Umfassender Leitfaden zu den Abnahmekriterien für Druckgussformen: 9 wichtige Aspekte der Abnahme – vom Formwerkstoff bis zur Prüfung des Endprodukts

1. Warum die Abnahme von Druckgussformen die Obergrenze der Produktqualität bestimmt

Das Material, die Härte, das Kühlsystem und die Konstruktion des Auswerfersystems eines Druckgusswerkzeugs entscheiden direkt darüber, ob das Produkt die Anforderungen an Maßtoleranzen, Oberflächenqualität und Dichtheit erfüllt. Die Abnahme der Form ist keine reine Formalität – bereits eine Abweichung von 10 mm beim Abstand der Kühlkanäle kann zu Rissen durch thermische Ermüdung führen, und ein um 1 mm zu kleiner Durchmesser der Auswerferstifte kann während der Produktion zu Brüchen und Blockaden führen.

Diese Abnahmekriterien basieren auf den tatsächlichen Abnahmeabläufen in Druckgussbetrieben und decken die gesamte Abnahmekette ab – vom Werkzeug selbst (9 Hauptprüfpunkte) bis hin zum fertigen Produkt (Struktur, Aussehen, Sonstiges). Jedes Kriterium ist mit quantifizierten Indikatoren versehen, die direkt zur Abhaken der Abnahme vor Ort verwendet werden können.

Kernkonzept:Die Abnahme von Formen = das erste Tor zu einer fehlerfreien Lieferung. Je klarer die Abnahmekriterien sind, desto weniger Nacharbeiten und Reklamationen gibt es.

2. Allgemeiner Rahmen für die Abnahme von Druckgussformen

Die Abnahme von Druckgussformen erfolgt in zwei Phasen:

• Phase 1: Abnahme des Werkzeugprototyps(9 Hauptkategorien) – Aussehen → Material/Härte → Bauart/Kavitäten → Herstellungsverfahren → Auswerfersystem → Angusssystem → Kühlsystem → Schiebesystem
• Phase 2: Abnahme der Formteile(3 Hauptkategorien) – Produktstruktur → Produktdesign → Sonstige Anforderungen

Nach erfolgreicher Abnahme müssen außerdem die Vorschriften zur Wärmebehandlung und Wartung befolgt werden, um einen stabilen Betrieb der Form über ihre gesamte Lebensdauer hinweg zu gewährleisten. Wenn Sie mehr erfahren möchten, Der gesamte Prozess der Herstellung von Druckgussformen , siehe dazu die entsprechenden Artikel auf dieser Website.

3. Abnahme des Werkzeugs nach äußerem Erscheinungsbild: Die erste Hürde

3.1 Abmessungen und Gewicht

Prüfpunkte	Empfangs- und Inspektionskriterien
Formabmessungen	Erfüllt die Spezifikationen der Druckgussmaschine sowie die Anforderungen an die Produktionssicherheit und entspricht den Konstruktionszeichnungen
Gewicht der Form	Passend zu den geforderten Spezifikationen der Druckgussmaschine (zu groß: unzureichende Schließkraft; zu klein: Verschwendung von Produktionskapazität)

3.2 Kennzeichnung der Formen

• Auf die Oberseite jeder Schalungsplatte wirdFormnummer
• Auf der A/B-Platte muss zusätzlich eine Markierung angebracht werden.Diethylammoniumchlorid
• Nicht normgerechte Kennzeichnung → Schwierigkeiten bei der Rückverfolgung

3.3 Oberfläche der Form

Die Oberfläche der Form weist keine schweren Stoßschäden, Dellen, Verformungen oder Rostspuren auf. Oberflächenfehler wirken sich direkt auf das Erscheinungsbild des Produkts und den reibungslosen Entformungsprozess aus.

4. Abnahme von Werkstoff und Härte der Form: Entscheidend für die Lebensdauer der Form

4.1 Material der Formkerne

Sportereignis	Normanforderungen	Anweisungen
Material der Formkerne	Warmarbeitsstahl der Klasse H13 (2344 / 8407 / SKD61)	Nachschweißarbeiten sind nicht zulässig.
Dokumentation	Erforderliche Nachweise + Nachweis der Wärmebehandlung	Unverzichtbar

Wichtiger Hinweis:Die nachgeschweißten Bereiche sind besonders anfällig für thermische Ermüdungsrisse. Bei der Abnahme ist eine Sichtprüfung sowie gegebenenfalls eine zerstörungsfreie Prüfung durchzuführen, um zu verhindern, dass nachgeschweißte Stellen verschwiegen werden.

