Was sind Aluminiumlegierungsformen? Ausführliche Erläuterung zu Funktionsweise, Aufbau und Anwendungsbereichen

AluminiumlegierungsformenDamit sind in der Regel Schnellwerkzeuge aus Aluminiumlegierungen gemeint, die sich für die Prototypenvalidierung, die Testfertigung in kleinen Stückzahlen und zeitkritische Projekte eignen; ihre wesentlichen Vorteile sind eine schnelle Bearbeitung, gute Wärmeleitfähigkeit und einfache Anpassbarkeit, allerdings sind sie in Bezug auf Lebensdauer, Verschleißfestigkeit und langfristige Stabilität unter hohem Druck im Allgemeinen weniger leistungsfähig als Stahlwerkzeuge. In Fällen, in denen die Prototypenfertigung innerhalb von 2–5 Wochen abgeschlossen werden muss und die Stückzahlen pro Charge gering sind, sind Formen aus Aluminiumlegierung oft kostengünstiger als Stahlformen.

Kurze Antwort: Aluminiumlegierungsformen sind Rapid-Prototyping-Werkzeuge, deren Hauptmaterial eine Aluminiumlegierung ist. Sie werden häufig für Spritzguss-, Druckguss-, Niederdruckguss- und Extrusionsversuchsformen verwendet. Ihr Vorteil liegt in der schnellen Wärmeableitung, der schnellen Bearbeitung und der schnellen Lieferung; sie eignen sich für Kleinserien im Bereich von 5.000 bis 10.000 Stück. Bei hohen Drücken, hohen Temperaturen und Produktionsmengen im Millionenbereich sollte in der Regel auf Stahlformen umgestellt werden.

Kernpunkte

• Der Begriff “Aluminiumlegierungsform” bezieht sich in der Fachsprache in der Regel auf Schnellformen aus Aluminium und ist nicht mit den Stahlformen gleichzusetzen, die beim Druckguss von Aluminiumteilen verwendet werden.
• Die Wärmeleitfähigkeit von Aluminiumlegierungen ist deutlich höher als die von Stahl; in öffentlich zugänglichen Quellen wird sie häufig als etwa das 3- bis 4-Fache derjenigen von Stahl angegeben, was zur Verkürzung der Kühlzyklen beiträgt.
• Gängige Werkzeugstähle sind H13 und 8407; sie eignen sich für den Einsatz im Druckguss, wo sie der Einwirkung von flüssigem Aluminium mit Temperaturen von über ca. 660 °C standhalten müssen.
• Aluminiumlegierungsformen eignen sich für Testproduktionen in kleinen Stückzahlen von 5.000 bis 10.000 Stück; bei Stückzahlen außerhalb dieses Bereichs muss in der Regel die Verwendung von Stahlformen neu geprüft werden.
• Die Lieferzeit für Prototypenformen beträgt in der Regel 2–4 Wochen, bei Stahlformen dauert es meist länger, je nach Komplexität der Konstruktion und des Fertigungsverfahrens.

Die wichtigsten Fakten auf einen Blick

• Bei Aluminiumlegierungsformen steht die “Schnelligkeit” im Vordergrund, bei Stahlformen die “Lebensdauer”
• 6061-T6 und 7075-T6 werden häufig für Aluminium-Prototypen und Schnellwerkzeuge für Kleinserien verwendet.
• 6061-T6 hat eine Zugfestigkeit von ca. 45.000 psi, 7075-T6 von ca. 83.000 psi; dieser Festigkeitsunterschied wirkt sich direkt auf die Belastbarkeit der Formkammer aus.
• Zu den gängigen Aluminiumlegierungen für Druckgussteile gehören ADC12 und A380, die sich für Bauteile in den Bereichen Automobil, neue Energien und Elektronikgehäuse eignen.
• Die Kernkonstruktion umfasst in der Regel die feste Form, die bewegliche Form, die Formkammern, das Angusssystem, das Kühlsystem und den Auswerfermechanismus.

Was ist eine Aluminiumlegierungsform? Worin unterscheidet sie sich von einer Stahlform?

Aluminiumlegierungsformen sind Formwerkzeuge, deren Hauptmaterial eine Aluminiumlegierung ist. Sie werden häufig für die schnelle Prototypenfertigung, die Testproduktion in kleinen Stückzahlen und die Prozessvalidierung eingesetzt. Im Vergleich zu Stahlformen zeichnen sie sich vor allem durch eine schnelle Wärmeleitung, eine geringe Dichte und hohe Zerspanungsgeschwindigkeiten aus, wodurch sich die Fertigungs- und Testzyklen deutlich verkürzen lassen. Allerdings sind sie in Bezug auf Verschleißfestigkeit, thermische Ermüdungslebensdauer und langfristige Stabilität unter hohem Druck in der Regel weniger leistungsfähig als Warmformstähle.

