Döküm kalıpları kabul kriterleri için kapsamlı kılavuz: Kalıp malzemesinden bitmiş ürün kontrolüne kadar 9 temel kabul boyutu

1. Döküm kalıplarının kabulü neden ürün kalitesinin üst sınırını belirler?

Döküm kalıplarının malzemesi, sertliği, soğutma sistemi ve itme sistemi tasarımı, ürünün boyut toleransları, yüzey kalitesi ve hava sızdırmazlığı gerekliliklerini karşılayıp karşılayamayacağını doğrudan belirler. Kalıp kabulü sadece formalite değildir — soğutma kanalları arasındaki mesafedeki 10 mm'lik bir sapma, termal yorgunluktan kaynaklanan çatlaklara yol açabilir; itici pimin çapındaki 1 mm'lik bir azalma ise üretim sırasında kırılma ve sıkışmaya neden olabilir.

Bu kabul standartları, ön saflardaki döküm fabrikalarının fiili kabul süreçlerine dayalı olup, kalıp gövdesinden (9 ana kontrol başlığı) kalıplanmış ürüne (yapı, görünüm, diğer) kadar uzanan eksiksiz bir kabul sürecini kapsamaktadır. Her bir standartta nicel göstergeler bulunmakta olup, bunlar sahada kabul kontrolü sırasında doğrudan işaretlenerek kullanılabilir.

Temel ilke:Kalıp kabulü = sıfır hatalı teslimatın ilk aşamasıdır. Kabul kriterleri ne kadar net olursa, yeniden işleme ve tazminat talepleri o kadar azalır.

2. Döküm kalıplarının kabulüne ilişkin genel çerçeve

Döküm kalıplarının kabul süreci iki ana aşamaya ayrılır:

• Birinci Aşama: Kalıp Prototipinin Kabulü(9 ana kategori) —— Dış görünüm → Malzeme/Sertlik → Tip/Kalıp yuvası → Üretim yöntemi → Çıkarma sistemi → Döküm sistemi → Soğutma sistemi → Kaydırma sistemi
• İkinci Aşama: Kalıplanmış Ürünlerin Kabulü(3 ana kategori) — Ürün yapısı → Ürün görünümü → Diğer gereklilikler

Kabul işleminden sonra, kalıbın tüm kullanım ömrü boyunca istikrarlı bir şekilde çalışmasını sağlamak için ısıl işlem ve bakım kurallarına uyulması gerekmektedir. Daha fazla bilgi için Döküm kalıbı imalatının tüm süreci , site içindeki özel makalelere göz atabilirsiniz.

3. Kalıbın dış görünüşünün kabulü: İlk aşama

3.1 Boyutlar ve Ağırlık

Kontrol kalemleri	Teslim Alma ve Muayene Kriterleri
Kalıp boyutları	Döküm makinesinin teknik özelliklerini ve üretim güvenliği gerekliliklerini karşılar, tasarım çizimlerine uygundur
Kalıp ağırlığı	İstenen basınçlı döküm makinesi özelliklerine uygun (çok büyükse kalıp kapatma kuvveti yetersiz kalır, çok küçükse üretim kapasitesi boşa harcanır)

3.2 Kalıp İşaretlemesi

• Her bir kalıbın üst yüzüneKalıp numarası
• A/B levhasına ek delikler açılmalıdırDietilamonyum klorür
• Etiketleme kurallarına uygun değil → Sonradan izleme zorluğu

3.3 Kalıp yüzeyi

Kalıbın yüzeyinde ciddi çarpma izleri, çöküntüler, deformasyonlar veya pas izleri bulunmamalıdır. Yüzey kusurları, ürünün görünümünü ve kalıptan çıkarma işleminin sorunsuzluğunu doğrudan etkiler.