4.2 Anforderungen an die Härte

Bereich	Härtebereich	Anweisungen
Moren	HRC 46–52	Es müssen Material- und Wärmebehandlungszertifikate vorliegen.
Schieberegler	HRC 46–52	An Stellen mit Klebstoff wird warmgeformter Stahl verwendet, an Stellen ohne Klebstoff kann nitrierter P20- oder 45#-Stahl verwendet werden.
Formrohling	LKM-Norm / Andere Normen	Muss auch bei hohen Temperaturen reibungslos funktionieren

4.3 Richtwerte für die Lebensdauer von Formen

Legierung Typ	Lebensdauer der Form
Aluminium	100.000 bis 200.000 Formzyklen
Zinklegierung	300.000 Formzyklen

Die Lebensdauer der Form entspricht nicht den Vorgaben = Es liegen Probleme mit dem Werkstoff oder der Wärmebehandlung vor. Einen Vergleich der Lebensdauer und Leistung von Formen bei verschiedenen Gussverfahren finden Sie unter Leitfaden zur Auswahl von Gussverfahren.

5. Formtyp, Formnester und Produktionsverfahren

5.1 Werkzeugtyp

Typ	Empfangs- und Inspektionskriterien
Mittlere Düse	Erfüllung der Produktqualitätsanforderungen + Einhaltung der Parameter der Druckgussmaschine
Exzentrizität der Düse	Muss den geforderten Spezifikationen für Druckgussmaschinen entsprechen

5.2 Auswahl der Anzahl der Formnester

Anzahl der Formnester	Auswahlkriterien
1 Akupunkturpunkt	Kundenanforderungen / Komplexe Produktstruktur
2 Akupunkturpunkte	Gleichgewicht zwischen Angebot und Nachfrage
4 Akupunkturpunkte	Produkte in großen Stückzahlen und mit einfacher Struktur
Sonstiges	Maßgeschneiderte Lösungen für besondere Anforderungen

5.3 Produktionsweise

Art (des Lebens)	Anforderungen
Automatisch	Das Produkt muss sich automatisch aus der Form lösen, darf nicht an der Form haften und muss sich leicht vom Roboter greifen lassen.
halbautomatisch	Die Produktion kann automatisch ablaufen
Manuell	Verwendung, wenn keine automatische Produktion möglich ist

6.1 Spezifikationen für Stempel

Prüfpunkte	Empfangs- und Inspektionskriterien
Material (aus dem etw. hergestellt ist)	Vollharte Stifte aus Warmarbeitsstahl
Kleinster Durchmesser	mindestens Φ4 mm
Anforderungen an die Belastbarkeit	Ausgleich der Ausstoßkräfte, reibungsloser Ablauf
Reiseplan	Der höchste Punkt des aus der Form herausragenden Produktkerns muss mindestens 6 mm betragen.
Stong-Ausstoß	Keine Durchsteckverbindung

6.2 Rückstellung des Ausstoßsystems

• Standardverfahren:Rückstellvorrichtung in Ausgangsposition zurückführen
• Bei kleinen/einfachen Formen können Federn verwendet werden, sofern die Lebensdauer der Form gewährleistet ist.

6.3 Stempelspalt

Durchmesser des Fadenstichers	Passungsspiel
> Φ10 mm	0,04 mm
≤ Φ8 mm	0,02 mm

7. Abnahme des Angusssystems

Prüfpunkte	Empfangs- und Inspektionskriterien
Seitliche Materialzufuhr	Die Position des Angusses erleichtert das Füllen und das Entnehmen des Formteils
Boden und Ecken des Strömungskanals	Es sind abgerundete Übergänge + Polierung erforderlich, scharfe Kanten sind nicht zulässig.
Länge des Angusses und des Schlackegefäßes	Mindestens 2 mm, angemessene Tiefe
Abmessungen der Angusshülse	Entspricht den Spezifikationen des Kolbens der Druckgussmaschine; wenn die Testmaschine nicht mit der Produktionsmaschine kompatibel ist, muss eine separate Angusshülse für den Testguss angefertigt werden.
Exzentrizität der Düse	Muss den Spezifikationen der Druckgussmaschine entsprechen
Querschnittsfläche des Angusses	Die richtige Größe beeinflusst die Füllgeschwindigkeit und die Porenbildung
Verteilkegel	Muss separat gekühlt werden

