Bewerkingsproces aluminiumlegering

Als het meest gebruikte non-ferromateriaalaluminiumMet zijn unieke prestatievoordelen blijft de toepassing op het gebied van bouwdecoratie, transport, ruimtevaart enzovoort zich uitbreiden. Volgens de statistieken heeft de verscheidenheid aan aluminiumlegeringsproducten wereldwijd de 700.000 overschreden, en de redelijke keuze van verwerkingstechnologie en vervormingscontrole is direct gerelateerd aan productkwaliteit. Dit artikel is gebaseerd op de meer dan 20 jaar ervaring van de auteur in de gietindustrie, een systematische analyse van acht kerntechnologieën en zes oppervlaktebehandelingstechnologieën, en een diepgaande analyse van de oorzaken van vervorming bij de verwerking en responsstrategieën.

! [Schematisch diagram van toepassingsscenario's voor bewerkingsprocessen met aluminiumlegeringen].

I. Prestatievoordelen van de kern van een aluminiumlegering

1. Lichtgewicht voordeelDe dichtheid is slechts 2,7g/cm³, gelijk aan 35% staal, waardoor het structurele gewicht aanzienlijk wordt verminderd.
2. Uitstekende gieteigenschappenRek tot 30% of meer, ondersteunt extrusie/rekken en andere complexe gietprocessen.
3. Uitstekende corrosiebestendigheidNatuurlijke oxidelaag + anodische oxidatiebehandeling, corrosieweerstand beter dan gewoon staal
4. Intensiteit instelbaar: 600 MPa treksterkte door legeren/warmtebehandeling
5. Rijpe oppervlaktebehandeling: Het rendement van het anodiseerproces is hoger dan 95%, wat kleurrijke kleuren mogelijk maakt.
6. Hoog recyclingpercentageHet energieverbruik van gerecycled aluminium is slechts 5% van dat van primair aluminium, wat in overeenstemming is met de vereisten van duurzame ontwikkeling.

II. Vergelijkende analyse van de acht kernverwerkingstechnieken

(i) Koud stempelproces

• ProceseigenschappenGoedkeuring van ponsmachine met 200-2000 ton, nauwkeurige regeling van wanddikte (±0,1 mm) door matrijsafstand
• Toepasselijke scenario'sCilindrische onderdelen/voorgevormde onderdelen (bijv. ABS-klephuis voor auto's)
• Economische analyse: De matrijskosten daalden met 40%, maar de arbeidskosten waren goed voor 25%.

(ii) Stretchgietproces

• technologische doorbraakDoorlopende mal met meerdere stations voor 15 opeenvolgende vervormingen (bijv. laptoptas).
• PrecisieregelingMaattoleranties tot klasse IT8, oppervlakteruwheid Ra0,8 μm
• rendement op investering: Ontwikkelcyclus van de matrijs 8-12 weken, geschikt voor massaproductie van meer dan 100.000 stuks

(iii) Precisiebewerking

• Technologiematrix::
  • 5-assig bewerkingscentrum: oppervlaktenauwkeurigheid ±0,01 mm
  • Langzaam draad snijden: bewerkingsnauwkeurigheid van ±0,003 mm
  • Coördinatenslijpmachine: Boortolerantieregeling ±0,002mm
• Innovatieve toepassingen: Waaierbewerking van vliegtuigmotoren met behulp van draai-freestechnologie

(iv) Lasersnijproces

• Parameteroptimalisatie::
  • Vezellaser: vermogen 6kW, snijsnelheid 30m/min
  • Stikstof-ondersteund: ingesneden oxidelaag <5μm
• typisch geval: Nieuwe energie voertuig batterij lade snijden rendement verhoogd tot 99.2%

(v) Speciale gietprocessen

Procestype	Nauwkeurigheid van afmetingen	oppervlakteruwheid	Minimale wanddikte	Toepasselijke scenario's
drukgieten	CT6	Ra3.2	1,2 mm	Motorhuizen voor auto's
verloren-was-gieten	CT4	Ra1.6	0,8 mm	Hydraulische onderdelen voor de luchtvaart
gieten onder lage druk	CT5	Ra6.3	2,5 mm	Wielproductie
vacuüm spuitgieten	CT5	Ra2,5	1,0 mm	5G-basisstation koellichaam

(vi) Poedermetallurgietechnologie

• Technologische innovaties: Met metaalspuitgieten (MIM) kunnen 0,5 mm micro-onderdelen worden gemaakt.
• prestatieverbeteringRelatieve dichtheid tot 98%, treksterkte tot 30%.
• Uitbreiding van toepassingenIntelligent wearable device scharnier onderdelen volume productie overschreden een miljoen stuks niveau

(vii) Spuitgietproces

• Technische parameters::
  • Het voeden vloeibaarheid: ≥150mm/10s
  • Efficiënt ontvetten: combinatieproces ontvetten met oplosmiddelen + thermisch ontvetten
• Industriele toepassingen: Zero Defect levering van gewrichtscomponenten voor medische hulpmiddelen

(viii) Knijpgiettechnologie

• ProcesvoordelenVloeibaar matrijssmeedwerk voor een weefseldichtheid van 99,51 TP3T
• parametriseringSpecifieke druk 80-150MPa, holdingstijd 0.5-2s/mm
• typisch geval: de veerkrachtverhoging van de militaire pantserplaat 40%

Drie, zes oppervlaktebehandelingstechnologieën in kaart brengen

1. Anodiseer technologie::
   • Hard anodiseren: laagdikte 50-150 μm, hardheid HV400
   • Microboogoxidatie: doorslagspanning 300V, vorming keramisch oppervlak
   • Typisch geval: UAV-shell corrosieweerstand leven van meer dan 1000h
2. Tweekleuren anodiseerproces::
   • Maskeernauwkeurigheid: ±0,05mm
   • Kleurverschilcontrole: ΔE<1,5
   • Toepassingsvoorbeelden: high-end mobiele telefoon frame tweekleuren gradiënt effect
3. Hoogglans snijtechnologie::
   • Spindelsnelheid: 20000-50000rpm
   • Standtijd: diamantgereedschappen kunnen 3000 stuks verwerken
   • Innovatieve toepassing: 8K TV bezel spiegeleffect
4. Nano-spuitproces::
   • Filmdikte: 20-50 µm
   • Hechtingstest: krasmethode graad 0
   • Technologische doorbraak: succesvolle ontwikkeling van zelfherstellende coatings

Vier, verwerking vervorming controle vijf strategieën

Symmetrische bewerkingsmethode: deformatievermindering 60%

Controle op restspanning::

Trillingsverouderingsbehandeling om interne spanningen boven 90% te elimineren

Optimalisatie warmtebehandelingsproces: geleidelijke verouderingstemperatuurregeling ±3°C

Optimalisatie van snijparameters::

Snijden met hoge snelheid: lijnsnelheid 300-800m/min

Microsmering: volumeregeling olienevel op 5-15ml/u

Verbetering van het klemsysteem::

Herhaalbare positioneernauwkeurigheid ±0,005 mm voor flexibele opspanmiddelen

Uniformiteit van de vacuümspankrachtverdeling >95%

Temperatuur veldregeling::

Snijden bij lage temperatuur: -196℃ koeling met vloeibare stikstof

Online temperatuurmeting: nauwkeurigheid infraroodtemperatuurmeting ±1℃.

Optimalisatie van procesroutes::

Scheiding van voorbewerking en afwerking: margecontrole op 0,2-0,5 mm