4. Kalıp malzemesi ve sertliğinin kabulü: Kalıbın ömrünü belirleyen temel unsur

4.1 Kalıp çekirdeğinin malzemesi

spor etkinliği	Standart Gereklilikleri	talimatlar
Çekirdek malzemesi	H13 tipi sıcak işleme çeliği (2344 / 8407 / SKD61)	Ek kaynak yapılmasına izin verilmez
dokümantasyon	Gerekli belgeler + Isıl işlem belgesi sunulmalıdır	Hiçbiri eksik olamaz

Önemli Uyarı:Yeniden kaynak yapılan bölgeler, termal yorgunluk çatlaklarının sıklıkla görüldüğü noktalardır. Kabul sırasında gözle inceleme yapılmalı ve gerekirse tahribatsız muayene gerçekleştirilmelidir; yeniden kaynak yapılan yerlerin gizlenmesini önlemek gerekir.

4.2 Sertlik Gereksinimleri

Bölge	Sertlik aralığı	talimatlar
Mo Ren	HRC 46–52	Malzeme ve ısıl işlem sertifikaları bulunmalıdır
Kaydırma çubuğu	HRC 46–52	Yapıştırma noktalarında sıcak işleme çeliği kullanılır; yapıştırma noktası olmayan yerlerde ise P20 veya 45# çeliğinin nitrürlenmesi kullanılabilir.
Kalıp gövdesi	LKM standardı / Diğer standartlar	Yüksek sıcaklıklarda sorunsuz çalışabilmesi gerekir

4.3 Kalıp ömrü kriterleri

Alaşım Tipi	Kalıp ömrü
alüminyum	100.000–200.000 kalıp döngüsü
çinko alaşımı	300.000 kalıp döngüsü

Kalıp ömrü standartlara uymuyorsa = malzeme veya ısıl işlemde bir sorun vardır. Farklı döküm işlemlerinin kalıp ömrü ve performans karşılaştırmaları hakkında bilgi almak için şu kaynağa başvurabilirsiniz: Döküm İşlemleri Seçim Kılavuzu。

5. Kalıp tipi, kalıp yuvası ve üretim yöntemi

5.1 Kalıp Tipi

Tip	Teslim Alma ve Muayene Kriterleri
Merkezi nozul	Ürün kalite gerekliliklerini karşılamak + Döküm makinesi parametrelerine uymak
Püskürtme ucunun eksantrikliği	Talep edilen basınçlı döküm makinesi özelliklerine uygun olmalıdır

5.2 Kalıp yuvası sayısının seçimi

Kalıp yuvası sayısı	Seçim kriterleri
1 akupunktur noktası	Müşteri talepleri / Karmaşık ürün yapısı
2 akupunktur noktası	Üretim-talep dengesi
4 akupunktur noktası	Büyük miktarlarda üretilen, yapısı basit ürünler
Diğerleri	Özel İhtiyaçlara Göre Özelleştirme

5.3 Üretim Yöntemleri

yol (yaşam)	Gereklilikler
Otomatik	Ürünler kendiliğinden kalıptan çıkmalı, kalıba yapışmamalı ve robot kolu tarafından kolayca kavranabilmelidir.
Yarı otomatik	Otomatik üretim yapılabilir
Manuel	Otomatik üretim koşullarının bulunmadığı durumlarda kullanılır

6.1 Zımba Standartları

Kontrol kalemleri	Teslim Alma ve Muayene Kriterleri
malzeme (bir şeyin yapıldığı)	Isıyla İşlenmiş Çelik Sınıfı Tam Sert İğneler
En küçük çap	En az Φ4 mm
Mukavemet Gereksinimleri	Dışa itme kuvveti dengeli ve sorunsuz
En Popüler Seyahat Rotaları	Ürünün kalıp çekirdeğini dışarı itme yüksekliği en az 6 mm olmalıdır.
Sitong'un çıkışı	Sitong'un üst kısmını çıkarmayalım

6.2 İtme sisteminin geri çekilmesi

• Standart yöntem:Geri çekme mekanizmasının orijinal konumuna dönmesi
• Küçük/basit kalıplarda yay kullanılabilir, ancak kalıbın hizmet ömrünü karşılaması gerekir