8. Abnahme des Kühlsystems

Prüfpunkte	Empfangs- und Inspektionskriterien
Anforderungen an die Kühlung	Die Kühlkanäle sorgen für eine ausreichende Kühlung des Produkts; die Angusshülse und der Verteilerkegel müssen separat gekühlt werden.
Abstand zwischen den Wasserleitungen	Der Abstand zwischen den Wasserkanälen beträgt etwa 40 mm
Abstand zum Formhohlraum	mindestens 20 mm
Abstand zur Stiftschraube	10 mm
Anschlussarten	Der Wasserauslauf wird direkt an den Formkern angeschlossen,Dichtungsring nicht verfügbar
Durchlässigkeit der Wasserwege	Die Kühlkanäle müssen frei von Verstopfungen sein und dürfen keine Undichtigkeiten aufweisen.
Import- und Exportkennzeichnung	Die Ein- und Ausgänge müssen deutlich gekennzeichnet sein.
Zahnform	Sofern nicht anders gewünscht, werden PT-Zähne angefertigt.

Wichtige Kennzahlen:Abstand zwischen den Kühlkanälen 40 mm, Abstand zur Formkammer ≥ 20 mm, Abstand zur Auswerferschraube 10 mm – diese drei Zahlen sind die "unverzichtbaren Mindestanforderungen" für die Abnahme des Kühlsystems.

9. Abnahme des Schiebesystems

9.1 Effekte der Zeilenpositionierung

Prüfpunkte	Empfangs- und Inspektionskriterien
Laufruhe	Läuft geschmeidig
Hub > 40 mm	Die Bewegung muss über einen Hydraulikzylinder und einen Mikroschalter gesteuert werden.
Durchmesser der schrägen Führungsstange	mindestens Φ20 mm
Innenläufer	Die inneren Gleitstücke möglichst nicht bearbeiten
Passende Segmentlänge	Der Abschnitt, in dem der Laufschlitten mit der Druckplatte zusammenwirkt, muss mindestens 2/3 der Länge des Laufschlittens betragen.

9.2 Stahl für Gleitstücke

Bedingungen	Anforderungen an das Stahlmaterial
Klebstoffstelle	Warmformstahl
Kleberfreie Stelle	Nitrieren von P20- oder 45#-Stahl

9.3 Materialkanal und Bohrungen

• Unterhalb der Laufbahn muss eine Materialrinne angelegt werden.
• Kleine Bohrungen werden nicht separat entformt – sie werden zusammen mit der Fläche in die nächste Position befördert und anschließend maschinell bearbeitet.
• An der Form müssen Positionierungsbohrungen angebracht werden.

10. Abnahme der Formteile: Endgültige Überprüfung bei der Abnahme der Formwerkzeuge

10.1 Produktstruktur

Abnahmepunkte	Norm
Maße (FAI/CPK)	Nach dem Polieren: FAI bestanden & CPK > 1,67
Nachbearbeitungsstruktur	Vor der Formöffnung sind die nachbearbeitungsstrukturen, die nicht an der Form ausgeführt werden, zu berücksichtigen
Produktkanten	Scharfe Kanten sind nicht zulässig; die Ausbuchtung hat den Radius R1, die Vertiefung den Radius R2.

10.2 Aussehen des Produkts

Art des Defekts	Empfangs- und Inspektionskriterien
Kaltmuster oder Wellenmuster	entspricht den Abnahmekriterien des Kunden oder weist nach dem Polieren keine
Kantenabschnitt	Leicht zu schleifen und zu bearbeiten
Riss	Nicht erlaubt
Poren oder Schrumpfstellen	Nicht erlaubt
Häutung	Nicht zulässig; nach dem Polieren nicht vorhanden und erfüllt die Festigkeitsanforderungen
Kohlenstoffablagerungen	Das ist nicht zulässig; die Form muss regelmäßig von Kohlenstoffablagerungen befreit werden.
in eine Form kleben	Nicht erlaubt
Materialmangel	Nicht erlaubt

