ダイカストの構造設計を最適化するためのガイド：品質と生産性を向上させる重要な要素
发布时间2025-01-19 分类広報 浏览量2134
ダイカストの構造設計
ダイカスト構造設計はダイカスト鋳造作業の第一段階である。設計の合理性と工程の適応性は、その後の作業の円滑な進行に影響を与える。例えば、パーティング面の選択、内部ゲートの開口部、機構の配置を押し出す、金型の構造と製造の難易度、合金の凝固と収縮の法則、鋳造精度の保証、型の欠陥など、ダイカストの長所と短所のダイカスト自体の職人技の前提になります。
1ダイカスト部品設計上の注意点
(1) ダイカストの設計には4つの側面がある：
a. すなわち、部品の形状と構造に関する圧力鋳造の要件；
b. ダイカストの加工性能
c. ダイカストの寸法精度と表面要件；
d. ダイカスト分割面の決定；
ダイカスト部品の設計は、ダイカスト生産技術の重要な部分であり、設計は、次の問題を考慮する必要があります：金型分割面の選択、ゲートの開口部、トップレバーの位置の選択、収縮の鋳造、穴の鋳造を防ぐために、内部欠陥の鋳造を確保するために鋳造の寸法精度の鋳造、関連する要件、関連する要件の収縮変形だけでなく、加工許容差の大きさなどの側面；
(2)ダイカストの設計原則は以下の通りである：
a. ダイカスト用材料の正しい選択；
b. ダイカストの寸法精度の合理的な決定；
c. 肉厚をできるだけ均等にする；
d. 鋭い角を避けるため、各コーナーのクラフト・ガーデン・コーナーを増やす。
(3) ダイカストの分類
要件の使用に応じて2つのカテゴリ、運動の高い相対速度を持つ大きな負荷や部品にさらされる部品のクラスに分けることができ、プロジェクトは、サイズ、表面品質、化学組成、機械的特性（引張強さ、伸び、硬さ）を持ってチェックし、他の部品のための他のカテゴリは、プロジェクトは、サイズ、表面品質、化学組成を持ってチェックします。
ダイカストの設計では、また、部品に注意を払う必要がありますダイカストのプロセス要件を満たす必要があります。分割面の位置からダイカストのプロセスは、プッシュロッドの上面の位置は、関連する要件の穴、関連する要件の収縮変形だけでなく、機械加工代の大きさなどを考慮する。ダイカスト表面パーティング面の合理的な決定は、ダイカスト型の構造を簡素化できるだけでなく、鋳物の品質を確保することができます。
(4) ダイキャスト構造の出来映え：
1）鋳型の内部側面の凹みをできるだけなくし、鋳型の構造をシンプルにする。
2）鋳造の壁の厚さを均一にすることを試みて下さい、壁の厚さを減らすのに肋骨を使用できま鋳造の気孔率、収縮、変形および他の欠陥を減らして下さい。
3) 鋳物の深い穴や深い空洞をなくすようにする。微細な中子は曲がりやすく、折れやすく、深い空洞の充填や排気が悪いからである。
4) 鋳型の設計は、鋳型の離型と中子の取り出しが容易でなければならない。
5) 肉厚の均一性が必要である。
6) 鋭角の角を避ける。
7) 金型を引っ張る角度に注意する。
(8) 製品の公差表示に注意すること。
9) 厚すぎても薄すぎても適さない。
10) 行き止まりの面取りは避ける（できるだけ少なく）。
11）後処理のしやすさを考慮する。
12) 製品内の空隙を最小限にする。
13) 局所的に弱すぎる半島形状は避ける。
(14) 成形穴が長すぎたり、成形コラムが長すぎたりするのは適さない。
ダイカスト部品の設計
(1) ダイカストの形状と構造
a. 内側サイド・リセスの廃止；
b. コアを抜く部分を避けるか、減らす；
c.コアクロスを避ける。合理的なダイカスト構造は、ダイカストタイプの構造を簡素化し、製造コストを削減するだけでなく、鋳物の品質を向上させることができます。
(2) 肉厚