6.3 Pim Boşluğu

İğne ucu çapı	Uyum boşluğu
> Φ10 mm	0,04 mm
≤ Φ8 mm	0,02 mm

7. Döküm sisteminin kabulü

Kontrol kalemleri	Teslim Alma ve Muayene Kriterleri
Yanlardan enjeksiyon	Döküm ağzının konumu, dolum ve kesme işlemlerini kolaylaştırır
Akış kanalının tabanı ve köşeleri	Yuvarlak köşeli geçiş + parlatma işlemi yapılmalıdır; keskin köşeler olmamalıdır
Döküm ağzı ve cüruf kabının uzunluğu	En az 2 mm, derinlik uygun
Döküm ağzı manşonunun boyutları	Döküm makinesi pistonunun teknik özelliklerine uygundur; deneme makinesi ile üretim makinesi uyumlu olmadığında, deneme kalıbı için ayrı bir döküm ağzı manşonu hazırlanmalıdır.
Püskürtme ucunun eksantrikliği	Döküm makinesinin teknik özelliklerine uygun olmalıdır
Döküm ağzı kesit alanı	Boyutu uygun; dolum hızını ve gözenek oluşumunu etkiler
Yönlendirme konisi	Ayrı olarak soğutulması gerekir

8. Soğutma sisteminin devreye alınması

Kontrol kalemleri	Teslim Alma ve Muayene Kriterleri
Soğutma gereksinimleri	Su kanalları ürünü yeterince soğutmalıdır; döküm ağzı manşonu ve dağıtım konisi ayrı olarak soğutulmalıdır
Su kanalları arasındaki mesafe	Su kanalları arasındaki mesafe yaklaşık 40 mm'dir
Kaviteye olan mesafe	En az 20 mm
Tepeki vidası	10 mm
Bağlantı Yöntemleri	Su musluğu doğrudan kalıp gövdesine bağlanır,Su geçirmez conta mevcut değil
Su yolu açıklığı	Soğutma su kanalları açık olmalı ve sızıntı olmamalıdır.
İthalat ve İhracat İşaretleri	İthalat ve ihracat noktalarında belirgin işaretler bulunmalıdır
Diş şekli	Aksi belirtilmedikçe PT diş yapılır

Anahtar göstergeler:Kanal aralığı 40 mm, kalıp boşluğuna mesafe ≥20 mm, pim vidasına mesafe 10 mm — bu üç rakam, soğutma sisteminin kabulü için "kesin sınırlar"dır.

9. Kaydırma sistemi teslim alımı

9.1 Satır Konumlandırma Hareketlerinin Etkisi

Kontrol kalemleri	Teslim Alma ve Muayene Kriterleri
Kayma akıcılığı	Sorunsuz kayma
Yol mesafesi > 40 mm	Hareketin kontrolü için hidrolik silindir + mikro anahtar kullanılmalıdır
Eğik kılavuz kolonu çapı	En az Φ20 mm
İç kaydırıcı	İç kaydırıcıyı mümkün olduğunca işlemeyin
Uyum aralığı uzunluğu	Hareketli parça ile baskı plakasının birleştiği kısım, hareketli parçanın uzunluğunun en az 2/3'ü kadar olmalıdır

9.2 Kaydırma çubuğu çeliği

Koşullar	Çelik Malzemesi Gereksinimleri
Yapıştırıcı sürülmüş yerler	Isıl işleme çeliği
Yapıştırıcı uygulanmamış yer	P20 veya 45# çeliğinin nitrürlenmesi

9.3 Malzeme oluğu ve delik konumları

• Yerleştirme noktasının altında malzeme oluğu açılmalıdır
• Küçük delikler tek başına kalıptan çıkmaz — yüzey ile birlikte hareket konumuna gelir, ardından delikler mekanik olarak işlenir
• Kalıp üzerinde konumlandırma delikleri bulunmalıdır

