nieuws

In de wereld van productie zijn gieten en machinale bewerking twee van de meest basale en meest gebruikte technologieën voor het vormen van onderdelen. Hoe maak je een weloverwogen keuze tussen de twee als je een specifiek onderdeel nodig hebt? Dit is direct gerelateerd aan de kwaliteit, kosten en doorlooptijd van het product. Dit artikel geeft een diepgaande analyse van de kernprincipes van gieten en machinaal bewerken, de voor- en nadelen, de belangrijkste verschillen en de scenario's die van toepassing zijn, zodat u nauwkeurige beslissingen kunt nemen. Wat is gieten? Gieten is een eeuwenoud productieproces, waarbij de kern bestaat uit het gieten van gesmolten metaal (of legering) in een vooraf voorbereide holte (mal). Het metaal koelt af in de mal, stolt en vormt uiteindelijk een vast onderdeel met de vorm van de malholte. Het resulterende onderdeel wordt een "gietstuk" genoemd. Hoe werkt gieten? Gieten van aluminium hogedrukgietmatrijzen Productiegietproces ...

In het grote geheel van de machinebouw neemt het snijden van metaal een centrale plaats in. Als een belangrijk middel om de precieze vorm en grootte van een onderdeel te bereiken, zijn er verschillende gereedschapsmachines ontwikkeld die samen hebben bijgedragen aan de vooruitgang van de industriële beschaving. Onder hen, freesmachine en schaafmachine als twee soorten van lange geschiedenis en zeer sterke basis werktuigmachines, in het vroege stadium van het vormgeven van de stichting van de moderne industrie speelde een onuitwisbare rol. Hoewel ze behoren tot dezelfde categorie van het verwijderen van de verwerking van materialen, maar de kern werkprincipe, van toepassing zijnde verwerking objecten en de belichaming van de kenmerken van het proces, maar er zijn essentiële verschillen. Freesmachine, met zijn roterende multi-spiraal frees (frees) als het belangrijkste kenmerk, door de hoge snelheid rotatie van het gereedschap en het werkstuk multi-directionele voeding beweging, kan efficiënt verwerken van het vliegtuig, groef, tandwieltanden, spiraalvormige oppervlak en een verscheidenheid aan complexe gebogen oppervlakken wiel ...

Doelstellingen CNC verspaningstechnologie en verspaningsproces heeft een holistisch en algemeen begrip van CNC CNC verspaning geschiedenis en ontwikkeling trends Inleiding 1. Achtergrond 1. De tekortkomingen van de traditionele werktuigmachines - handmatige bediening, arbeidsintensief, - moeilijk om de productiviteit te verbeteren - door de mens gemaakte fouten, moeilijk om de kwaliteit te waarborgen moeilijk om complexe vormen van onderdelen te verwerken - niet bevorderlijk voor de modernisering van het productiebeheer 2. De ontwikkelingsbehoeften van de verwerkende industrie producten worden steeds geavanceerder, complexer, frequente wijzigingen, naar voren gebracht hoge prestaties, hoge precisie en hoge automatisering eisen 2. De opkomst en ontwikkeling van de geschiedenis van 1. Overzeese 1930, CNC octrooien 1948, de ontluiking van de productie van CNC werktuigmachines 1952 In 1952, de eerste CNC freesmachine (U.S. Parsons Corporation en het Massachusetts Institute of Technology) in 1958, de eerste bewerkingscentrum in 1968, de flexibele productie-systeem in 1974, het gebruik van microprocessoren (CNC) 1...

Boren De methode om gaten in vast materiaal te boren met een spiraalboor wordt boren genoemd. De algemene verwerking kan gaan tot de tolerantieklasse IT14 ~ IT11, oppervlakteruwheid Ra-waarde van 50 ~ 12,5 μm. Veel gebruikte boormachines zijn: tafelboormachine, verticale boormachine en tuimelarmboormachine. 1, boormachine 1) de machine van de Desktopboring die als lijstboor (Figuur 1) wordt bedoeld, is een klein werktuigmachine, die in de het vastklemmen lijst wordt geplaatst te gebruiken. De boordiameter is meestal kleiner dan 12 mm. Voornamelijk gebruikt voor de verwerking van kleine werkstukken op een verscheidenheid van gaten, klemmen in de meest gebruikte. Fig. 1 Stationaire boormachine 1 - tafel 2 - voedingsgreep 3 - spindel 4 - riemkap 5 - motor 6 - spindelhouder 7 - kolom 8 (2) Verticale boormachine, ook wel verticaal boren genoemd (Figuur 2), wordt meestal gebruikt voor het boren van gaten in middelgrote werkstukken, en de specificaties worden uitgedrukt in termen van de maximale boordiameter. Gebruikelijk zijn 25mm, 35mm, 40mm, 50mm, enz...

