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No mundo do fabrico, a fundição e a maquinagem são duas das tecnologias de conformação de peças mais básicas e amplamente utilizadas. Como fazer uma escolha informada entre as duas quando confrontado com um requisito específico de uma peça? Esta escolha está diretamente relacionada com a qualidade, o custo e o prazo de entrega do produto. Este artigo analisa em profundidade os princípios fundamentais da fundição e da maquinagem, as vantagens e desvantagens, as principais diferenças e os cenários aplicáveis, para o ajudar a tomar decisões corretas. O que é a fundição? A fundição é um processo de fabrico consagrado pelo tempo, cujo núcleo é o derrame de metal fundido (ou liga) numa cavidade pré-preparada (molde). O metal arrefece no molde, solidifica e acaba por formar uma peça sólida com a forma da cavidade do molde. A peça resultante é designada por "fundição". Como é que a fundição funciona? Fundição de alumínio Fundição injectada de alta pressão Processo de fundição de produção ...

O corte de metais ocupa uma posição central no grande quadro da construção de máquinas. Como meio fundamental para obter a forma e o tamanho exactos de uma peça, foram desenvolvidas várias máquinas-ferramentas que, em conjunto, contribuíram para o progresso da civilização industrial. Entre elas, a fresadora e a plaina, como dois tipos de máquinas-ferramentas de base com uma longa história e muito fortes, desempenharam um papel indelével na fase inicial da formação dos alicerces da indústria moderna. Embora pertençam à mesma categoria de remoção do processamento de materiais, mas o seu princípio de funcionamento central, os objectos de processamento aplicáveis e a incorporação das caraterísticas do processo, mas existem diferenças essenciais. A fresadora, com a sua fresa rotativa multi-flutuante (fresa) como principal caraterística, através da rotação a alta velocidade da ferramenta e do movimento de alimentação multidirecional da peça, pode processar eficazmente o plano, a ranhura, os dentes da engrenagem, a superfície em espiral e uma variedade de superfícies curvas complexas roda...

Objectivos e metas A tecnologia de maquinagem CNC e o processo de maquinagem têm uma compreensão holística e geral da história da maquinagem CNC e das tendências de desenvolvimento Introdução 1. Antecedentes 1. As deficiências das máquinas-ferramentas tradicionais - operação manual, mão de obra intensiva, - difícil de melhorar a produtividade - erros provocados pelo homem, difícil de garantir a qualidade As necessidades de desenvolvimento dos produtos da indústria transformadora estão a tornar-se cada vez mais sofisticadas, complexas, com modificações frequentes, apresentando requisitos de alto desempenho, alta precisão e alta automatização 2. O surgimento e o desenvolvimento da história das máquinas-ferramentas CNC 1. 1930 no estrangeiro, patentes CNC 1948, o início da produção de máquinas-ferramentas CNC 1952 Em 1952, a primeira fresadora CNC (U.S. Parsons Corporation e o Massachusetts Institute of Technology) em 1958, o primeiro centro de maquinagem em 1968, o sistema de fabrico flexível em 1974, a utilização de microprocessadores (CNC) 1...

Perfuração O método de maquinação de furos em material sólido com uma broca helicoidal é designado por perfuração. O processamento geral pode ir até ao grau de tolerância de tamanho IT14 ~ IT11, rugosidade superficial Ra de 50 ~ 12,5μm. As máquinas de perfuração habitualmente utilizadas são: máquina de perfuração de mesa, máquina de perfuração vertical e máquina de perfuração de balancim. 1, máquina de perfuração 1) A máquina de perfuração de secretária, designada por berbequim de mesa (Figura 1), é uma pequena máquina-ferramenta, colocada na mesa de fixação para utilização. O seu diâmetro de perfuração é geralmente inferior a 12 mm. É utilizada principalmente para o processamento de pequenas peças numa variedade de furos, sendo a fixação a mais utilizada. Fig. 1 Furadeira de bancada 1 - mesa 2 - punho de avanço 3 - fuso 4 - tampa da correia 5 - motor 6 - suporte do fuso 7 - coluna 8 (2) A máquina de furar vertical, designada por furação vertical (Figura 2), é geralmente utilizada para efetuar furos em peças de tamanho médio, e as suas especificações são expressas em termos do diâmetro máximo de furação. Os diâmetros mais utilizados são 25mm, 35mm, 40mm, 50mm, etc...