Was die Materialeigenschaften betrifft, so wird die Wärmeleitfähigkeit von Aluminiumlegierungen häufig als etwa 3–4-mal so hoch wie die von Stahl beschrieben, während ihre Dichte etwa 1/3 der von Stahl beträgt. Daher lassen sie sich leichter bearbeiten, weisen ein geringeres Trägheitsmoment beim Öffnen und Schließen der Form auf und eignen sich besser für Projekte, bei denen schnelle Änderungen erforderlich sind. Öffentlich zugängliche Informationen weisen zudem darauf hin, dass die Effizienz bei der Funkenerosion und der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Formen aus Aluminiumlegierungen relativ hoch ist, was sie besonders für Prototypen, Automobil-Testteile und Projekte mit kurzen Durchlaufzeiten geeignet macht.

Zusammenfassung in einem Satz:Bei Stahlformen kommt es auf die Lebensdauer an, bei Formen aus Aluminiumlegierungen auf Geschwindigkeit und Wärmeableitung.Wenn bei Ihrem Projekt die Effizienz in Bezug auf die Testzyklen, strukturelle Änderungen und die Vorabvalidierung im Vordergrund steht, sind Formen aus Aluminiumlegierungen oft die bessere Wahl; wenn hingegen die Lebensdauer unter hohem Druck und eine stabile Produktion über lange Zeiträume wichtig sind, sind Stahlformen die sicherere Option. Formen aus Aluminiumlegierungen beziehen sich in der Regel auf Schnellformen aus Aluminiumlegierungen, die hauptsächlich für die Prototypenvalidierung, die Testfertigung in kleinen Stückzahlen und eine schnelle Lieferung verwendet werden. Stahlformen beziehen sich in der Regel auf Formen, die aus Warmformstahl oder anderen hochfesten Stählen hergestellt werden und für den Einsatz unter hohem Druck, bei hohen Temperaturen sowie für die langfristige Massenproduktion geeignet sind. Wärmeleitfähigkeit: Die Fähigkeit eines Materials, Wärme zu leiten; Aluminiumlegierungen weisen eine hohe Wärmeleitfähigkeit auf, was dazu beiträgt, die Abkühlzeiten zu verkürzen und die Taktzeiten zu verbessern. Thermische Ermüdung: Ein Phänomen, bei dem im Material durch wiederholtes Erwärmen und Abkühlen Risse entstehen oder die Eigenschaften nachlassen; dies ist ein wichtiger Faktor, der die Lebensdauer von Formen einschränkt.

Dimension (math.)	Aluminiumlegierungsformen	Stahlformen
Materialeigenschaften	Leicht, gute Wärmeleitfähigkeit, leicht zu bearbeiten	Hohe Festigkeit, hohe Verschleißfestigkeit, lange Lebensdauer
Vorlaufzeit	In der Regel etwa 2–4 Wochen	Dauert in der Regel etwa 4–8 Wochen oder länger
Gültige Chargen	Prototypen, Kleinserien, Testfertigung	Mittlere Stückzahlen, langfristige Serienfertigung
Schwierigkeitsgrad der Änderung	relativ einfacher zu ändern	Die Kosten für Änderungen sind höher
typische Anwendung	Spritzguss-Testformen, Niederdruckguss, Rapid Prototyping	Serienfertigung im Druckgussverfahren, Hochdruckformung, langfristig stabile Produktion

Aus welchen Bauteilen bestehen Aluminiumlegierungsformen? Wie funktioniert das Prinzip?

Aluminiumlegierungsformen bestehen in der Regel aus Formhohlraum, Formkern, Angusssystem, Kühlkanälen und Auswerfermechanismus. Das Funktionsprinzip besteht darin, dass die Metallschmelze oder das geschmolzene Material in den Formhohlraum gegossen wird, mithilfe des Kühlsystems schnell abgekühlt und verfestigt wird und anschließend durch den Auswerfermechanismus aus der Form entnommen wird. Da Aluminium eine hohe Wärmeleitfähigkeit aufweist, kann die Form die Wärme schneller ableiten, wodurch sich der einzelne Formzyklus verkürzt.