10.3 Sonstige Produktanforderungen

Sportereignis	Anforderungen
Entformung von schmalen, langen Bohrungen	Bei schmalen Bohrungen mit einem Durchmesser von < Φ2,5 mm, die nicht direkt in der Form bearbeitet werden, sondern nachträglich mechanisch bearbeitet werden sollen, muss dies zunächst von der SQCC genehmigt werden + Es müssen Positionierungsbohrungen in die Form eingearbeitet werden.
Trennfuge	Es sollten möglichst keine Vertiefungen vorhanden sein; die Kanten von Rahmen und Löchern dürfen nicht abgeschrägt sein; der Abstand zwischen den A- und B-Platten muss 0,1 mm betragen.
Entgasungsschlacke-Behälter	Es müssen ausreichend Schlackebehälter vorhanden sein; auch am Ende des Gießkanals muss sich ein Schlackebehälter befinden; bei der Entlüftung sollte eine direkte Verbindung zur Rinne vermieden werden, um Verletzungen zu vermeiden.

Für die Endkontrolle wird empfohlen, sich an folgenden Richtlinien zu orientieren Prüfverfahren und Abnahmekriterien in der Aluminiumgussfertigung , um sicherzustellen, dass die Ergebnisse der Abnahme objektiv und glaubwürdig sind.

11. Vorschriften für die Wärmebehandlung und die Wartung von Werkzeugen

11.1 Anlassen und Wärmebehandlung

Arbeitsverfahren	Anforderungen
Spannungsarmglühen	Nach der Grobbearbeitung und vor der Feinbearbeitung der Form muss Folgendes durchgeführt werden:
Härten und Anlassen	Der Wärmebehandlungsprozess muss streng kontrolliert werden, wobei 3. Nachhärtung

11.2 Wartungsintervalle für Werkzeuge

Wartungspunkte	Wartungsarbeiten
Nach der Serienfertigung von 6.000 Formen	Erste Spannungsarmglühbehandlung
Pro Produktionscharge 10.000 Formen	Spannungsarmglühen
Etwa alle sechs Monate	Einmaliges Ausbauen und Reinigen der Form
regelmäßig	Entfernung von Kohlenstoffablagerungen

12. Richtwerte für die Preise von Druckgussformen

Die Preise für Druckgussformen werden von verschiedenen Faktoren beeinflusst, darunter die Art der Legierung, der Komplexitätsgrad, die Anzahl der Kavitäten, die Stahlgüte und die Anzahl der Gleitstücke. Die folgenden Richtpreise basieren auf Daten des chinesischen Marktes aus den Jahren 2025 bis 2026 und dienen als Grundlage für die Einschätzung des Beschaffungsbudgets.

12.1 Klassifizierung nach Legierungstyp und Komplexität

Gussform Typ	Komplexität	Preisspanne (USD)	Preisspanne (RMB)	Lebenserwartung (Module)
Druckgussformen für Zinklegierungen	Einfach, einkammerig	$3,000~15,000	22.000 bis 108.000 ¥	500.000 bis 1,5 Millionen
Druckgussformen für Zinklegierungen	Mittel/Mehrkammer	$3,000~15,000+	22.000 bis 108.000 ¥+	500.000 bis 1,5 Millionen
Druckgussformen für Aluminiumlegierungen	Einfach, einkammerig	$5,000~20,000	36.000 bis 144.000 ¥	20.000 bis 30.000
Druckgussformen für Aluminiumlegierungen	Mittlere Komplexität	$25,000~40,000	18.000 bis 288.000 ¥	50.000 bis 80.000
Druckgussformen für Aluminiumlegierungen	Komplex mit mehreren Kammern	$50,000~80,000+	36.000 bis 576.000 ¥+	100.000+
Autoteile aus Aluminiumlegierung (einkammerig)	Mittlere Komplexität	$25,000~60,000	18.000 bis 432.000 ¥	80.000 bis 150.000
Autoteile aus Aluminiumlegierung (4–8 Kammern)	Komplex mit mehreren Kammern	$80,000~200,000	57,6 bis 1,44 Millionen ¥	80.000 bis 150.000

12.2 Preismultiplikator für die Anzahl der Formnester

Anzahl der Formnester	Preis-Gewinn-Verhältnis	Anweisungen
1 Akupunkturpunkt	1x	Bezugsgröße
2 Akupunkturpunkte	1,4–1,6x	Gemeinsame Komponenten, nicht doppelt
4 Akupunkturpunkte	2,5–3x	Da Komponenten gemeinsam genutzt werden, nicht das Vierfache
8 Akupunkturpunkte	höher	Schieber + Kühlung + ausgeglichene Strömungskanäle verursachen zusätzliche Kosten