As ligas de alumínio são amplamente utilizadas nos sectores aeroespacial, automóvel, eletrónico e outros, devido ao seu peso leve, elevada resistência e resistência à corrosão. No entanto, o processo tradicional de passivação com cromato tem sido estritamente limitado pela regulamentação ambiental internacional devido à elevada toxicidade e à grave poluição causada pelo crómio hexavalente. Neste documento, a investigação sobre a tecnologia de passivação sem crómio é levada a cabo para explorar o mecanismo de formação de película do sistema composto de silano/sal de terras raras, para melhorar a resistência à corrosão da película de passivação através da otimização dos parâmetros do processo e para analisar a sua proteção ambiental e valor económico, de modo a fornecer referências teóricas e técnicas para o processo alternativo de cromato. A partir deste documento, podemos aprender: A aplicação do alumínio é o material metálico de maior produção e mais utilizado entre os metais não ferrosos. É o segundo material metálico mais utilizado e de maior produção entre os metais não ferrosos, ficando atrás apenas do ferro e do aço na produção de materiais estruturais metálicos. Motores totalmente em alumínio A vantagem de um bloco de alumínio fundido é o seu peso leve,...

Desafios e importância da soldadura de ligas de alumínio As ligas de alumínio são amplamente utilizadas em aplicações automóveis, aeroespaciais e de construção naval devido ao seu peso leve, elevada resistência e resistência à corrosão. No entanto, a sua elevada condutividade térmica, propriedades oxidativas e suscetibilidade à fissuração térmica tornam o processo de soldadura um sério desafio. Tomemos como exemplo o tabuleiro de baterias dos veículos de energia nova, a soldadura tem de ser simultaneamente de alta resistência e hermética, o que é difícil de satisfazer as necessidades dos processos tradicionais, e a tecnologia de soldadura TIG e MIG fornece uma solução eficiente para isso. Caraterísticas da liga de alumínio: Baixa densidade: a densidade da liga de alumínio é inferior à do aço e do cobre, cerca de 2,7 g/cm3, pelo que os produtos em liga de alumínio são mais leves do que os produtos em aço com o mesmo volume. Alta resistência: a liga de alumínio tem alta resistência e dureza, que podem ser significativamente melhoradas após o tratamento térmico. Boa condutividade eléctrica: a condutividade eléctrica da liga de alumínio é melhor do que a do cobre puro e do aço...

TIPOS DE CORROSÃO DO ALUMÍNIO 1. Corrosão atmosférica A forma mais comum de corrosão do alumínio. A corrosão atmosférica do alumínio ocorre como resultado da exposição a elementos naturais. Devido à sua probabilidade de ocorrer na maioria dos locais, a corrosão atmosférica é responsável pela maior parte dos danos totais causados ao alumínio por todos os tipos de corrosão combinados no mundo. A corrosão atmosférica pode ser dividida em três subcategorias. São elas: seca, húmida e molhada, dependendo do nível de humidade no ambiente de serviço. Uma vez que os níveis de humidade podem variar muito em função da localização geográfica, certas áreas sofrerão maior corrosão do que outras. Outros factores ambientais que afectam o nível de corrosão atmosférica são as alterações na direção do vento, a temperatura e a precipitação. A concentração e o tipo de poluentes no ar e a proximidade de grandes massas de água também desempenham um papel importante. 2. Corrosão por Acoplamento Galvânico Quando o alumínio é fisicamente ou através de...

Sendo uma solução altamente eficiente para a fundição sob pressão, a liga de alumínio do tipo A380 é o tipo mais comum de alumínio para fundição sob pressão, uma vez que combina as propriedades de fácil moldagem, facilidade de maquinagem e boa condutividade térmica. Embora o tipo A380 tenha sido sempre considerado fácil de maquinar, é ligeiramente áspero devido ao seu elevado teor de silício. É utilizado numa grande variedade de produtos, incluindo chassis de equipamento motorizado, suportes de motor, caixas de velocidades, mobiliário, geradores e ferramentas manuais. Segue-se uma comparação de dados profissionais para visualizar os seus principais parâmetros técnicos: A380 Liga de Alumínio Tabela de Composição Faixa de Conteúdo do Elemento (wt%) Função Alumínio (Al) 85,0-89,5 Material de matriz para garantir uma base leve Silício (Si) 7,5-9,5 Melhora a mobilidade e a resistência ao desgaste Cobre (Cu) 3,0-4,0 Melhora a...