10. Kalıplı ürünlerin kabulü: Kalıp kabulünün nihai doğrulaması

10.1 Ürün Yapısı

Kabul Kalemleri	norm
Boyutlar (FAI/CPK)	Parlatma işleminden sonra FAI testi başarılı ve CPK > 1,67
Son işlem yapısı	Kalıp üzerinde yapılmayacak son işlem yapıları, kalıbın açılmasından önce bilinmelidir
Ürünün kenarları	Köşeler yasaktır; çıkıntılı kısım R1, girintili kısım R2

10.2 Ürünün dış görünümü

Kusur türü	Teslim Alma ve Muayene Kriterleri
Soğuk çizgiler veya dalgalar	Müşterinin kabul kriterlerine uygun olan veya parlatıldıktan sonra
Kenarları pürüzlü parça	Zımparalama ve işleme için elverişli
Çatlak	İzin verilmez
Gözenekler veya büzülme delikleri	İzin verilmez
Derinin soyulması	İzin verilmez; parlatma işleminden sonra bu durum söz konusu değildir ve mukavemet gereksinimleri karşılanmaktadır.
Karbon birikintisi	Bu yasaktır; kalıpların birikmiş karbon kalıntıları düzenli olarak temizlenmelidir.
bir kalıba yapıştırın	İzin verilmez
Malzeme eksikliği	İzin verilmez

10.3 Diğer ürün gereklilikleri

spor etkinliği	Gereklilikler
İnce ve uzun deliklerin kalıptan çıkarılması	Çapı < Φ2,5 mm olan ince ve uzun delikli kalıplarda, işleme yapılmayacaksa ve sonradan mekanik işleme yöntemi kullanılacaksa, öncelikle SQCC tarafından onay alınmalı ve kalıp üzerine konumlandırma delikleri açılmalıdır.
ayırma yüzeyi	Mümkün olduğunca çukur kalmasın; çerçeve/delik kenarlarında pah bırakılmasın; A/B levhaları arasındaki boşluk 0,1 mm olarak ayarlansın.
Egzoz cüruf torbası	Cüruf torbalarının sayısı yeterli olmalıdır; akış kanalının ucunda da cüruf torbası bulunmalıdır; gaz tahliyesi sırasında yaralanmaları önlemek için doğrudan oluğa yönlendirilmemelidir.

Nihai ürün denetimi konusunda, aşağıdakilere başvurmanız önerilir: Alüminyum döküm üretiminde denetim süreci ve kabul kriterleri , kabul sonuçlarının objektif ve güvenilir olmasını sağlamak.

11. Isıl İşlem ve Kalıp Bakım Kuralları

11.1 Temperleme ve ısıl işlem

çalışma prosedürü	Gereklilikler
Gerginlik Giderme Tavlaması	Kalıbın kaba işleme aşaması tamamlandıktan sonra ve ince işleme aşamasına geçilmeden önce aşağıdakiler yapılmalıdır:
Sertleştirme ve temperleme	Isıl işlem aşaması sıkı bir şekilde kontrol edilmeli ve 3. Temperleme işlemi

11.2 Kalıp bakım aralığı

Bakım noktaları	Bakım İşlemleri
Yeni kalıbın 6000 adetlik seri üretimi tamamlandıktan sonra	İlk gerilim giderme tavlaması
Her 10.000 kalıp seri üretimi	Gerginlik Giderme Tavlama İşlemi
Yaklaşık her altı ayda bir üretim yapıldığında	Kalıbın bir kez sökülmesi ve temizlenmesi
Düzenli olarak	Karbon birikintilerinin giderilmesi

12. Döküm kalıplarının fiyatlarına ilişkin bilgiler

Döküm kalıplarının fiyatları, alaşım türü, karmaşıklık derecesi, kalıp yuvası sayısı, çelik kalitesi, kaydırıcı sayısı gibi çeşitli faktörlerden etkilenir. Aşağıdaki fiyat referansları, 2025-2026 yıllarına ait Çin pazarı verilerine dayanmaktadır ve satın alma bütçesi değerlendirmesi amacıyla sunulmuştur.