ダイカストの肉厚は、鋳物の品質に大きな影響を与える。肉厚アルミニウム例えば、薄肉は厚肉に比べて強度が高く、緻密化も良好です。従って、鋳物に十分な強度と剛性を確保するためには、できるだけ肉厚を薄くし、肉厚を均一に保つ必要があります。鋳物の肉厚が薄すぎると、金属の融合がうまくいかず、鋳物の強度に影響を与え、鋳造に困難をもたらします。肉厚が大きすぎたり、深刻な凹凸があると、収縮や亀裂が生じやすくなります。肉厚が厚くなると、鋳物内部の気孔、収縮などの欠陥も増加し、鋳物の強度を低下させます。ダイ カストの壁厚さは一般に 2.5 ~ 4mm 適切です、6mm 以上の部品の壁厚さはダイ カストを使用するべきではないです。推薦された最低の壁厚さおよび正常な壁厚さは表 1 に示されています。
| 肉厚a×bにおける面積(cm2) | 亜鉛合金 | アルミニウム | マグネシウム合金 | 銅合金 | ||||
| 肉厚 h (mm) | ||||||||
| ミニマム | 正常 | ミニマム | 正常 | ミニマム | 正常 | ミニマム | 正常 | |
| ≤25 | 0.5 | 1.5 | 0.8 | 2.0 | 0.8 | 2.0 | 0.8 | 1.5 |
| ＞25-100 | 1.0 | 1.8 | 1.2 | 2.5 | 1.2 | 2.5 | 1.5 | 2.0 |
| ＞100-500 | 1.5 | 2.2 | 1.8 | 3.0 | 1.8 | 3.0 | 2.0 | 2.5 |
| ＞500 | 2.0 | 2.5 | 2.5 | 4.0 | 2.5 | 4.0 | 2.5 | 3.0 |
最大肉厚と最小肉厚の比率は3：1以下とする（前提の十分な強度と剛性を確保するため、均一な肉厚で設計する必要がある）。
ダイカストの肉厚（通常、肉厚と呼ばれる）は、ダイカストプロセスで特別な意義のある要因であり、肉厚とプロセス全体の仕様は、充填時間の計算、内部ゲートの速度の選択、凝固時間の計算、金型の温度勾配の分析、圧力（最終比圧力）の役割、金型の保持時間の長さ、鋳物の排出温度の鋳造、および操作の効率などの密接な関係があります；
a の部品の壁の厚さはダイ カストの機械特性をかなり減らさせます、薄壁の鋳造の密なよい、比較的改善します鋳造の強さおよび圧力抵抗を；
bは、鋳造肉厚が薄すぎることはできません、薄すぎるアルミ合金の融合が良好ではないように、アルミの充填不良、成形困難を引き起こし、鋳造表面は低温偏析やその他の欠陥が発生しやすく、ダイカストプロセスに困難をもたらす；
肉厚の増加に伴い、その内部気孔率、収縮やその他の欠陥が増加ダイカスト、鋳物の前提の下で十分な強度と剛性を持っていることを保証するために、鋳物の肉厚を減らすと厚さの均一性の断面の厚さを保つために、収縮や厚肉の場所の鋳造の他の欠陥を避けるために、厚くする必要がありますしようとする必要があります（材料）、バーを増やす;平板厚壁の鋳物の大きな領域については、鋳物の肉厚を減らすために、バーを設定します。
1) ダイカストの肉厚は性能に関係する。
2）ダイカストの肉厚は、液体金属の充填キャビティ状態に影響を与え、最終的に鋳造表面の品質に影響を与える。
3) ダイカストの肉厚は金属の消費とコストに影響する。
ダイカスト鋳造の設計では、強度と剛性の信頼性を確保するために、肉厚が厚いほど性能が良いと思われがちですが、実は、ダイカスト鋳造では、肉厚が厚くなると機械的性質が著しく低下します。その理由は、ダイカストプロセスにおいて、高圧、高速の金属液がキャビティに入り、冷却凝固後すぐにキャビティ表面が接触するためです。ラジカル冷ダイカスト表面によって微細な粒組織の層を形成する。この微細粒組織の層の厚さは約0.3mで、薄肉のダイカストは機械的性質が高い。逆に、肉厚のダイカスト鋳造は、結晶粒の中心層が大きく、内部収縮、空隙、外面凹みなどの欠陥が発生しやすく、肉厚の増加とともにダイカスト鋳造の機械的性質が低下します。
肉厚が増すと、より多くの金属が消費され、コストが増加する。しかし、最小肉厚を構造面のみから計算し、鋳造の複雑さを無視した場合、キャビティに望ましくない液体金属が充填され、欠陥が発生する可能性もある。