Welche Funktion haben die fünf Strukturen jeweils?

• Formkammer: Der entscheidende Bereich, der die Form und die Oberflächengenauigkeit der Teile bestimmt und sich direkt auf die Abmessungen und das Aussehen des Endprodukts auswirkt.
• Kern: Es entstehen innere Hohlräume, Kammern oder Hinterschneidungen, die in die Formkammer passen, um den Formschluss zu vollziehen.
• Gießsystem: Dazu gehören der Anguss, der Angusskanal und der Innenanguss, die dazu dienen, den Weg und die Geschwindigkeit des Materials beim Einfüllen in die Formkammer zu steuern.
• Kühlwasserkreislauf: Dient dazu, Wärme abzuführen, Temperaturunterschiede zu regulieren, die Abkühlzeit zu verkürzen und die Formqualität zu stabilisieren.
• Ausstoßvorrichtung: Das Produkt wird mithilfe von Stempeln, Auswerferplatten und anderen Bauteilen aus der Formkammer herausgedrückt, um ein Festkleben an der Form zu verhindern.

Worin unterscheiden sich die Füllprinzipien beim Niederdruck-, Schwerkraft- und Hochdruckguss?

Der Unterschied zwischen den drei Verfahren liegt hauptsächlich in der Antriebskraft, mit der die Metallschmelze in den Formhohlraum gelangt. Beim Niederdruckguss wird die Metallschmelze langsam durch Luftdruck vorgeschoben; dieses Verfahren eignet sich für Bauteile, die eine höhere Dichte und weniger Poren erfordern; beim Schwerkraftguss erfolgt die Formfüllung hauptsächlich durch die Schwerkraft, was kostengünstiger ist und sich für Produkte mit einfacher Struktur und relativ gleichmäßiger Wandstärke eignet; beim Hochdruckguss wird die Formkammer hingegen mit höherem Druck und schnellerer Geschwindigkeit gefüllt, was sich für dünnwandige, komplexe Bauteile eignet. Die Verfahren unterscheiden sich zwar, erfordern jedoch alle eine stabile Formtemperaturregelung und eine angemessene Kühlungskonzeption.

Die Temperatur der Aluminiumschmelze liegt in der Regel bei etwa 650–700 °C; das Vorheizen der Form auf etwa 200 °C trägt dazu bei, Kaltstellen und Füllfehler zu reduzieren; je stabiler die Temperaturschwankungen in der Form sind, desto besser ist in der Regel die Maßhaltigkeit der Teile. Sowohl in der Fachliteratur als auch in technischen Unterlagen wird betont, dass die Temperaturverteilung im Werkzeug, die Anordnung der Kühlkanäle und der Zeitpunkt des Auswerfens entscheidende Faktoren für die Stabilität von Aluminiumlegierungswerkzeugen sind.

Wie wählt man die Aluminiumlegierungen 7075, 6061 und 2A12 für den Einsatz im Werkzeugbau aus?

Bei der Auswahl von Werkstoffen für Aluminiumlegierungsformen werden in der Regel die Sorten 6061-T6, 7075-T6 und 2A12 bevorzugt, wobei sich 6061-T6 besser für Prototypen und Kleinserien eignet, während sich 7075-T6 besser für Formkammern eignet, die höheren mechanischen Belastungen ausgesetzt sind, und 2A12 häufiger für Formrahmen oder Stützkonstruktionen verwendet wird. Bei der Materialauswahl geht es nicht darum, dass “je stärker, desto besser” gilt, sondern darum, ein Gleichgewicht zwischen Festigkeit, Bearbeitbarkeit und Kosten zu finden.

Noten	Brinell-Härte	Zugfestigkeit	typische Anwendung
6061-T6	ca. 95 HB	ca. 45.000 psi[3]	Testformen, Prototypen in Kleinserien
7075-T6	ca. 150 HB	ca. 83.000 psi[4]	Hochbelastete Hohlräume, druckbeaufschlagte Bereiche
2A12	ca. 105 HB	ca. 62.000 psi[5]	Formrahmen, strukturelle Stützen

2A12 gehört zur Gruppe der Aluminium-Kupfer-Legierungen und weist gute mechanische Eigenschaften auf. Allerdings sind seine Wärmeleitfähigkeit, seine Beständigkeit gegen thermische Ermüdung und seine Fähigkeit, direkten hohen Temperaturwechseln standzuhalten, in der Regel schlechter als bei Legierungen, die sich besser für Schnellwerkzeuge eignen. Daher eignet sich diese Legierung eher für den Einsatz als Werkzeugrahmen, Stützteile oder Übergangskonstruktionen. In der Praxis wird häufig wie folgt vorgegangen: Zunächst wird die Struktur mit 6061 validiert, anschließend wird je nach Produktionsvolumen und Beanspruchung auf 7075 umgestellt, um sowohl die Entwicklungseffizienz als auch die Lebensdauer zu gewährleisten.