12.1 Alaşım türüne ve karmaşıklık derecesine göre sınıflandırma

Kalıp Tipi	Karmaşıklık derecesi	Fiyat aralığı (USD)	Fiyat aralığı (RMB)	Yaşam Süresi (Modüller)
Çinko alaşımlı döküm kalıbı	Basit tek odacıklı	$3,000~15,000	22.000–108.000 yuan	500.000–1.500.000
Çinko alaşımlı döküm kalıbı	Orta/Çok odacıklı	$3,000~15,000+	22.000–108.000 yuan+	500.000–1.500.000
Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm kalıbı	Basit tek odacıklı	$5,000~20,000	36.000–144.000 yuan	20.000–30.000
Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm kalıbı	Orta düzeyde karmaşık	$25,000~40,000	180.000–288.000 yuan	50.000–80.000
Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm kalıbı	Karmaşık çok odacıklı	$50,000~80,000+	36.000~576.000 yuan+	100.000+
Alüminyum alaşımlı otomobil parçaları (tek odacıklı)	Orta düzeyde karmaşık	$25,000~60,000	18.000–432.000 yuan	80.000–150.000
Alüminyum alaşımlı otomobil parçaları (4–8 bölmeli)	Karmaşık çok odacıklı	$80,000~200,000	57,6 ¥ – 1,44 milyon ¥	80.000–150.000

12.2 Kalıp yuvası sayısına göre fiyat çarpanı

Kalıp yuvası sayısı	Fiyat çarpanı	talimatlar
1 akupunktur noktası	1x	referans standardı
2 akupunktur noktası	1,4–1,6x	Ortak bileşenler, 2 katı değil
4 akupunktur noktası	2,5–3 kat	Ortak bileşenler nedeniyle, 4 katı değil
8 akupunktur noktası	Daha yüksek	Kayan parça + soğutma + dengeli akış kanalları maliyeti artırır

12.3 Kalıp maliyetlerinin dağılımı

Maliyet kalemleri	Kalıbın toplam maliyetinin %'si	talimatlar
Kalıp Tasarım Ücreti	2%~3%	Büyük boy yaklaşık 2%, küçük boy yaklaşık 2,5~3%
İşleme ücreti	≤20%	CNC, EDM, ısıl işlem, parlatma vb.
Test ücreti	1%~2%	Kritik boyutlar, bakır erkek parça ve kalıp çekirdeği kontrolü
Kalıp deneme ücreti (≤800T)	1%~1.5%	800 tonun altındaki kalıplar
Kalıp deneme ücreti (>800T)	2%	800 ton ve üzeri kalıplar
Satış Sonrası Bakım Ücreti (≤800T)	1%~1.5%	Hata ayıklama, performans optimizasyonu, garanti
Satış Sonrası Bakım Ücreti (>800T)	2%	Büyük kalıplar
Nakliye ücreti	0.5%~1.5%	Müşterinin bulunduğu coğrafi konuma göre
Vergi ve harçlar	Yaklaşık 9%	Malzemelerin masrafları düşüldükten sonra şirket tarafından karşılanır

12.4 Fiyatı Etkileyen Ek Faktörler

faktörler	Fiyatın etkisi
Çelik kalitesi: ESR H13 ile standart H13 karşılaştırması	ESR H13, kilogram başına 20%~40% daha pahalıdır
Kayan çatı/Eğimli çatı	15%~25% kalıp maliyetine ek olarak + 1~2 haftalık deneme süresi
Ayna Parlatma	Ek yüzey işleme ve parlatma maliyetlerinin artması
Desen/Aşındırma	Ek doku işleme ücreti
Sıkı toleranslı hassasiyet	İşleme ve denetim maliyetlerini artırmak

Hızlı fiyat hesaplaması:Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm kalıpları (orta karmaşıklıkta, tek boşluklu) yaklaşık 180.000–288.000 ¥; 4 boşluklu otomotiv parçası kalıpları yaklaşık 576.000–1.440.000 ¥. Kalıp ömrü 80.000–150.000 kalıp döngüsü olup, birim başına maliyet yaklaşık 0,36–3,6 ¥’dir.