O material mais utilizado para as ligas de alumínio fundido para automóveis modernos é a liga A356 da American Society for Testing and Materials (ASTM), que é equivalente à ZL101A da China, à AC4CH do Japão, à AlSi7Mg da Alemanha, à A-S7G03 da França e à Aл9-1 da Rússia. Para além da liga A356, a AlSi9Mg, a AlSi10Mg e a AlSi11Mg são também utilizadas na Alemanha. A França também utiliza A-S11G, A-S12.5 . Estas ligas de alto Si não são tratadas termicamente, têm boa fluidez líquida, forte capacidade de contração, bom desempenho de fundição, defeitos de fundição. Mas as propriedades mecânicas e o desempenho do processo de maquinagem não são tão bons como os da liga A356. Composição química Elemento Símbolo Componente Intervalo (% em massa, %) Observações (máximo permitido ou outros requisitos) Si 6,5 - 7,5 Elemento de liga principal para melhorar a fluidez Mg 0,25 - 0,45 Resistência melhorada e resposta ao tratamento térmico Fe ≤ 0,20 Impureza ...

No domínio da produção industrial, o alumínio tornou-se o material de eleição nas indústrias automóvel, eletrónica e da construção, devido às suas propriedades de leveza, resistência à corrosão e elevada resistência. No entanto, a principal diferença entre os dois processos de extrusão de alumínio (extrusão de alumínio) e fundição de alumínio sob pressão (fundição de alumínio sob pressão) afecta diretamente o custo de produção, a precisão estrutural e a eficiência da produção em massa. Como um campo de fundição de alumínio sob pressão de 20 anos de especialistas técnicos, a fábrica de fundição sob pressão de ningbo he Xin analisa a lógica de engenharia dos dois processos e partilha a forma como a tecnologia de fundição sob pressão de precisão permite aos clientes reduzir os custos e aumentar a eficiência. Comparação da essência do princípio de formação (diferença fundamental na forma como o material flui) processo de extrusão de alumínio através de até 15000 toneladas de pressão hidráulica, forçando o lingote aquecido a 400-500 ℃ através do orifício da matriz especial, este processo de deformação plástica contínua semelhante ao "aperto de pasta de dente" ...

A ADC12 (Japan JIS Standard 12 Aluminium) é uma liga de alumínio fundido sob pressão Al-Si-Cu de elevado desempenho, de acordo com a norma JIS H 5302-2000. A liga é conhecida pela sua excelente fluidez de fundição, boa maquinabilidade e elevada estabilidade dimensional, e é particularmente adequada para a produção de componentes complexos de paredes finas. A sua composição típica (Si 9,6-12,0%, Cu 1,5-3,5%) garante que o material combina boa resistência, resistência ao calor e à corrosão, mantendo os custos de produção baixos. Na indústria automóvel, o ADC12 é amplamente utilizado no fabrico de componentes-chave, incluindo tampas de cabeças de cilindro, vários tipos de caixas de sensores, suportes de motor, componentes de transmissão e caixas de motor e outras peças estruturais. É um dos materiais mais comuns utilizados na indústria de fundição injectada. Composição do material Norma JIS Cobre Silício mg Zinco Ferro Manganês Ni Sn Alumínio ADC...

Este artigo analisa sistematicamente a correlação entre as propriedades materiais da liga de alumínio fundido sob pressão ADC12 e o processo de granalhagem, e apresenta uma solução multidimensional para o problema da descamação por granalhagem que ocorre frequentemente na indústria. O artigo começa por elucidar a influência direta da composição química da liga ADC12 nas propriedades do material, revelando a correlação intrínseca entre as flutuações no teor de silício, cobre, magnésio e outros elementos e a fluidez, força e resistência à corrosão da liga. Com base no princípio do processo de shot peening, o artigo analisa o efeito quantitativo das principais variáveis, como os parâmetros do tiro e a velocidade de ejeção, no efeito do tratamento de superfície, e salienta que existem deficiências comuns na indústria atual, que apenas se concentra na adesão, mas negligencia a normalização da qualidade da superfície. Através da análise do fluxo do molde, da otimização dos parâmetros do processo e da verificação experimental, construímos de forma inovadora um sistema de melhoramento de toda a cadeia, desde o controlo da origem do material até à conceção do molde e à manutenção do equipamento, e, em combinação com o caso do invólucro do motor elétrico, demonstrámos a otimização do canal de escape, do armazenamento...