Welche typischen Ausfallarten treten bei Formen aus Aluminiumlegierungen auf? Wie lassen sich Heißrisse, Verschleiß und Verformungen verhindern?

Zu den häufigsten Ausfallursachen bei Aluminiumlegierungsformen zählen thermische Risse, Oberflächenverschleiß und Verformungen der Formkammern, wobei thermische Risse am typischsten sind und in der Regel mit thermischen Spannungskonzentrationen zusammenhängen, die durch wiederholte Temperaturwechselzyklen verursacht werden. Durch die gleichzeitige Optimierung der vier Aspekte – Ausrundung, Kühlungsanordnung, Materialauswahl und Wärmebehandlung – lässt sich die stabile Betriebsdauer der Form deutlich verlängern.

⚠️ Häufige Fehler: Das Missverständnis, dass “Aluminiumlegierungsformen” “aus Aluminium gefertigte Druckgussformen” seien. Tatsächlich werden für Aluminiumdruckgussteile (z. B. ADC12, A380) üblicherweise Warmformstähle wie H13 oder 8407 verwendet, um dem Druck der etwa 660 °C heißen Aluminiumschmelze standzuhalten; während sich der Begriff „Aluminiumlegierungsformen“ eher auf Formen aus Aluminium bezieht, die für die schnelle Prototypenentwicklung oder die Kleinserienfertigung eingesetzt werden.

• thermischer Riss: Wiederholte Temperaturwechsel führen zu Rissen in der Oberfläche, wobei die Risse an den scharfen Kanten am ehesten zuerst auftreten. In der Praxis wird der Radius der Innenrundung daher in der Regel auf mindestens 2 mm ausgelegt, und durch eine optimierte Kühlführung werden Temperaturunterschiede verringert.
• Oberflächenverschleiß: Wenn die Oberfläche der Formkammer über einen längeren Zeitraum hinweg durch schnell strömende Metallschmelze oder geschmolzenes Material abgeschliffen wird, kann dies zu einer allmählichen Vergrößerung der Abmessungen führen. Zu den gängigen Maßnahmen zählen die Hartanodisierung, Oberflächenbeschichtungen und eine angemessene Verringerung der Strömungsgeschwindigkeit.
• Verformung der Formkammer: Die Steifigkeit und die Hochtemperaturfestigkeit von Aluminiumlegierungen sind geringer als die von Stahl; bei langfristiger Belastung kann es zu bleibenden Verformungen kommen. Daher müssen die belasteten Bereiche bereits in der Konstruktionsphase verstärkt und eine Umformungsanalyse durchgeführt werden.

Auch die Bearbeitungsqualität beeinflusst die Ausfallrate. Aus veröffentlichten Bearbeitungsdaten geht hervor, dass durch mehrmalige Spannungsentlastungswärmebehandlung und hochpräzise CNC-Bearbeitung die Gesamtabweichung der Formkammern auf 0,01–0,02 mm begrenzt werden kann.^[7] Grad und verringert die Restspannungen, wodurch das Risiko von vorzeitigen thermischen Rissen und Maßabweichungen reduziert wird.

Für welche Anwendungsbereiche eignen sich Aluminiumlegierungsformen? Wie trifft man die richtige Wahl zwischen Druckguss und Strangpressen?

Aluminiumlegierungsformen eignen sich besser für Projekte mit kleinen bis mittleren Stückzahlen, engen Lieferfristen und komplexen Strukturen bei geringer Produktionsmenge. Sie kommen häufig bei Spritzguss-Testformen, Niederdruckguss, Schwerkraftguss und Testformen für die Aluminiumprofil-Extrusion zum Einsatz. Der wirtschaftliche Einsatzbereich liegt in der Regel bei etwa 5.000–10.000 Stück; wird dieser Bereich überschritten, sind Stahlformen hinsichtlich der auf ein Stück umgelegten Kosten oft vorteilhafter.

Für welche Produkte eignen sich jeweils der Niederdruckguss und der Schwerkraftguss?