Aluminiumlegeringen worden veel gebruikt in de lucht- en ruimtevaart, de automobielindustrie, de elektronica en op andere gebieden vanwege hun lichte gewicht, hoge sterkte en corrosiebestendigheid. Het traditionele chromaat passiveringsproces is echter strikt beperkt door internationale milieuvoorschriften vanwege de hoge giftigheid en ernstige vervuiling van zeswaardig chroom. In dit artikel wordt onderzoek gedaan naar chroomvrije passiveringstechnologie om het filmvormingsmechanisme van silaan/zeldzaam aardzout composietsysteem te onderzoeken, om de corrosieweerstand van de passiveerlaag te verbeteren door de procesparameters te optimaliseren, en om de milieubescherming en economische waarde te analyseren, om zo theoretische en technische referenties te bieden voor het alternatieve chromaatproces. Uit dit artikel kunnen we het volgende leren: De toepassing van aluminium is het hoogst geproduceerde en meest gebruikte metaalmateriaal onder de non-ferrometalen. Het is na ijzer en staal het meest gebruikte metaal voor de productie van metalen constructiematerialen. Volledig aluminium motoren Het voordeel van een gegoten aluminium blok is het lichte gewicht,...

Uitdagingen en belang van het lassen van aluminiumlegeringen Aluminiumlegeringen worden veel gebruikt in de auto-, luchtvaart- en scheepsbouw vanwege hun lichte gewicht, hoge sterkte en corrosiebestendigheid. De hoge thermische geleidbaarheid, oxidatieve eigenschappen en gevoeligheid voor thermische scheuren maken het lasproces echter tot een serieuze uitdaging. Neem de accubak van nieuwe energievoertuigen als voorbeeld, de las moet zowel sterk als luchtdicht zijn, wat moeilijk is met traditionele processen. TIG- en MIG-lastechnologie bieden hiervoor een efficiënte oplossing. Eigenschappen van aluminiumlegeringen: Lage dichtheid: de dichtheid van aluminiumlegeringen is kleiner dan die van staal en koper, ongeveer 2,7 g/cm3, dus producten van aluminiumlegeringen zijn lichter dan staalproducten van hetzelfde volume. Hoge sterkte: aluminiumlegering heeft een hoge sterkte en hardheid, die aanzienlijk kan worden verbeterd na een warmtebehandeling. Goede elektrische geleiding: de elektrische geleiding van aluminiumlegeringen is beter dan die van zuiver koper en staal...

SOORTEN VAN ALUMINIUMCORROSIE 1. Atmosferische corrosie De meest voorkomende vorm van aluminiumcorrosie. Atmosferische corrosie van aluminium komt voor als resultaat van blootstelling aan natuurlijke elementen. Vanwege de waarschijnlijkheid dat het op de meeste plaatsen voorkomt, is atmosferische corrosie verantwoordelijk voor het grootste deel van de totale schade aan aluminium veroorzaakt door alle soorten corrosie samen in de wereld. Atmosferische corrosie kan in drie subcategorieën worden verdeeld. Zij zijn droog, nat en vochtig, afhankelijk van het niveau van vocht in de bedrijfsomgeving. Aangezien het vochtgehalte sterk kan variëren afhankelijk van de geografische locatie, zullen bepaalde gebieden meer corrosie ondervinden dan andere. Andere omgevingsfactoren die het niveau van atmosferische corrosie beïnvloeden zijn veranderingen in windrichting, temperatuur en neerslag. De concentratie en het type vervuilende stoffen in de lucht en de nabijheid van grote watermassa's spelen ook een belangrijke rol. 2.Galvanische koppelingscorrosie Wanneer aluminium fysiek of...