12.3 Zusammensetzung der Werkzeugkosten

Kostenposten	Anteil an den Gesamtkosten der Form	Anweisungen
Kosten für die Werkzeugkonstruktion	2%~3%	Groß: ca. 21 TP3T, Klein: ca. 2,5–31 TP3T
Bearbeitungskosten	≤20%	CNC, EDM, Wärmebehandlung, Polieren usw.
Prüfkosten	1%~2%	Prüfung der kritischen Maße, des Kupferstempels und des Formkerns
Kosten für die Formprüfung (≤ 800 t)	1%~1.5%	Formen unter 800 T
Kosten für die Formprüfung (>800 t)	2%	Formen mit einer Kapazität von über 800 t
Kosten für Wartung und Instandhaltung (≤ 800 t)	1%~1.5%	Fehlerbehebung, Leistungsoptimierung, Garantie
Kosten für Wartung und Instandhaltung (>800 t)	2%	Großformen
Versandkosten	0.5%~1.5%	Je nach Standort des Kunden
Steuern und Abgaben	ca. 91 TP3T	Die Kosten werden nach Abzug der Materialkosten vom Unternehmen übernommen.

12.4 Weitere Faktoren, die den Preis beeinflussen

Faktor	Preiseinfluss
Stahlgüte: ESR H13 im Vergleich zu normalem H13	ESR H13 ist pro Kilogramm 20% bis 40% teurer
Schiebeelement/Schrägdach	Erhöhung der Werkzeugkosten um 15% bis 25% + 1 bis 2 Wochen Testzeit
Hochglanzpolieren	Zusätzliche Kosten für Oberflächenbehandlung und Polieren
Strukturierung/Ätzung	Zusätzliche Kosten für die Texturbearbeitung
Präzision mit engen Toleranzen	Erhöhung der Bearbeitungs- und Prüfkosten

Schnellberechnung des Preises:Druckgussformen aus Aluminiumlegierung (mittlere Komplexität, eine Kavität) kosten etwa 180.000 bis 288.000 ¥; Formen für Automobilteile mit vier Kavitäten kosten etwa 576.000 bis 1.440.000 ¥. Bei einer Lebensdauer der Form von 80.000 bis 150.000 Formzyklen belaufen sich die Abschreibungskosten auf etwa 0,36 bis 3,6 ¥ pro Stück.

Informationen zur Strategie zur Abwägung zwischen Mindestbestellmengen für Aluminiumgussteile und Werkzeugkosten finden Sie unter Häufig gestellte Fragen zu Druckgusswerken und Lieferfristen . Was die Investition in Werkzeuge in der Prototypenphase betrifft, empfehlen wir, sich an folgenden Richtwerten zu orientieren: Eine umfassende Analyse der Konstruktion von Aluminiumdruckgussformen .

13. Übersicht über die Abnahmekriterien für Druckgussformen

Die folgende Übersicht fasst alle 9 Hauptkategorien der Formabnahme sowie die Abnahme der Fertigteile zusammen und kann direkt ausgedruckt und für die Abnahme vor Ort verwendet werden.