Der Niederdruckguss eignet sich besser für Bauteile, bei denen hohe Anforderungen an die innere Dichte gestellt werden und die Wandstärken nur geringfügig variieren, wie beispielsweise Motorgehäuse für Elektrofahrzeuge, Hilfsrahmen und Gehäuse für Bordladegeräte; der Schwerkraftguss eignet sich hingegen besser für Produkte wie Halterungen oder Gehäuse, die eine relativ einfache Struktur aufweisen, in mittleren Stückzahlen hergestellt werden und bei denen die Kosten eine wichtige Rolle spielen. Da die Nachfrage nach Bauteilen für neue Energiefahrzeuge bis 2026 weiter steigen wird, wird der Einsatz von Niederdruck- und Schwerkraftguss im Bereich der Fahrzeuggehäuse weiter zunehmen.

In welchen Fällen muss auf Stahlformen umgestellt werden?

Wenn die Jahresproduktion 50.000 Stück übersteigt oder die Bauteile höheren Druckgussdrücken, langfristigen Temperaturwechseln und häufigeren Stößen in der Formkammer ausgesetzt sind, sollte die Verwendung von Stahlformen sorgfältig geprüft werden. Bei gängigen Aluminiumdruckgusslegierungen wie ADC12 und A380 sind Warmarbeitsstähle wie H13 und 8407 in der Regel besser geeignet, wenn eine stabile Serienproduktion und eine längere Lebensdauer angestrebt werden.

Was ist über den gesamten Lebenszyklus betrachtet kostengünstiger: Formen aus Aluminiumlegierung oder aus Stahl?

Entscheidend für die Beurteilung der Gesamtlebenszykluskosten sind die Produktionsmenge und die Anzahl der Änderungen: Bei Projekten mit kleinen Stückzahlen, kurzen Zyklen und häufigen Modelländerungen sind Formen aus Aluminiumlegierungen oft kostengünstiger; bei einer langfristigen, stabilen Serienproduktion lassen sich die hohen Formenbaukosten mit Stahlformen leichter auf die Einzelstücke umlegen. Technische Daten, die 2024 auf einer Fachmesse veröffentlicht wurden, zeigen, dass Lösungen mit hochwärmeleitfähigen Aluminiumformen die Herstellungskosten um ca. 10% bis ca. 20% senken und den Druckgusszyklus um ca. 15% bis ca. 25% verkürzen können.

Dimension (math.)	Aluminiumlegierungsformen	Stahlformen
Formenbaukosten	In der Regel niedriger und flexibler anpassbar	In der Regel höher, höhere Änderungskosten
Vorlaufzeit	ca. 2–4 Wochen	ca. 4–8 Wochen oder länger
Lebensdauer	Eignet sich besser für kleine Stückzahlen und Testformen	Besser geeignet für hohe Belastungen und die langfristige Serienfertigung
Stückkosten	Kleine Stückzahlen bieten größere Vorteile	Bei großen Mengen ergeben sich weitere Vorteile

Wenn die jährliche Produktionsmenge Ihres Projekts unter 10.000 Stück liegt und sich das Projekt noch in der Phase der Designiteration befindet, sind Formen aus Aluminiumlegierung in der Regel kostengünstiger; wenn die Produktionsmenge weiter steigt und höhere Anforderungen an die Maßhaltigkeit gestellt werden, eignen sich Stahlformen besser für die langfristige Produktion. Bei Projekten, die häufige Änderungen erfordern, senken die Bearbeitungseffizienz und die einfache Nachbearbeitung von Aluminiumformen die Kosten für Versuch und Irrtum deutlich.

Häufig gestellte Fragen zu Aluminiumlegierungsformen

Die häufigsten Fragen von Ingenieuren und Einkäufern lauten in der Regel: “Wie viele Formzyklen sind möglich?”, “Kann das Teil repariert werden, wenn es kaputt geht?”, “Wie lange beträgt die Lieferzeit?” und “Kann es für Komponenten im Bereich der neuen Energien verwendet werden?”. Die Antworten auf diese Fragen hängen von den drei Faktoren Produktionsmenge, Herstellungsverfahren und Material ab und lassen sich nicht allein anhand des Preises beurteilen.

Wie viele Formzyklen halten Formen aus Aluminiumlegierung aus?