Als een zeer efficiënte oplossing voor spuitgieten is aluminiumlegering type A380 het meest voorkomende type spuitgietaluminium omdat het de eigenschappen van gemakkelijk gieten, gemakkelijk machinaal bewerken en goede thermische geleidbaarheid combineert. Het heeft een hoge mate van variabiliteit, belastbaarheid en weerstand tegen splijten bij hoge temperaturen. Hoewel type A380 altijd beschouwd is als gemakkelijk te bewerken, is het enigszins ruw vanwege het hoge siliciumgehalte. Het wordt gebruikt in een breed scala aan producten, waaronder chassis van motorapparatuur, motorsteunen, versnellingsbakken, meubels, generatoren en handgereedschap. Hieronder volgt een vergelijking van professionele gegevens om de belangrijkste technische parameters te visualiseren: A380 Aluminiumlegering Samenstellingstabel Element Inhoud Bereik (wt%) Functie Aluminium (Al) 85,0-89,5 Matrixmateriaal om een lichtgewicht basis te garanderen Silicium (Si) 7,5-9,5 Verbetert mobiliteit en slijtvastheid Koper (Cu) 3,0-4,0 Verbetert...

Het meest gebruikte materiaal voor moderne gegoten aluminiumlegeringen voor auto's is de American Society for Testing and Materials (ASTM) kwaliteit A356 legering, die gelijkwaardig is aan China's ZL101A, Japan's AC4CH, Duitsland's AlSi7Mg, Frankrijk's A-S7G03, en Rusland's Aл9-1. Naast de A356 legering, worden AlSi9Mg, AlSi10Mg, en AlSi11Mg ook gebruikt in Duitsland. Frankrijk gebruikt ook A-S11G, A-S12.5 . Deze hoge Si legeringen hebben geen warmtebehandeling ondergaan, ze hebben een goede vloeibare vloeibaarheid, sterke krimpcapaciteit, goede gietprestaties, gietfouten. Maar de mechanische eigenschappen en bewerkingsprestaties zijn niet zo goed als die van legering A356. Chemische samenstelling Element Symbool Bestanddeel Bereik (massa %, %) Opmerkingen (Maximaal toelaatbaar of andere vereisten) Si 6,5 - 7,5 Primair legeringselement, verbetert vloeibaarheid Mg 0,25 - 0,45 Verbetert sterkte en reactie op warmtebehandeling Fe ≤ 0,20 Diverse...

Op het gebied van industriële productie is aluminium het materiaal bij uitstek geworden in de auto-, elektronica- en bouwindustrie vanwege zijn lichtgewicht, corrosiebestendige en sterke eigenschappen. Het kernverschil tussen de twee processen van aluminiumextrusie (Aluminum Extrusion) en aluminium spuitgieten (Aluminum Die Casting) heeft echter een directe invloed op de productiekosten, structurele nauwkeurigheid en massaproductie-efficiëntie. Als een diep ploegen aluminium spuitgieten gebied 20 jaar van technische deskundigen, ningbo hij Xin spuitgieten fabriek door middel van dit document analyse van de techniek logica van de twee processen, en delen hoe om door middel van de precisie spuitgieten technologie voor klanten om de kosten te verlagen en de efficiëntie te verhogen. Vergelijking van de essentie van de vorming principe (fundamenteel verschil in de manier waarop het materiaal stroomt) aluminium extrusieproces door maximaal 15000 ton hydraulische druk, dwingen de ingot verwarmd tot 400-500 ℃ door het gat van de speciale matrijs, deze continue plastische vervorming proces vergelijkbaar met de "tandpasta squeeze" ...

ADC12 (Japan JIS Standard 12 Aluminium) is een hoogwaardige Al-Si-Cu spuitgietaluminiumlegering volgens JIS H 5302-2000. De legering staat bekend om zijn uitstekende gietvloeibaarheid, goede bewerkbaarheid en hoge maatvastheid en is bijzonder geschikt voor de productie van complexe dunwandige componenten. De typische samenstelling (Si 9,6-12,0%, Cu 1,5-3,5%) zorgt ervoor dat het materiaal goede sterkte, hittebestendigheid en corrosiebestendigheid combineert terwijl de productiekosten laag blijven. In de auto-industrie wordt ADC12 veel gebruikt bij de productie van belangrijke onderdelen, zoals cilinderkopdeksels, verschillende soorten sensorbehuizingen, motorsteunen, transmissieonderdelen en motorbehuizingen en andere structurele onderdelen. Het is een van de meest gebruikte materialen in de spuitgietindustrie. Materiaalsamenstelling JIS standaard Koper Silicium mg Zink IJzer Mangaan Ni Sn Aluminium ADC...