製品の使用の機能要件を満たすことを前提に、様々な後処理工程の影響を総合的に考慮し、正常で均一な肉厚を取るために、良好な成形性と製造性を達成するために最も低い金属消費量が好ましい。
(3),キャスティングラウンドコーナー
ダイカスト部品は、金属フィラーがスムーズに流れ、ガスが容易に排出され、鋭い角による亀裂を避けることができるように、丸みを帯びたコーナー（パーティング面を除く）で交差する必要があります。電気メッキと仕上げダイカストの必要性については、丸みを帯びた角は、塗料の蓄積の鋭い角を防ぐために、均一なメッキすることができます。
ダイカストのコーナーの半径Rは、一般的に1ミリメートル、0.5ミリメートルの最小コーナー半径、表2を参照してください未満であってはならない。
表2 ダイカストの最小フィレット半径（mm）
| ダイカスト合金 | 丸め半径 R | ダイカスト合金 | 丸め半径 R | |
| 亜鉛合金 | 0.5 | アルミニウム、マグネシウム合金 | 1.0 | |
| アルミニウム-錫合金 | 0.5 | 銅合金 | 1.5 |
表3 鋳造フィレット半径の計算(mm)
| 連結壁の厚さ | 凡例 | 角丸の半径 |
| 等しい肉厚 | rmin=Kh rmax=Kh R=r + h | |
| 不均等な肉厚 | r≥ (h + h1)/3 R= r + (h + h1)/2 |
注：①は亜鉛合金鋳物の場合、K=1/4、アルミニウム、マグネシウムおよび合金鋳物の場合、K=1/2。
(ii) 計算された最小フィレットは、表 2 の要件を満たすこと。
壁に関係なく、直角、鋭角または鈍角、ブラインドホールやルートでの溝に壁の接続は、丸みを帯びたコーナーに設計する必要がありますダイカスト、部品のパーティング面のために決定することが予想される場合にのみ、唯一の丸みを帯びた接続を使用しないでください、部品の残りの部分は、一般的に丸みを帯びたコーナーでなければなりません、丸みを帯びたコーナーが大きすぎたり小さすぎたりすべきではない、小さすぎるダイカストは、亀裂を生成することは容易である、大きすぎる緩い収縮穴を生成することは容易である、ダイカストの丸みを帯びたコーナーは、一般的に取られる：1/2壁厚≦R≦壁厚。
丸みを帯びたコーナーの役割は、金属の流れを助け、渦電流や乱流を減少させることである;応力集中による部品上の丸みを帯びたコーナーの存在を回避し、亀裂につながる;メッキまたはコーティングされる部品は、丸みを帯びたコーナーが均一なメッキ層を得ることができ、鋭いコーナーの沈着を防ぐ;ダイカスト金型の寿命を延ばすことができ、コーナーや亀裂の崩壊につながる金型キャビティの鋭いコーナーの存在につながることはありません。
角を丸くすることで、金属液の流れをスムーズにし、充填保持性を向上させ、ガスを容易に排出することができる。同時に、鋭い角が応力集中を生み、亀裂の欠陥につながるのを避ける。
特にダイカスト製品にメッキ処理が必要な場合、良好なメッキ結果を確保するために角丸加工が必要となる。
(4),絞り型の傾斜
ダイカストを設計する時、構造上の勾配があるべきで、構造上の勾配がなく、必要な場所に、離型工程の勾配がなければならない。勾配の方向は鋳物の離型方向と一致しなければならない。推奨される離型勾配を表4に示します。
表4 脱型の勾配
| 合金 | 嵌合面の最小離型勾配 | 非嵌合面の最小離型勾配 | |||
| アウター・サーフェスα | 内面 β | アウター・サーフェスα | 内面 β | ||
| 亜鉛合金 | 0°10′ | 0°15′ | 0°15′ | 0°45′ | |
| アルミニウム、マグネシウム合金 | 0°15′ | 0°30′ | 0°30′ | 1° | |
| 銅合金 | 0°30′ | 0°45′ | 1° | 1°30′ | |
注：①は、この傾きによる鋳造寸法偏差は、寸法公差値にはカウントされません。