Aplicações do alumínio O alumínio é o material metálico mais produtivo e amplamente utilizado entre os metais não ferrosos. Só perde para o aço em termos de produção de materiais metálicos estruturais. Motores totalmente em alumínio A vantagem dos blocos de alumínio fundido na produção de fundição sob pressão é o seu peso reduzido, que permite poupar combustível através da redução do peso. Num motor com a mesma cilindrada, a utilização de um motor com bloco de alumínio reduz o peso em cerca de 20 kg. Por cada 10 por cento de redução do peso próprio do automóvel, o consumo de combustível pode ser reduzido em 6 a 8 por cento. Desvantagens do tratamento de superfície com cromato O líquido do tanque de resíduos do método de tratamento com cromato contém uma grande quantidade de iões de crómio hexavalente e, de acordo com a norma GB 8978--1996 relativa à emissão global de águas residuais, a concentração de crómio hexavalente no líquido do tanque de resíduos não é superior a 0,5 mg/L. No entanto, os iões de crómio hexavalente têm um efeito cancerígeno no corpo humano. A exposição prolongada aos compostos de crómio hexavalente pode provocar...

Como membro principal da equipa de tecnologia de fundição da Ningbo Hersin, trabalho no domínio da fundição a alta pressão, fundição a baixa pressão, fundição por gravidade e materiais de alumínio há mais de 20 anos, tendo liderado o desenvolvimento de processos de centenas de projectos industriais. Sempre que um cliente coloca a questão de "como escolher entre fundição e maquinagem", a minha resposta é sempre: "Não há nenhuma vantagem ou desvantagem absoluta, apenas a combinação mais adequada de tecnologias para o cenário." Os seguintes princípios técnicos, a experiência prática e as tendências da indústria em três dimensões, uma análise aprofundada das principais diferenças entre as duas e a lógica da escolha. O que é a fundição? A fundição consiste em fundir o metal, fabricar peças fundidas e verter o metal fundido na peça fundida, solidificando-o para obter uma determinada forma e desempenho do método de moldagem por fundição. A fundição e outros processos de formação de peças, em comparação com os baixos custos de produção, a flexibilidade do processo, quase independente do tamanho e da forma da peça...

Princípio do processo de pulverização de plástico Tecnologia de revestimento eletrostático de pó através de adsorção eletrostática de alta tensão para obter um revestimento de alta eficiência. O processo principal é o seguinte: o ar comprimido será revestido com pó para a pistola de pulverização eletrostática, a boca do gerador de alta tensão produz uma descarga corona desencadeada por um campo estático de 80-100kV, de modo a que o pó atomizado seja carregado; as partículas carregadas no campo elétrico sob a ação da adsorção direcional na superfície da peça de trabalho ligada à terra, juntamente com o espessamento do revestimento para formar uma acumulação de carga, através do controlo homogéneo da autonomia da força repulsiva estática da uniformidade da película; e, por fim, a formação de uma película densa pela cura a alta temperatura para completar todo o processo de aplicação industrial desde a adsorção do pó até à formação do revestimento. Finalmente, forma-se uma película de revestimento densa através da cura a alta temperatura, completando todo o processo desde a adsorção do pó até à moldagem do revestimento para aplicação industrial. Fluxo de trabalho Nome do processo Finalidade do processo e etapas detalhadas Equipamento relacionado Materiais relacionados 1. Pré-tratamento Finalidade: Remover os poluentes da superfície da peça e formar uma camada de fosfato que evita a ferrugem e melhora a aderência Etapas detalhadas: ① Desengorduramento: Ácido...

Definição de soldadura por fricção A soldadura por fricção é a utilização do movimento relativo de fricção da soldadura para produzir calor, a fim de conseguir uma ligação fiável dos materiais, um método de soldadura por pressão. O processo de soldadura está sob a ação da pressão, o movimento relativo do material a soldar entre o atrito, de modo que a interface e a sua temperatura próxima aumentam e atingem um estado termoplástico, com o papel da força de forjamento superior da película de oxidação interfacial quebrada, o material sofre deformação plástica e flui através da difusão do elemento de interface e recristalização da reação metalúrgica e da formação de juntas. Princípio da soldadura por fricção Duas secções redondas da peça de trabalho metálica na soldadura por fricção antes, respetivamente, de serem fixadas na bucha podem ser rodadas e podem avançar para pressurizar a bucha. No início da soldadura, a peça de trabalho 1 roda a alta velocidade, a peça de trabalho 2 move-se na direção da peça de trabalho 1 e entra em contacto, e é aplicada uma pressão de fricção suficientemente grande para iniciar o processo de aquecimento por fricção. Após um período de fricção, a junta...