Alüminyum döküm parçalar için minimum sipariş miktarı ile kalıp maliyetleri arasındaki denge stratejisi hakkında bilgi almak isterseniz, şu kaynağa başvurabilirsiniz: Döküm Fabrikasıyla İlgili Sık Sorulan Sorular ve Teslimat Süreleri . Numune aşamasındaki kalıp yatırımları için aşağıdakilere başvurulması önerilir: Alüminyum Döküm Kalıbı Tasarımının Kapsamlı Analizi 。

13. Döküm kalıpları kabul kriterleri genel tablosu

Aşağıdaki genel tablo, 9 ana kalıplar kabul kriterinin tamamını ve bitmiş ürün kabulünü bir araya getirir; sahada yapılacak kabul işlemleri için doğrudan yazdırılabilir.

Sıra numarası	Kabul Kategorileri	Kontrol kalemleri	Teslim Alma ve Muayene Kriterleri	Uygun
一	Kalıbın dış görünümü	Boyutlar	Döküm makinesinin teknik özelliklerine ve tasarım çizimlerine uygun	☐
		ağırlıklar	İstenen basınçlı döküm makinesi özelliklerine uygun	☐
		Kalıp İşaretlemesi	Her kalıba kalıp numarası yazılmalı; A/B levhalarına ürün adı eklenmelidir	☐
二	Kalıp Malzemesi ve Sertliği	Çekirdek malzemesi	H13 tipi sıcak işleme çeliği (2344/8407/SKD61), kaynak onarımı yapılmamış	☐
		Çekirdek Sertliği	HRC 46~52, ısıl işlem sertifikası mevcuttur	☐
		Sürgü sertliği	HRC 46–52	☐
		Kalıp gövdesi	LKM standardı veya diğer standartlar, yüksek sıcaklıkta sorunsuz çalışma	☐
		Kalıp ömrü	Alüminyum: 100.000–200.000 kalıp / Çinko: 300.000 kalıp	☐
三	Kalıp Tipi	Merkezi nozul	Kalite gerekliliklerini karşılama + Döküm makinesi parametreleri	☐
		Püskürtme ucunun eksantrikliği	Döküm makinesi spesifikasyonlarına uygundur	☐
四	Kalıp yuvası	1. akupunktur noktası	Müşterinin talebine göre	☐
		2 akupunktur noktası	Üretim hacmi, üretim ihtiyaçlarını karşılıyor	☐
		4 akupunktur noktası	Ürünün yapısının karmaşıklığı izin verdiği ölçüde	☐
		Diğerleri	Özel İhtiyaçlar	☐
五	Üretim Yöntemi	Otomatik	Otomatik kalıptan çıkarma, kalıba yapışmaz, robotla kullanımı kolay	☐
		Yarı otomatik	Otomatik üretim yapabilen	☐
		Manuel	Otomatik koşul olmadığında kullanılır	☐
六	Ejektör sistemi	iğne ucu	Isıl işlenmiş çelik tamamen sertleştirilmiş, çapı ≥Φ4 mm, çıkıntı ≥6 mm	☐
		Geri dön	Geri çekme mekanizmasının orijinal konumuna dönmesi (yay sadece küçük modellerde bulunur)	☐
		boşluk	>Φ10: 0,04 mm / ≤Φ8: 0,02 mm	☐
七	Döküm sistemi	Yanlardan enjeksiyon	Doldurma ve kesme işlemlerini kolaylaştırır	☐
		Akış kanalı	Yuvarlatılmış köşeler + parlatma, keskin köşe yok	☐
		Döküm ağzı/cüruf kabı	Uzunluk ≥ 2 mm	☐
		Döküm ağzı manşonu	Döküm makinesi pistonunun teknik özelliklerine uygundur	☐