Nummer	Abnahme-Kategorien	Prüfpunkte	Empfangs- und Inspektionskriterien	bestanden
一	Aussehen der Form	Abmessungen	Entspricht den Spezifikationen der Druckgussmaschine und den Konstruktionszeichnungen	☐
		Gewichte	Entspricht den geforderten Spezifikationen für Druckgussmaschinen	☐
		Werkzeugkennzeichnung	Jede Schalung erhält eine Schalungsnummer; bei A/B-Platten kommt der Produktname hinzu.	☐
二	Werkzeugmaterial & Härte	Material der Formkerne	Warmarbeitsstahl der Klasse H13 (2344/8407/SKD61), ohne Schweißausbesserungen	☐
		Härte des Formkerns	HRC 46–52, mit Wärmebehandlungszertifikat	☐
		Härte des Gleitstücks	HRC 46–52	☐
		Formrohling	LKM-Norm oder andere Normen, reibungsloser Betrieb bei hohen Temperaturen	☐
		Lebensdauer der Form	Aluminium: 100.000 bis 200.000 Formen / Zink: 300.000 Formen	☐
三	Formtyp	Mittlere Düse	Erfüllung der Qualitätsanforderungen + Parameter der Druckgussmaschine	☐
		Exzentrizität der Düse	Entspricht den Spezifikationen der Druckgussmaschine	☐
四	Formnest	1 Akupunkturpunkt	Entsprechend den Kundenwünschen	☐
		2 Akupunkturpunkte	Die Produktionsmenge deckt den Produktionsbedarf ab	☐
		4 Akupunkturpunkte	Die Komplexität der Produktstruktur lässt dies zu	☐
		Sonstiges	Besondere Anforderungen	☐
五	Produktionsweise	Automatisch	Automatische Entnahme, keine Anhaftung an der Form, einfache Handhabung mit dem Roboter	☐
		halbautomatisch	Kann automatisch produzieren	☐
		Manuell	Verwendung ohne automatische Bedingungen	☐
六	Auswerfersystem	Nadelhalter	Warmarbeitsstahl, vollgehärtet, ≥ Φ4 mm, Ausstoß ≥ 6 mm	☐
		Zurück	Rückstellvorrichtung (Feder nur bei kleinen Modellen)	☐
		Spalt	>Φ10: 0,04 mm / ≤Φ8: 0,02 mm	☐
七	Gießsystem	Seitliche Materialzufuhr	Einfach zu befüllen und zu entnehmen	☐
		Strömungskanal	Abgerundete Kanten + poliert, keine scharfen Kanten	☐
		Anguss/Schlackegefäß	Länge ≥ 2 mm	☐
		Angusshülse	Entspricht den Spezifikationen für Kolben von Druckgussmaschinen	☐
		Querschnittsfläche des Angusses	Die richtige Größe	☐
八	Kühlsystem	Anforderungen an die Kühlung	Ausreichende Kühlkanäle, separate Kühlung von Angusshülse und Verteilerkegel	☐
		Abstand zwischen den Wasserleitungen	Abstand ca. 40 mm, Abstand zur Formkavität ≥ 20 mm	☐
		Anschlussarten	Der Wasserauslauf wird direkt an den Formkern angeschlossen, ohne Dichtung.	☐
		Durchgängigkeit	Die Wasserleitungen sind durchgängig und dicht, die Ein- und Ausgänge sind gekennzeichnet.	☐
九	Schiebesystem	Bewegungen der Fußstellung	Reibungsloser Lauf, bei >40 mm mit Hydraulikzylinder	☐
		Schrägführung	≥Φ20 mm	☐
		Übergangsabsatz	≥ 2/3 der Zeilenlänge	☐
		Stahlmaterial	Stahl mit Klebezone, warmgeformt / P20-Nitrierung ohne Klebezone	☐
十	Produktstruktur	Abmessungen	FAI bestanden & CPK > 1,67	☐
		Nachbearbeitungsstruktur	Das erfährt man vor dem Formenbau	☐
		Ecken und Kanten	R1 ist konvex, R2 ist konkav, es gibt keinen spitzen Winkel	☐
Elf	Produktdesign	Kaltmuster/Wellmuster	entspricht den Annahmekriterien oder weist nach dem Polieren keine	☐
		Rohzuschnitt	Leicht zu schleifen	☐
		Riss	Nicht erlaubt	☐
		Poren/Schrumpfporen	Nicht erlaubt	☐
		Häutung	Nicht erlaubt	☐
		Kohlenstoffablagerungen	Nicht erlaubt	☐
		in eine Form kleben	Nicht erlaubt	☐
		Materialmangel	Nicht erlaubt	☐
Zwölf	der Rest	Trennfuge	Keine Vertiefungen, Spalt zwischen A- und B-Platte 0,1 mm	☐
		Entgasungsschlacke-Behälter	Genug, am Ende ist ein Restbeutel	☐
		Längliche Öffnung	<Φ2.5mm后加工，须定位孔	☐
Dreizehn	Wärmebehandlung und Pflege	Anlassen	Entspannen nach der Grobbearbeitung, dreimaliges Härten und Anlassen	☐
		Wartungsintervalle	Erste Wartung nach 6.000 Formzyklen / Tempern nach 10.000 Formzyklen / Reinigung alle sechs Monate	☐

14. Häufig gestellte Fragen und Risikohinweise

Risiko 1: Verwendung minderwertiger Materialien
P20 als H13 ausgeben → Doppelte Überprüfung durch Härtetest und Materialzertifikat. Die Warmermüdungsfestigkeit von P20 ist weitaus schlechter als die von H13, wodurch sich die Lebensdauer der Form um mehr als 50% verkürzen kann.