In dit artikel wordt systematisch de correlatie geanalyseerd tussen de materiaaleigenschappen van spuitgietaluminiumlegering ADC12 en het straalproces, en wordt een multidimensionale oplossing voorgesteld voor het probleem van het afbladderen door stralen dat vaak voorkomt in de industrie. Het artikel belicht eerst de directe invloed van de chemische samenstelling van ADC12 op de materiaaleigenschappen en onthult de intrinsieke correlatie tussen fluctuaties in het gehalte aan silicium, koper, magnesium en andere elementen en de vloeibaarheid, sterkte en corrosiebestendigheid van de legering. Gebaseerd op het principe van shot peening analyseert het artikel het kwantitatieve effect van kernvariabelen zoals schotparameters en uitwerpsnelheid op het effect van de oppervlaktebehandeling en wijst erop dat er veel voorkomende tekortkomingen zijn in de huidige industrie, die zich alleen richt op hechting maar de standaardisatie van oppervlaktekwaliteit verwaarloost. Door middel van analyse van de matrijsstroming, optimalisatie van de procesparameters en experimentele verificatie hebben we een innovatief verbeteringssysteem voor de hele keten geconstrueerd, van controle van de materiaalbron tot matrijsontwerp en onderhoud van de apparatuur. In combinatie met het geval van de behuizing van een elektromotor hebben we de optimalisatie van het uitlaatkanaal, de opslag...

Toepassingen van aluminium Aluminium is het meest productieve en meest gebruikte metaalmateriaal onder de non-ferrometalen. Het komt na staal op de tweede plaats wat betreft de productie van structurele metalen materialen. Volledig aluminium motoren Het voordeel van gegoten aluminium blokken in spuitgietproductie is hun lichte gewicht, waardoor brandstof kan worden bespaard door gewichtsvermindering. In een motor met dezelfde cilinderinhoud vermindert het gebruik van een aluminium blok het gewicht met ongeveer 20 kg. Voor elke 10 procent vermindering in het eigen gewicht van de auto kan het brandstofverbruik met 6 tot 8 procent worden verminderd. Nadelen van oppervlaktebehandeling met chromaat De afvaltankvloeistof van de chromaatbehandelingsmethode bevat een grote hoeveelheid zeswaardige chroomionen en volgens GB 8978--1996 Comprehensive Emission Standard for Wastewater mag de concentratie zeswaardig chroom in de afvaltankvloeistof niet meer zijn dan 0,5mg/L. Zeswaardige chroomionen hebben echter een kankerverwekkend effect op het menselijk lichaam. Langdurige blootstelling aan zeswaardige chroomverbindingen kan leiden tot...

Als kernlid van het gieterstechnologieteam van Ningbo Hersin werk ik al meer dan 20 jaar op het gebied van hogedrukgieten, lagedrukgieten, zwaartekrachtgieten en aluminiummaterialen en heb ik de procesontwikkeling van honderden industriële projecten geleid. Wanneer een klant de vraag stelt "hoe te kiezen tussen gieten en machinaal bewerken", is mijn antwoord altijd: "Er is geen absoluut voordeel of nadeel, alleen de meest geschikte combinatie van technologieën voor de situatie." De volgende technische principes, praktische ervaring en trends in de industrie in drie dimensies, een diepgaande analyse van de belangrijkste verschillen tussen de twee en de logica van de keuze. Wat is gieten? Gieten is het smelten van metaal, de productie van gieten, en het gieten van gesmolten metaal in het gieten, stolling tot een bepaalde vorm en de prestaties van het gieten vormmethode te verkrijgen. Gietend en andere delen vormend proces, vergeleken met lage productiekosten, procesflexibiliteit, bijna onafhankelijk van de grootte en vorm van het deel...