表中の数値は、キャビティ深さまたはコア高さ≦50mm、表面粗さRa0.1、大端と小端のサイズの片側差の最小値が0.03mmの場合にのみ適用されます。深さまたは高さが50mmを超える場合、または表面粗さがRa0.1を超える場合は、脱型傾斜を適切に大きくすることができます。
勾配の役割は、鋳物と金型キャビティの摩擦を減らし、鋳物を取り出しやすくすることです。鋳造面がひずまないようにすること、ダイカスト金型の寿命を延ばすこと、アルミ合金ダイカストの一般的な最小鋳造勾配は次のとおりです：
| アルミニウム合金ダイカストの最小鋳造勾配 | ||
| 外面 | 内面 | コアホール（片側） |
| 1° | 1°30′ | 2° |
ダイカストを設計する時、金型をスムーズに離型させ、押し出し力、中子の引き抜き力を減少させ、金型の損失を減少させるため、構造にできるだけ勾配をつけるべきである。こうして、ダイカストと金型の摩擦を減らし、鋳造品を取り出しやすくし、また鋳造品の表面を緊張させないようにして、表面の仕上がりを確保します。
(5),ランプアップ腱
補強は部品の強度と剛性を高め、同時にダイカストの加工性を向上させる。
しかし、注意してほしい：
分布は均一で、対称的でなければならない；
鋳物につながっている根元は丸くする；
複数の腱の交差を避ける；
(iv) 鉄筋の幅は、取り付ける壁の厚さを超えてはならない。壁の厚さが1.5mm未満の場合、鉄筋を使用するのは適さない；
補強材の離型勾配は、鋳物内部キャビティの許容鋳造勾配より大きくなければならない。
一般的に使用される補強材の寸法は、表5に従って選択される：
| 肉厚 | t≤3 | t > 3 | |
| t1 | t1=0.6t~t | ||
| t2 | t2=0.75t~t | (0.4-0.7)t | |
| 高さ h | h≦5t | (0.6-1) t | |
| 最小丸めr | r≤0.5mm | ||
| 最小丸めR | R≥0.5t~t | ||
| (t-ダイカストの肉厚、最大6～8mm） | |||
2.5㎜を超えると引張強度が低下し、空気穴や収縮穴ができやすくなる。
設計原則：1.大きな力、壁の厚さを減らし、強度を向上させる。
2、収縮空気穴を避けるために、対称的な配置、均一な壁の厚さ。
3、乱流を避けるために、材料の流れ方向と。
4.リブの上にパーツを置かない。
バーの役割は、壁の厚さは、鋳造収縮や変形の減少を防止するだけでなく、補助回路（金属流路）として機能するために使用される金型の上部からワークピースの変形を避けるために、部品の強度と剛性を向上させるために使用され、薄くされ、ダイカストバーの厚さは壁の厚さよりも小さくなければならない、一般的に2 / 3〜3 / 4の場所の厚さを取る。
ダイカストは、変形を防ぐために、その強度と剛性を向上させるために、均一な薄壁を使用する傾向がある、純粋に方法の肉厚を増加させるために使用すべきではありませんが、適切な薄肉補強の目的を達成するために使用する必要があります。
補強材は、新たな金属の蓄積を避けるため、左右対称に配置し、均一な厚さにする。脱型時の抵抗を減らすため、補強材には鋳造勾配をつける。
(6) ダイキャスト穴そして、穴からエッジまでの最小距離
1) 鋳造穴
ダイカストの穴径と深さは、表5に従って、それほど要求の高くない穴の場合、直接押し出すことができる。
表5 最小穴径と最大穴深さ
| 最小穴径 d (mm) | 最大穴深さ（mm） | 穴の最小傾斜 | |||||
| ジェネリック | 技術的には可能 | ブラインドホール | 経由 | ||||
| d > 5 | d < 5 | d > 5 | d < 5 | ||||
| 亜鉛合金 | 1.5 | 0.8 | 6d | 4d | 12d | 8d | 0～0.3% |
| アルミニウム | 2.5 | 2.0 | 4d | 3d | 8d | 6d | 0.5 % ~ 1% |
| マグネシウム合金 | 2.0 | 1.5 | 5d | 4d | 10d | 8d | 0～0.3% |