Autor: Engenheiro sénior da Ningbo Hexin Moulding Co., Ltd (20 anos de experiência na indústria de fundição) 1. Valor estratégico dos materiais de liga de alumínio Com o aprofundamento da política global de redução das emissões de carbono, a indústria automóvel está a passar por uma transformação estrutural da "base de aço" para a "sinergia multimaterial". Os materiais de liga de alumínio tornaram-se um avanço fundamental na concretização da leveza dos veículos devido à sua baixa densidade e capacidade de reciclagem. Na arquitetura dos novos modelos energéticos, as peças fundidas sob pressão em liga de alumínio penetraram na estrutura da carroçaria, nos três sistemas eléctricos, na estrutura do chassis e noutras áreas fundamentais, formando uma solução leve que abrange toda a carroçaria. A prática industrial atual mostra que a utilização da tecnologia de fundição sob pressão modular pode reduzir significativamente o número de peças e a complexidade da montagem. Casos típicos mostram que, através da integração estrutural e da inovação de processos, um modelo de carroçaria em branco conseguiu reduzir o peso do material e a produção...

Maquinação A maquinação é a tecnologia de base da indústria transformadora moderna, através do torno, da fresadora, da rebarbadora e de outros equipamentos profissionais em peças metálicas, plásticas e outras, para cortar, retificar, perfurar e outros processos, controlar com precisão a geometria das peças, as dimensões estruturais e o acabamento das superfícies, para garantir que, desde os componentes dos motores dos automóveis até às peças de precisão aeroespaciais de todo o domínio das necessidades de fabrico. Com a integração profunda da tecnologia CNC e das linhas de produção automatizadas, o processo de maquinagem foi transformado e melhorado, passando da operação manual tradicional para o controlo de programação inteligente, o que melhora a eficiência da maquinagem e controla eficazmente os custos de produção. O sistema de controlo de qualidade, em estrita conformidade com as normas internacionais, garante a estabilidade do processo na produção em massa através da monitorização em tempo real do estado de desgaste das ferramentas e da otimização dos parâmetros de maquinagem. No âmbito da tendência atual da Indústria 4.0, a maquinação está a evoluir para uma...

Na era atual de rápido desenvolvimento da indústria transformadora, a tecnologia de fundição a baixa pressão tornou-se um dos principais processos para a produção de peças metálicas de alta qualidade. O excelente desempenho do equipamento é inseparável de uma operação normalizada e de uma gestão refinada. Esta especificação de operação para melhorar a taxa de rendimento, para garantir a segurança da produção como objetivo central, combinada com muitos anos de experiência prática e os mais recentes padrões tecnológicos, ordenação sistemática desde o arranque diário, o processo de produção até à manutenção do equipamento de toda a cadeia de pontos de funcionamento. Quer seja um novo utilizador deste equipamento ou um técnico que pretenda otimizar o seu processo de produção, este guia fornecer-lhe-á uma referência clara e prática. Arranque e produção diários Operações de rotina durante a produção Paragem diária Operações e parâmetros chave para manter o rendimento das peças fundidas Experiências de polimento diárias para confirmar a qualidade do material. Limpeza eficaz: existe...

A fundição a baixa pressão é um método de fundição em que o metal fundido é injetado numa cavidade do molde por pressão de gás. Em comparação com a fundição a alta pressão, a fundição a baixa pressão pode melhorar a qualidade da superfície das peças fundidas, reduzir a porosidade e é adequada para a fundição de formas mais complexas. No processo de fundição a baixa pressão, a composição e o design do molde são cruciais, o que afecta diretamente a qualidade das peças fundidas, a eficiência da produção e a vida útil do molde. Neste artigo, discutiremos os principais componentes do molde de fundição a baixa pressão e o seu impacto na qualidade da fundição. Os principais componentes do molde de fundição de baixa pressão Molde de fundição de baixa pressão pelos seis componentes principais do efeito sinérgico: cavidade do molde como o núcleo de formação, usando usinagem de precisão de aço de molde de trabalho a quente H13, para garantir tolerâncias dimensionais de ± 0,15 mm e acabamento de superfície Ra ≤ 0,8μm; porta de injeção através do design tangente cônico de 60 ° para atingir o fluxo laminar de carga, o fluxo de ...