Het procesprincipe van het plastic bespuiten De elektrostatische technologie van de poederdeklaag door elektrostatische adsorptie met hoog voltage om deklaag met hoog rendement te bereiken. Het kernproces is: gecomprimeerde lucht wordt poedercoating aan het elektrostatische spuitpistool, de snuit van de hoogspanningsgenerator produceert 80-100kV statisch veld geactiveerd corona-ontlading, zodat het vernevelde poeder geladen; geladen deeltjes in het elektrische veld onder invloed van directionele adsorptie op het oppervlak van de geaarde werkstuk, samen met het verdikken van de coating naar een lading opbouw, vormen door de homogene statische afstotende kracht autonomie controle van de uniformiteit van de film, en uiteindelijk de vorming van een dichte film door de hoge temperatuur uitharding om het hele proces van industriële toepassing van poederadsorptie coating vorming te voltooien. Uiteindelijk wordt er een dichte coatingfilm gevormd door uitharding bij hoge temperatuur, waardoor het hele proces van poederadsorptie tot coatingvorming voor industriële toepassing wordt voltooid. Werkstroom Procesnaam Doel van het proces en gedetailleerde stappen Verwante apparatuur Verwante materialen 1. Voorbehandeling Doel: Het verwijderen van verontreinigingen op het oppervlak van het werkstuk en het vormen van een fosfaatlaag die roest voorkomt en de hechting verbetert Gedetailleerde stappen: ① Ontvetten: Zuur...

Definitie Wrijvingslassen Wrijvingslassen is het gebruik van relatieve wrijving beweging van het lasstuk om warmte te produceren om een betrouwbare verbinding van materialen, een druk lasmethode te bereiken. Het lasproces is onder de werking van druk, de relatieve beweging van het te lassen materiaal tussen de wrijving, zodat de interface en de nabijgelegen temperatuur stijgt en bereikt een thermoplastische toestand, met de rol van de top smeden kracht interfaciale oxidatie film gebroken, het materiaal ondergaat plastische vervorming en stroom door de interface element diffusie en herkristallisatie van metallurgische reactie en de vorming van verbindingen. Wrijvingslassen principe Twee ronde sectie van metalen werkstuk in wrijvingslassen voor, respectievelijk, geklemd in de klauwplaat kan worden gedraaid en kan naar voren bewegen om de klauwplaat onder druk. Aan het begin van het lassen draait het werkstuk 1 op hoge snelheid, beweegt het werkstuk 2 in de richting van het werkstuk 1 en maakt contact, en wordt er een voldoende grote wrijvingsdruk uitgeoefend om het wrijvingswarmteproces te starten. Na een periode van wrijving wordt de...

Auteur: Senior ingenieur van Ningbo Hexin Moulding Co, Ltd (20 jaar ervaring in de gietindustrie) 1. Strategische waarde van aluminiumlegeringsmaterialen Met de intensivering van het wereldwijde beleid om de CO2-uitstoot te verminderen, ondergaat de auto-industrie een structurele transformatie van "op staal gebaseerd" naar "multi-materiaal synergie". Aluminiumlegeringsmaterialen zijn door hun lage dichtheid en recycleerbaarheid een belangrijke doorbraak geworden in het verlagen van het gewicht van voertuigen. In de architectuur van nieuwe energie-modellen zijn spuitgietstukken van aluminiumlegeringen doorgedrongen in het koetswerkframe, de drie elektrische systemen, de chassisstructuur en andere belangrijke gebieden, waardoor een lichtgewicht oplossing voor de hele carrosserie is ontstaan. De huidige industriële praktijk toont aan dat het gebruik van modulaire spuitgiettechnologie het aantal onderdelen en de complexiteit van de assemblage aanzienlijk kan verminderen. Typische gevallen laten zien dat door structurele integratie en procesinnovatie, een model van body-in-white met succes een reductie in materiaalgewicht en productie...