| 銅合金 | 4.0 | 2.5 | 3d | 2d | 5d | 3d | 2 % ~ 4% |
注：①、表の深さは固定コアを指し、シングルコアの活動のために深さを適切に増やすこともできます。
穴の直径が大きい場合、精度の要求は高くないが、穴の深さは上記の範囲を超えることもある。
鋳造品の穴は、できる限り鋳抜かれるべきである。これは、肉厚を均一にし、熱的継ぎ目を減らし、金属を節約するだけでなく、鋳造工程を省くことにもなる。加工勤務時間
ダイカストから鋳造できる穴の最小サイズと深さは、穴を形成するキャビティ内の中子の分布位置によって制約を受けます。微細な中子は抜き出す際に曲がったり折れたりしやすいため、穴の最小サイズと深さには一定の制約がある。深さは中子を抜きやすくするため、ある程度の傾斜を持たせる必要がある。
ダイカスト・セルフタッピングねじの推奨下穴径を表6に示す。
表6 セルフタッピングねじの下穴径（mm）
| ネジサイズ d | M2.5 | M3 | M3.5 | M4 | M5 | M6 | M8 | |
| d2 | 2.30 - 2.40 | 2.75から2.85 | 3.18 - 3.30 | 3.63から3.75 | 4.70から4.85 | 5.58から5.70 | 7.45から7.60 | |
| d3 | 2.20 - 2.30 | 2.60から2.70 | 3.08 - 3.20 | 3.48から3.60 | 4.38から4.50 | 5.38から5.50 | 7.15 - 7.30 | |
| d4 | ≥4.2 | ≥5.0 | ≥5.8 | ≥6.7 | ≥8.3 | ≥10 | ≥13.3 | |
| 旋回深度t | t≥1.5d | |||||||
鋳物は、より一般的にM4とM5のセルフタッピングネジの仕様を使用し、次の表の下穴径の使用：
| d2 | d3 | t | |||
| M4 | 3.84 | 0 -0.1 | 3.59 | +0.1 0 | 10 |
| M5 | 4.84 | 0 -0.1 | 4.54 | +0.1 0 | 20 |
2) 鋳造穴からエッジまでの最小距離
鋳物の造型状態を良好にするため、鋳物孔から鋳物端部までは一定の肉厚を保つ必要がある（図2参照）。
b≧（1/4～1/3）t
t < 4.5、b≥ 1.5mmの場合
3) 長方形の穴とスロット
ダイカストの長方形の穴とスロットの設計は、表7に従って推奨される。
表7 長方形の穴とスロット（mm）
| 合金タイプ | 鉛錫合金 | 亜鉛合金 | アルミニウム | マグネシウム合金 | 銅合金 |
| 最小幅b | 0.8 | 0.8 | 1.2 | 1.0 | 1.5 |
| 最大深度H | ≈10 | ≈12 | ≈10 | ≈12 | ≈10 |
| 厚さ h | ≈10 | ≈12 | ≈10 | ≈12 | ≈8 |
注：幅bは、鋳造勾配がある場合、小端部の値として表わされる。
(7) 言葉、シンボル、パターン
1) ダイカストで鋳造し、凸パターンを使用する。凸パターンの高さは金型製作の特性に合わせて0.3m以上とする。
2）現在普及し始めている新技術を採用する。「転写カラーフィルム」は、ダイカスト部品の表面にカラフルな文字、ロゴ、模様のカラーフィルムを転写することができる。
3) 鋳造をダイカストで形造った後、鋳造の表面のテキスト、ロゴ、パターンに当るのにレーザーを使用します、非常に良いテキストに当ることができます。
例：平行粒（ストレート粒）高さ0.7mm、ピッチ1mm、角度60.5、外径Φ34.5mm、総歯数104枚。
(8)収縮
収縮率はしばしば収縮率と呼ばれる。これは、合金が液体から固体に凝固し、室温まで冷却したときのサイズの減少率であり、以下の式で表すことができる：
K=(L金型-Lピース)/Lピース
ここで、Lモールドはモールドキャビティのサイズ、Lピースは鋳物のサイズである。