Como engenheiro profundamente envolvido na conformação de ligas de alumínio há mais de 20 anos, perguntam-me frequentemente quais as principais diferenças entre a extrusão de alumínio e a fundição de alumínio. Neste artigo, vou combinar a experiência prática de fundição de alta pressão/baixa pressão/gravidade para fazer uma comparação sistemática desde a ciência dos materiais, princípio do processo até à decisão comercial. O que é a extrusão de alumínio? A extrusão de alumínio é um processo de extrusão em estado sólido através de um molde, pertencente à conformação plástica em estado sólido, normalmente utilizado na produção de perfis de alumínio para linhas de montagem, peças de alumínio para dissipação de calor, etc. Na sua essência, as barras de alumínio aquecidas até ao estado plástico (400-500°C) são introduzidas numa extrusora e forçadas através de uma matriz com uma forma transversal específica para formar um perfil contínuo, que pode ser utilizado para fabricar produtos de grandes dimensões, tais como caixilhos de janelas e portas, calhas, etc. (comprimentos longitudinais até 10 metros ou mais). Vantagens da extrusão de alumínio Os produtos de extrusão de alumínio são leves, resistentes à corrosão e têm baixos custos de investimento em ferramentas (cerca de 30.000...

Como um fóssil vivo da civilização industrial, a evolução do torno CNC mapeia a eterna busca do fabrico de precisão. Desde os artesãos egípcios de 1300 a.C., com uma cama rotativa de madeira movida a corda, até ao século XXI, equipado com algoritmos de IA e máquinas-ferramentas inteligentes de cinco eixos, a tecnologia tem estado sempre na redefinição da "precisão" dos limites do período da revolução industrial do torno a vapor, que será comprimido até 0,1 mm de erro de processamento, enquanto o sistema CNC moderno, através do controlo em circuito fechado de escala, atingiu 0,0000 mm. Durante a revolução industrial, os tornos a vapor comprimiram os erros de maquinagem para 0,1 mm, enquanto os sistemas CNC modernos conseguiram um controlo microscópico de 0,001 mm através do controlo de escala em circuito fechado. Especialmente no domínio do fabrico de peças de liga de alumínio de alto desempenho, a capacidade sinérgica multieixos do torno CNC alterou completamente o processo tradicional: Tomemos como exemplo o invólucro do motor de automóvel de nova energia, a maquinação composta da sua peça dentada de dissipação de calor e da broca de rolamento pode ser concluída de uma só vez no sistema CNC de torre de potência de eixo Y integrado, que pode melhorar a eficiência de 400% em comparação com a eficiência de processamento tradicional em sequência, e o mesmo ...

A máquina de fundição injetada é o mercado de produtos mecânicos mais amplamente utilizados, em muitas indústrias precisam usar, então você sabe quais são as dez principais listas de marcas de máquinas de fundição injetada? A seguir, por mais de 20 anos de experiência em fundição sob pressão de alumínio, a empresa ningbo he Xin apresenta-lhe as dez principais marcas de máquinas de fundição sob pressão do mundo. 1, Lijin / L.K Lijin Technology Group (fundado em 1979 em Hong Kong) como líder mundial de equipamento de fundição injetada, o primeiro a realizar a produção integrada de máquinas de fundição injetada em câmara fria / quente e centro de maquinação CNC de cinco eixos. 2008 após a aquisição estratégica da IDRA italiana, a quota de mercado global excedeu 32%, dos quais mais de 2800T unidade de fundição injetada em grande escala da quota de mercado nacional por 15 anos consecutivos mais de 65%. 65%. O seu sistema de controlo de circuito fechado em tempo real da série DCC de I&D, a precisão de injeção de ± 0,01 mm (certificação de normas internacionais ISO). 2, Izumi Guangdong Izumi (código de stock ...

O que é a fundição centrífuga? A fundição centrífuga é um processo de formação de líquidos em que o metal líquido é vertido para um molde rotativo a altas velocidades (normalmente 250-1500r/min) pela força centrífuga gerada pelo molde rotativo (até 150 vezes a força da gravidade), de modo a encher o molde e solidificar sob a força centrífuga para formar uma peça fundida. Este processo é particularmente adequado para o fabrico de camisas de cilindro de motores marítimos, peças aeroespaciais de alta temperatura e outros produtos de condições de trabalho difíceis - mais dados medidos mostram que a fundição centrífuga de peças de liga de alumínio da resistência à tração do que a fundição em areia tradicional para melhorar 25% acima. Como funciona a fundição centrífuga O processo de fundição centrífuga começa com a injeção de metal líquido num molde rotativo de alta temperatura. Dependendo dos requisitos específicos do projeto, o molde pode rodar verticalmente ou horizontalmente. Durante este processo, a força centrífuga distribui uniformemente o metal líquido a uma pressão próxima de várias vezes a força da gravidade...