Verspaning Verspaning als de kerntechnologie van de moderne verwerkende industrie, door middel van de draaibank, freesmachine, slijpmachine en andere professionele apparatuur op metaal, kunststof en andere werkstukken voor het snijden, slijpen, boren en andere processen, nauwkeurige controle van de geometrie van de onderdelen, structurele afmetingen en oppervlakte-afwerking, om ervoor te zorgen dat van de auto-motoronderdelen aan de luchtvaart precisie-onderdelen van het hele gebied van de productie behoeften. Met de diepgaande integratie van CNC-technologie en geautomatiseerde productielijnen, heeft het bewerkingsproces de transformatie en opwaardering van de traditionele handmatige bediening naar intelligente programmering gerealiseerd, die de efficiëntie van de bewerking verbetert en tegelijkertijd de productiekosten effectief beheerst. Het kwaliteitscontrolesysteem in strikte overeenstemming met internationale normen zorgt voor processtabiliteit in massaproductie door realtime bewaking van de slijtagestatus van gereedschap en optimalisatie van bewerkingsparameters. Onder de huidige trend van Industrie 4.0 beweegt de verspaning zich in de richting van flexibele...

In het huidige tijdperk van snelle ontwikkeling van de verwerkende industrie is de lagedrukgiettechnologie een van de kernprocessen geworden voor de productie van hoogwaardige metalen onderdelen. De uitstekende prestaties van de apparatuur zijn onlosmakelijk verbonden met de gestandaardiseerde werking en het verfijnde beheer. Deze operatie specificatie om de opbrengst te verbeteren, om de productie veiligheid te waarborgen als de kerndoelstelling, gecombineerd met vele jaren van praktische ervaring en de nieuwste technologische standaarden, systematisch sorteren uit de dagelijkse start-up, het productieproces aan het onderhoud van de apparatuur van de hele keten van bedieningspunten. Of u nu nieuw bent met deze apparatuur of een technicus bent die zijn productieproces wil optimaliseren, deze gids biedt u een duidelijke en praktische referentie. Dagelijkse opstart en productie Routinematige handelingen tijdens de productie Dagelijkse uitschakeling Belangrijke handelingen en parameters om het gietrendement te behouden Dagelijkse polijstproeven om de goedheid van het materiaal te bevestigen. Effectief reinigen: er...

Lagedrukgieten is een gietmethode waarbij gesmolten metaal door gasdruk in een matrijsholte wordt gespoten. Vergeleken met hogedrukgieten kan lagedrukgieten de oppervlaktekwaliteit van gietstukken verbeteren, porositeit verminderen en is het geschikt voor het gieten van complexere vormen. In het proces van lagedrukgieten zijn de samenstelling en het ontwerp van de mal cruciaal, wat een directe invloed heeft op de kwaliteit van de gietstukken, de productie-efficiëntie en de levensduur van de mal. In dit artikel bespreken we de belangrijkste onderdelen van de lagedrukgietmatrijs en hun invloed op de gietkwaliteit. De belangrijkste onderdelen van lagedrukgietmatrijs Lagedrukgietmatrijs door de zes kerncomponenten van het synergetische effect: vormholte als de kern van het vormen, met behulp van H13 heet werk matrijzenstaal precisiebewerking, om ervoor te zorgen dat ± 0,15 mm dimensionale toleranties en Ra ≤ 0,8μm oppervlakte-afwerking; injectiepoort door de 60 ° taps toelopende tangent ontwerp om de laminaire stroming van het laden, de stroom van...

Als ingenieur die al meer dan 20 jaar betrokken is bij het vormen van aluminiumlegeringen, wordt mij vaak gevraagd naar de belangrijkste verschillen tussen aluminiumextrusie en aluminium spuitgieten. In dit artikel combineer ik de praktijkervaring met hogedruk-/lagedruk-/zwaartekrachtgieten om een systematische vergelijking te maken van materiaalwetenschap, procesprincipe tot zakelijke beslissing. Wat is aluminium extrusie? Aluminiumextrusie is een proces in vaste toestand van extruderen door een matrijs, dat behoort tot kunststofvormen in vaste toestand, dat vaak wordt gebruikt bij de productie van aluminiumprofielen voor assemblagelijnen, aluminiumonderdelen voor warmtedissipatie enzovoort. In de kern worden aluminiumstaven die tot een plastische toestand (400-500°C) zijn verhit, in een extruder gevoerd en door een matrijs met een specifieke dwarsdoorsnedevorm geperst om een doorlopend profiel te vormen, dat kan worden gebruikt om producten met lange afmetingen te maken, zoals raam- en deurkozijnen, rails, enzovoort (lengtes tot 10 meter of meer). Voordelen van aluminiumextrusie Aluminium extrusieproducten zijn licht, corrosiebestendig en hebben lage investeringskosten voor gereedschap (ongeveer 30.000...