		Döküm ağzı kesit alanı	Boyutu tam uygun	☐
八	soğutma si̇stemi̇	Soğutma gereksinimleri	Yeterli su kanalı mevcut; döküm ağzı manşonu/dağıtım konisi ayrı olarak soğutulur	☐
		Su kanalları arasındaki mesafe	Aralık yaklaşık 40 mm, kalıp boşluğuna olan mesafe ≥20 mm	☐
		Bağlantı Yöntemleri	Su musluğu doğrudan kalıp gövdesine bağlanır, su sızdırmazlık halkası gerekmez	☐
		Akışkanlık	Su kanalları tıkanmamış ve sızıntı yok; giriş ve çıkışlarda işaretler mevcut	☐
九	Kaydırma sistemi	Hareketler	Sorunsuz kayma, >40 mm için hidrolik silindir kullanılır	☐
		Eğik kılavuz kolonu	≥Φ20 mm	☐
		Uyum bölümü	≥ Satır uzunluğunun 2/3'ü	☐
		Çelik malzeme	Yapıştırma noktalı sıcak işlenmiş çelik / Yapıştırma noktası olmayan P20 nitrürlenmiş	☐
十	Ürün Yapısı	Boyutlar	FAI testi geçildi ve CPK > 1,67	☐
		Son işlem yapısı	Kalıp açılmadan önce öğrenilir	☐
		kenar ve köşeler	R1 dışa çıkıntılı, R2 içe girintili, keskin köşe yok	☐
On bir	Ürünün Görünümü	Soğuk desen/dalgalı desen	Kabul kriterlerine uygun veya parlatıldıktan sonra kusursuz	☐
		Kaba kenarlı parça	Zımparalaması kolaydır	☐
		Çatlak	İzin verilmez	☐
		Gözenekler/Küçülmeler	İzin verilmez	☐
		Derinin soyulması	İzin verilmez	☐
		Karbon birikintisi	İzin verilmez	☐
		bir kalıba yapıştırın	İzin verilmez	☐
		Malzeme eksikliği	İzin verilmez	☐
On iki	geri kalanı	ayırma yüzeyi	Çukur yok, AB levhaları arasında 0,1 mm boşluk var	☐
		Egzoz cüruf torbası	Yeterince var, ucunda tortu torbası var	☐
		İnce ve uzun delik	<Φ2.5mm后加工，须定位孔	☐
On üç	Isıl İşlem ve Bakım	Tavlama	Kaba işleme sonrasında gerilim giderme, 3 kez su verme ve temperleme	☐
		Bakım aralığı	6.000 kalıp ilk bakım / 10.000 kalıp temperleme / altı ayda bir temizlik	☐

14. Sık Sorulan Sorular ve Risk Uyarıları

Risk 1: Kalitesiz malzeme kullanılması
P20'yi H13 olarak gösterme → Sertlik testi + malzeme sertifikası ile çift doğrulama. P20'nin termal yorulma performansı H13'ten çok daha düşüktür; kalıp ömrü 50%'den fazla azalabilir.

Risk 2: Soğutma standartlarına uyulmaması
Soğutma kanalları arasındaki mesafe çok genişse veya kalıp boşluğuna çok yakınsa → termal yorgunluktan kaynaklanan çatlaklar oluşur. Kabul denetimi sırasında, 40 mm’lik mesafe ve kalıp boşluğuna 20 mm’lik uzaklık olmak üzere bu iki katı kriterin mutlaka karşılanması gerekir.

Risk 3: Kaydırma elemanının geçme mesafesinin yetersiz olması
Kılavuz ve baskı plakasının uyumu < 2/3 → Sürgünün gevşekliği, çapak oluşumu. Ürün boyutlarını ve görünümünü doğrudan etkiler.