収縮率の大小は、ダイカストの構造特性、肉厚、合金の化学組成およびプロセス要因に関係する。亜鉛合金の線収縮率は一般に自由収縮で0.6～0.8％、妨げ収縮で0.3～0.6％である。表5は亜鉛合金のダイカストのコアの異なる肉厚の場合の線収縮の基準値です。
(9) ネジ付き
1）外ねじは鋳造することができ、鋳造または金型の構造により、ねじリングの2つの半分の使用は、0.2〜0.3ミリメートルの加工代を残す必要があります。鋳造の最小ピッチは0.75mm、ネジの最小外径は6mm、ネジの最大長さはピッチの8倍です。
2) 内ねじは鋳造できるが、機械装置を使ってダイカスト金型で中子を回転させるため、金型の構造が複雑になり、コストが高くなる。そのため、一般的にはまず下穴を鋳造し、機械加工によって内ねじを形成します。
| 合金 | 最小ピッチ (P) | 最小ねじ外径 | 最大スレッド長 | ||
| 亜鉛 | 0.75 | そのほか | 内部 | そのほか | 内部 |
| 6 | 10 | 8P | 5P | ||
| アルミニウム | 1 | 10 | 20 | 6P | 4P |
(10), ギア
歯車は鋳造することができ、亜鉛合金ダイカスト歯車の最小弾性率mは0.3です。歯車の歯の表面の高い要件のために0.2〜0.3ミリメートルの加工代を残す必要があります。
(11)、表皮
鋳造部品は、鋳物の外面に緻密なスキン層を有し、これは鋳物の他の部分よりも高い機械的特性を有する。従って、設計者は、特に耐摩耗性鋳物の要求のために、鋳物のスキン緻密層を除去する機械的処理を避けるべきである。
(12）、インサート
ダイカストでインサートを使用する目的：
強度、硬度、耐摩耗性など、鋳物の局部的な加工特性を改善・向上させる；
穴の深さ、内側の凹みなど、鋳造が複雑すぎて、中子から抜けず、インサートを使用できない部分がある；
複数のパーツを1つにまとめることも可能。
インサートを使用したダイカストの設計に関する考察：
インサートとダイカストとの接続は強固でなければな らず、インサートに溝、凹凸、ローレット加工などを施す 必要がある；
配置を容易にし、鋳物への応力集中を防ぐため、インサートは鋭角を避けてください；
(iii)金型内でのはめあい要件を満たすために、金型上でのインサートの位置決めの堅固さを考慮しなければならない；
外箱の金属層は1.5～2mm以下でなければならない；
鋳物のインサートの数は多すぎないこと；
(vi)鋳物とインサートの間にひどい電解腐食作用がある場合、インサートの表面をメッキによって保護する必要がある；
インサート付きの鋳物は、2つの金属の相変化による体積変化を起こさな いように、熱処理を避けるべきである。
異なる材質の部品を組み合わせて1つの部品にする設計要件がある場合、ダイカストインサートを使用することができ、最初にダイカスト金型の空洞にインサートを入れ、次に亜鉛合金部品を形成するダイカストの周りのインサートに入れます。
(13) 機能の組み合わせ
製品設計を行う上で、コストを削減する最も効果的な方法は、複数の部品を1つのダイカストにまとめることです。図4は、ある設計の例である。元の設計は、スチールのプレス部品と、ねじ山を持つ2つの機械加工スチール部品で構成されていた。新しい設計はダイカストです。
(14),ダイカストの加工許容差
寸法精度や形状や位置公差に起因するダイカストは、製品の図面の要件を満たすことができない、最初にそのような補正、描画、押出、成形などの仕上げ方法の使用を検討する必要があります。機械加工は、小さな加工代を選択することを考慮する必要があり、パーティング面とブランクの基準面の表面を形成する活動の影響を受けないようにしようとしたときに使用する必要があります。
推奨加工許容差とその偏差値を表8に、リーマ許容差を表9に示す。
表 8 推奨加工許容差とその偏差（mm）
| ゲージ | ≤100 | ＞100-250 | ＞250～400 | ＞ 400～630 | ＞630～1000 | |||||