Als levend fossiel van de industriële beschaving brengt de evolutie van de CNC-draaibank het eeuwige streven naar precisiefabricage in kaart. Van 1300 voor Christus Egyptische ambachtslieden met touw-aangedreven houten roterende bed, naar de 21e eeuw uitgerust met AI-algoritmen vijf-assige intelligente werktuigmachines, heeft de technologie altijd in de herdefinitie van de "precisie" van de grenzen van de industriële revolutie periode van stoom aangedreven draaibank zal worden gecomprimeerd tot 0,1 mm bewerkingsfout, terwijl het moderne CNC-systeem door de schaal closed-loop controle heeft bereikt 0,0000mm. Tijdens de industriële revolutie comprimeerden door stoom aangedreven draaibanken bewerkingsfouten tot 0,1 mm, terwijl moderne CNC-systemen microscopische controle van 0,001 mm hebben bereikt door middel van closed-loop schaalregeling. Met name op het gebied van de productie van hoogwaardige aluminiumlegeringonderdelen heeft de meerassige synergetische kracht van CNC-draaibanken het traditionele proces volledig veranderd: neem als voorbeeld de behuizing van de nieuwe energiemotor van de auto, de samengestelde bewerking van het tandstuk voor warmteafvoer en het lagerbit kan in één keer worden voltooid in het geïntegreerde CNC-systeem met Y-as, dat de efficiëntie van 400% kan verbeteren ten opzichte van de traditionele verwerkingsefficiëntie ...

De machine van het matrijzenafgietsel is de markt meer wijd gebruikte mechanische producten, in vele industrieën moet gebruiken, dan weet u wat de lijst van het top tien merk van de matrijzenafgietselmachine is? De volgende door meer dan 20 jaar van aluminium spuitgieten ervaring ningbo hij Xin bedrijf voor u te introduceren 's werelds top tien merken van spuitgieten machine. 1, Lijin / L.K Lijin Technology Group (opgericht in 1979 in Hong Kong) als een wereldwijde leider in het gieten van apparatuur, de eerste om de koude / warme kamer spuitgieten machine en vijf-assige CNC bewerkingscentrum geïntegreerde productie te realiseren. 2008 na de strategische fusie en overname van de Italiaanse IDRA, het wereldwijde marktaandeel meer dan 32%, waarvan meer dan 2800T grootschalige spuitgieten eenheid van de binnenlandse marktaandeel van meer dan 65% voor 15 jaar. 65%. Zijn R & D DCC reeks van closed-loop controlesysteem in real time, de injectieprecisie aan ± 0.01mm (ISO internationale normcertificatie). 2, Izumi Guangdong Izumi (voorraad code ...

Wat is centrifugaal gieten? Centrifugaal gieten is een vloeibaar vormproces waarbij vloeibaar metaal op hoge snelheid (meestal 250-1500r/min) in een draaiende mal wordt gegoten door de centrifugaalkracht die door de draaiende mal wordt opgewekt (tot 150 keer de zwaartekracht) zodat het de mal vult en stolt onder centrifugaalkracht om een gietstuk te vormen. Dit proces is bijzonder geschikt voor de vervaardiging van cilindervoeringen voor scheepsmotoren, onderdelen op hoge temperatuur voor de ruimtevaart en andere producten met zware werkomstandigheden - meer gemeten gegevens tonen aan dat de onderdelen van de aluminiumlegering van het centrifugaalgieten van de treksterkte dan het traditionele zandgieten 25% hierboven verbeteren. Hoe centrifugaalgieten werkt Het centrifugaalgietproces begint met het inspuiten van vloeibaar metaal in een roterende mal bij hoge temperatuur. Afhankelijk van de specifieke eisen van het ontwerp kan de mal verticaal of horizontaal draaien. Tijdens dit proces verdeelt de centrifugale kracht het vloeibare metaal gelijkmatig met een druk die enkele malen hoger is dan de zwaartekracht...