Risk 4: İğne ucu çok ince
Çap < Φ4 mm → Kolayca kırılır, sıkışır. Üretimde kesinti + yüksek bakım maliyetleri.

Risk 5: Yeniden kaynak yapılmasının gizlenmesi
Yeniden kaynak yapılan bölgelerde termal yorgunluk çatlakları riski yüksektir → Gözle inceleme + tahribatsız muayene. Yeniden kaynak yapılan yerler, kalıpların erken arızalanmasının başlıca nedenidir.

Otomobil alüminyum alaşımlı döküm parçalarının seçimi ve tedarikine ilişkin eksiksiz süreç için aşağıdaki kaynağa başvurabilirsiniz: Döküm Hizmetleri ve Alüminyum Alaşımlı Döküm Parça Seçimi . Düşük basınçlı döküm işleminin hangi durumlarda kullanıldığını öğrenmek için şu yazıyı okuyabilirsiniz: Düşük basınçlı dökümün uygun olduğu durumlar ve tipik uygulamalar 。

15. SSS: Döküm kalıplarının kabulüyle ilgili sık sorulan sorular

S1: Döküm kalıbının kalıp göbeğinin sertlik gereksinimi nedir?

Döküm kalıbının kalıp çekirdeği sertliği gerekliliği şöyledir: HRC 46–52, H13 sınıfı sıcak işleme çeliği (örneğin 2344, 8407, SKD61) kullanılmalı ve malzeme ile ısıl işlem sertifikaları sunulmalıdır.

S2: Döküm kalıplarında hangi çelik kullanılır? P20 kullanılabilir mi?

Mo Ren standardı, aşağıdakilerin kullanılmasını gerektirir: H13 tipi ısıya dayanıklı çelik(2344/8407/SKD61). Kaydırıcıda yapışkan bölge varsa yine sıcak işleme çeliği kullanılmalıdır; yapışkan bölge yoksa P20 veya 45# çeliğinin nitrasyonlu hali kullanılabilir. P20’nin kalıp çekirdeği için kullanılması önerilmez.

Soru 3: Döküm kalıplarının ömrü genellikle kaç on bin kalıptır?

Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm kalıplarının ömrü 100.000–200.000 kalıp döngüsü, çinko alaşımlı basınçlı döküm kalıplarının ömrü 300.000 kalıp döngüsü. Kalıp ömrü, malzeme, ısıl işlem ve bakım aralıklarıyla yakından ilgilidir.

Soru 4: Döküm ürünlerindeki gözeneklerin kabul kriterleri nelerdir?

Döküm ÜrünleriHava boşlukları veya çekme boşlukları bulunmamalıdır; aynı zamanda çatlak, soyulma, karbon birikintisi, kalıba yapışma ve malzeme eksikliği olmamalıdır. Soğuk izler veya dalgalanmalar, müşterinin kabul standartlarına uygun olmalı ya da parlatıldıktan sonra ortadan kalkmalıdır.

S5: Döküm kalıplarının bakım aralığı ne kadardır?

Yeni kalıbın seri üretimi 6000 kalıptan sonraİlk gerilim giderme tavlaması yapılmalıdır; bundan sonraHer 10.000 kalıpBir kez gerilim giderme tavlaması yapılmalıdır,Her altı ayda birSol ve sağ kalıplar bir kez sökülüp temizlenmeli ve düzenli aralıklarla karbon birikintileri giderilmelidir.

S6: Döküm kalıplarının kabulü için hangi belgeler gereklidir?

Döküm kalıplarının kabulü için gerekli şartlar:dokümantasyon(H13 tipi ısıya dayanıklı çelik malzeme raporu),Isıl İşlem Sertifikası(HRC 46–52 Sertlik Raporu),Kalıp Tasarım Çizimleri、Boyut Kontrol Kayıt Formuvb. belgeler.