Bei Spritzguss oder der Formgebung unter geringer Belastung liegt der wirtschaftliche Produktionsbereich für Aluminiumlegierungsformen in der Regel bei etwa 5.000–10.000 Stück; bei Druckguss, einer Umgebung mit hohen Temperaturen und hohem Druck, ist die tatsächliche Lebensdauer geringer und muss unter Berücksichtigung der Komplexität der Teile, der Formtemperaturregelung und der Materialermüdung neu bewertet werden. Sobald der wirtschaftliche Bereich überschritten wird, sind Stahlformen hinsichtlich der Stückkosten oft vorteilhafter.

Kann ein Riss in der Formkammer repariert werden? Wie lange dauert die Lieferzeit?

Reparierbar. Bei Formen aus Aluminiumlegierungen lassen sich lokaler Verschleiß, feine Risse und Beschädigungen an Kanten und Ecken in der Regel durch Schweißen, Schleifen und lokale Nachbearbeitung beheben; da Aluminium gut zerspanbar ist, beträgt die Lieferzeit für Prototypen oder Testformen üblicherweise etwa 2–4 Wochen, während Stahlformen in der Regel länger benötigen. Bei Projekten, bei denen eine schnelle Validierung des Konzepts erforderlich ist, ist dieser Zeitunterschied von entscheidender Bedeutung.

Sind Aluminiumlegierungsformen für Komponenten im Bereich der neuen Energien geeignet?

Geeignet, insbesondere für Ladegehäuse, Steuerboxen, Halterungen und bestimmte Komponenten des Wärmemanagements in Fahrzeugen mit alternativen Antrieben. Angesichts der anhaltend steigenden Produktionszahlen bei Fahrzeugen mit alternativen Antrieben im Jahr 2026 wächst der Bedarf an schneller Werkzeugfertigung und Leichtbau-Validierung für Komponenten wie OBC, DCDC und PDU weiter, weshalb Aluminiumlegierungswerkzeuge in der Testproduktionsphase von großem Wert sind.

Zusammenfassung und Empfehlungen zur Auswahl

Bei der Auswahl von Aluminiumlegierungsformen ist es am wichtigsten, zunächst die Phase des Projekts zu bestimmen: Handelt es sich um eine Prototypenvalidierung, eine Testfertigung in kleinen Stückzahlen oder sind schnelle Modelländerungen erforderlich, sind Aluminiumlegierungsformen in der Regel besser geeignet; bei der langfristigen Serienfertigung unter hohem Druck sollten hingegen Stahlformen bevorzugt werden. Die endgültige Auswahl wird gemeinsam von der Werkstoffsorte, den Ausfallmodi und der Stückzahl bestimmt und nicht allein von den Kosten.

Wie legt man die Werkzeugkonzeption für unterschiedliche Losgrößen und Strukturen fest?

Bei Stückzahlen unter 5.000, bei komplexer Geometrie oder wenn sich das Produkt noch in der Phase wiederholter Überarbeitungen befindet, sollten vorrangig Formen aus Aluminiumlegierung gewählt werden; bei Stückzahlen über 10.000 und wenn eine längere Lebensdauer angestrebt wird, sind Stahlformen in der Regel kostengünstiger. Bei Präzisionsformteilen wird empfohlen, den Gesamtfehler der Formkammern auf 0,01–0,02 mm zu begrenzen.^[10] Diese Stufe erfordert in der Regel den Einsatz von CNC-Feinbearbeitung und Elektroerosionsverfahren.

• Prototypenfertigung: 6061-T6, mit Schwerpunkt auf niedrigen Kosten und schneller Bearbeitung
• Kleine Stückzahlen, hohe Auslastung: 7075-T6, mit Schwerpunkt auf Härte und Tragfähigkeit
• Massenproduktion: Stahlformen, wobei der Schwerpunkt auf der Lebensdauer und der Abschreibung pro Stück liegt

Wann sollte man einen professionellen Hersteller von Gussformen zur Begutachtung hinzuziehen?

Wenn das Projekt Komponenten für neue Energiequellen, Niederdruckguss, Schwerkraftguss oder hochkomplexe Formkammern umfasst, empfiehlt es sich, bereits frühzeitig vor dem Formenbau einen spezialisierten Formenbauer hinzuzuziehen. Eine fachliche Bewertung umfasst in der Regel die Analyse der Formkonstruktion, die Analyse des Formprozesses, die Anordnung der Kühlkanäle sowie die Auslegung des Auswerferkonzepts. Diese Faktoren wirken sich direkt auf die Häufigkeit späterer Formnachbearbeitungen, die Ausbeute und die Gesamtkosten aus.