihtiyaç duyulması veya yüksek sızdırmazlık gerektiren güvenlik parçaları olması durumunda, yalnızca düşük basınçlı döküm veya yerçekimi dökümü tercih edilebilir; yüksek basınçlı dökümde iç gözenekler nedeniyle bu gereksinimler karşılanamaz.

S: Düşük basınçlı dökümle üretilen döküm parçalar neden yüksek basınçlı dökümle üretilenlerden daha yüksek mukavemete sahiptir?

Temel fark iki noktada yatmaktadır: ① Düşük basınçlı dökümde tabakalı akışla kalıp doldurma yöntemi kullanılır; erimiş alüminyum aşağıdan yukarıya doğru düzgün bir şekilde kalıbı doldurur, gazı içine çekmez ve döküm parçanın içinde gözenek oluşmaz; ② Düşük basınçlı dökümdeki basınç tutma ve büzülme telafisi mekanizması, döküm parçanın katılaşma süreci boyunca sürekli olarak erimiş alüminyum takviyesi almasını sağlar ve büzülme kaynaklı kusurları ortadan kaldırır. Oysa yüksek basınçlı kalıplamada yüksek hızlı türbülanslı dolum, kalıp boşluğundaki gazın erimiş alüminyuma karışmasına ve dağınık gözeneklerin oluşmasına neden olur; ayrıca bu kusurlar T6 ısıl işlemiyle giderilemez. Bu nedenle, aynı malzeme markasında (örneğin A356), düşük basınçlı döküm + T6 ısıl işlemi sonrasında çekme mukavemeti ≥300 MPa'ya ulaşabilirken, yüksek basınçlı döküm parçalarında bu değer genellikle sadece 180~220 MPa civarındadır.

S: Yerçekimi dökümünde elde edilen döküm parçaların yüzeyi pürüzlüdür; bu parçalar doğrudan dış görünüş parçası olarak kullanılabilir mi?

Yerçekimi dökümünde (özellikle kum kalıplı dökümde) yüzey pürüzlülüğü genellikle Ra 12,5~25 μm aralığındadır ve bu durum, parçanın doğrudan görünüm parçası olarak kullanılması için uygun değildir. Ancak aşağıdaki yöntemlerle bu durum iyileştirilebilir: ① Kum kalıbı yerine metal kalıp kullanıldığında, yüzey pürüzlülüğü Ra 6,3~12,5 μm'ye düşürülebilir; ② Dökümden sonra kum püskürtme veya bilyeli kumlama işlemi uygulanarak homojen bir mat yüzey elde edilebilir; ③ Yüksek parlaklıkta bir görünüm isteniyorsa, döküm parçalar CNC işleme tabi tutulduktan sonra parlatma, anotlama veya elektrokaplama işlemlerine tabi tutulabilir. Görünüm gereksinimleri son derece yüksekse ve sonradan işleme kabul edilemezse, düşük basınçlı döküm çözümünün değerlendirilmesi önerilir.

S: Hexin, döküm üretimi ile sonraki aşamadaki CNC işleme işlemlerini aynı anda gerçekleştirebilir mi?

Evet. Hexin’in döküm atölyesi ve CNC işleme atölyesi birbirine bitişik olarak düzenlenmiştir ve kalıp tasarımı → döküm üretimi → ısıl işlem → CNC hassas işleme → yüzey işleme → ürün paketleme aşamalarını kapsayan tam entegre üretim kapasitesine sahiptir. Müşteriler sadece nihai ürün çizimlerini sunmakla yetinir; döküm ve işleme tedarikçileri arasında koordinasyon sağlamak zorunda kalmazlar, böylece iletişim maliyetleri ve teslimat riskleri azalır. CNC işleme aşaması, kritik geçme yüzeylerinin hassasiyetinin IT7 seviyesine (±0,015 mm) ulaşmasını garanti eder.

Ürününüzün hangi döküm yöntemine uygun olduğundan emin değil misiniz?

Ürün çizimlerinizi ve teknik gereksinimlerinizi bize gönderin; mühendislerimiz 24 saat içinde proses fizibilite değerlendirmesini tamamlayacak ve en uygun döküm çözümünü önererek fiyat teklifi sunacaktır.

Çizimleri göndererek üretim planını alın →