Risiko 2: Unzureichende Kühlung
Zu großer Abstand zwischen den Kühlkanälen oder zu geringer Abstand zur Formkammer → Risse durch thermische Ermüdung. Bei der Abnahme müssen die beiden verbindlichen Vorgaben – 40 mm Abstand zwischen den Kühlkanälen und 20 mm Abstand zur Formkammer – unbedingt eingehalten werden.

Risiko 3: Unzureichende Passung des Schiebers
Abstand zwischen Führungsschiene und Druckplatte < 2/3 → Der Schlitten sitzt locker, es entstehen Grate. Dies wirkt sich direkt auf die Abmessungen und das Erscheinungsbild des Produkts aus.

Risiko 4: Zu dünner Stecker
Durchmesser < Φ4 mm → Anfällig für Brüche und Blockierungen. Produktionsausfälle + hohe Reparaturkosten.

Risiko 5: Verschleierung von Nachschweißarbeiten
Hohes Risiko für thermische Ermüdungsrisse im Nachschweißbereich → Sichtprüfung + zerstörungsfreie Prüfung. Nachschweißstellen sind die Hauptursache für vorzeitige Ausfälle von Werkzeugen.

Informationen zum gesamten Prozess der Auswahl und Beschaffung von Aluminiumgussteilen für die Automobilindustrie finden Sie unter Druckgussdienstleistungen und Auswahl von Aluminiumgussteilen . Wenn Sie mehr über die Anwendungsbereiche des Niederdruckgussverfahrens erfahren möchten, lesen Sie bitte Einsatzbereiche und typische Anwendungen des Niederdruckgusses .

15. FAQ: Häufig gestellte Fragen zur Abnahme von Druckgussformen

Frage 1: Welche Härte muss der Formkern einer Druckgussform aufweisen?

Die Anforderungen an die Härte des Formkerns bei Druckgussformen lauten wie folgt: HRC 46–52… Es muss Warmarbeitsstahl der Klasse H13 (z. B. 2344, 8407, SKD61) verwendet werden, und es sind Material- und Wärmebehandlungszertifikate vorzulegen.

Frage 2: Welcher Stahl wird für Druckgussformen verwendet? Kann man P20 verwenden?

Die Norm „Mo Ren“ schreibt die Verwendung vor Wärmebeständiger Stahl der Klasse H13(2344/8407/SKD61). Bei Gleitstücken mit Klebestellen muss ebenfalls Warmformstahl verwendet werden; ohne Klebestellen kann nitrierter P20- oder 45#-Stahl verwendet werden. P20 wird für Formkerne nicht empfohlen.

Frage 3: Wie hoch ist die Lebensdauer eines Druckgusswerkzeugs in der Regel – in Zehntausend Formzyklen?

Die Lebensdauer von Druckgussformen aus Aluminiumlegierung beträgt 100.000 bis 200.000 Formzyklen, die Lebensdauer von Druckgussformen aus Zinklegierungen kann bis zu 300.000 Formzyklen. Die Lebensdauer einer Form hängt eng mit dem Werkstoff, der Wärmebehandlung und den Wartungsintervallen zusammen.

Frage 4: Welche Abnahmekriterien gelten für Poren in Druckgussteilen?

DruckgussprodukteEs dürfen keine Poren oder Schrumpfstellen vorhanden sein., wobei Risse, Abblätterungen, Rußablagerungen, Anhaftungen an der Form und Materialmangel nicht zulässig sind. Kaltstellen oder Wellen müssen den Abnahmekriterien des Kunden entsprechen oder nach dem Polieren nicht mehr erkennbar sein.

Frage 5: Wie lange beträgt der Wartungszyklus für Druckgussformen?

Serienfertigung mit neuen Formen 6000 nach dem FormenEs muss eine erste Spannungsarmglühbehandlung durchgeführt werden, danachpro 10.000 FormenEs muss eine Spannungsarmglühung durchgeführt werden,alle sechs MonateDie linke und rechte Form müssen jeweils einmal ausgebaut und gereinigt werden, und es muss regelmäßig eine Entkarbonisierung durchgeführt werden.

Frage 6: Welche Nachweise sind für die Abnahme von Druckgussformen erforderlich?

Für die Abnahme von Druckgussformen ist Folgendes erforderlich:Dokumentation(Materialbericht zu warmgeformten Stählen der Klasse H13),Wärmebehandlungszertifikat(HRC 46–52 Härtebericht),Konstruktionszeichnungen für Formen,Protokoll zur Maßprüfungusw.