| 左右の公差 | 0.5 | +0.4 -0.1 | 0.75 | +0.5 -0.2 | 1.0 | +0.5 -0.3 | 1.5 | +0.6 -0.4 | 2.0 | +1 -0.4 |
表9 推奨リーマ許容差（mm）
| 公称オリフィスD | ≤6 | ＞6-10 | ＞10～18 | ＞18～30 | ＞30～50 | ＞50～60 |
| ラム手当 | 0.05 | 0.1 | 0.15 | 0.2 | 0.25 | 0.3 |
加工代は一般的に0.3～0.5mmとされる。
3、ダイカスト部品の公差等級と精度
ダイカストの一般的な精度はIT11等級、高精度はITl3等級です。
ダイカスト公差クラスCT：4～6（表8参照）。
精密ダイカストは、製品マップの要件の妥当性によってサイズの分類は、ダイカスト技術は、ダイカストブランクから各公差のサイズを決定するために選択するプロセス全体の完成品に、これらの3つの考慮事項の大量生産の経済を実現する可能性を確保する。通常、精密ダイカストも各サイズの公差の数値レベルの違いを達成するためにダイカストによると、様々なサイズの同じ鋳造にする必要があり、3つのタイプ、すなわち、一般的なサイズ、厳格なサイズと高精度のサイズ（図5参照）に区別すると思います。
4、マグネシウム-アルミニウム-亜鉛合金ダイカストのコストと性能の比較
| ダイカストタイプ | 合金材料価格／トン変動の比較 | 合金の比重 | ダイカストのコスト比較 | |||||
| ブランクの単位重量 | 粗部品1個当たりの材料費 | 表面処理単価 | ガス保護コスト | ダイカスト消耗品コスト | ダイカスト単価（表面処理費を除く） | |||
| マグネシウム合金ダイカスト | 14～17千ドル | 1.8 | 100g | 1.4～1.7元 | 増加 10~40% | 0.06~0.1元/モジュール | 0.1~0.2元/モジュール | 1.56~2.00元/本 |
| アルミダイカスト | 18~25k | 2.68 | 148.9g | 2.68ドルから3.72ドル | 装飾部品は上記と同様 構造部品はなし | ない | マグネシウム合金より低い | 2.68~3.72元/本 |
| 亜鉛合金ダイカスト | 28-38,000 | 7.1 | 394.4g | 11.04~14.99 | 装飾部品は上記と同様 構造部品はなし | ない | マグネシウム合金より低い | 11.04~14.99元/本 |
注：アルミニウム合金と亜鉛合金は、構造部品には表面処理なしで使用できるが、装飾部品の表面処理のコストはマグネシウム合金と同じである。
SF6ガス価格：RMB 8,000/ボトル（50リットル）、24時間で半年使用可能、窒素：RMB 22~32/ボトル、12時間使用可能。
| 物性値の比較 | |||||||||
| 材料名 | 比重 g/㎝³ | 融点 | 熱伝導率 W/mk | 引張強さ Mpa | 降伏板限界 Mpa | 伸び | 引張強さと比重の比 | ヤング率 GPa | |
| マグネシウム合金（ダイキャスト成型） | AZ91 | 1.82 | 596 | 72 | 280 | 160 | 8 | 154 | 45 |
| AM60 | 1.79 | 615 | 62 | 270 | 140 | 15 | 151 | 45 | |
| アルミニウム合金（ダイカスト成形） | 380 | 2.70 | 595 | 100 | 315 | 160 | 3 | 117 | 71 |
| スチール | 炭素鋼 | 7.86 | 1520 | 42 | 517 | 400 | 22 | 66 | 200 |
| プラスチック | APS | 1.03 | 90 (Tg) | 0.2 | 35 | * | 40 | 34 | 2.1 |
| PC | 1.23 | 160 (Tg) | 0.2 | 104 | * | 3 | 85 | 6.7 | |
