Руководство по оптимизации структурного проектирования литья под давлением: ключевой фактор повышения качества и производительности
发布时间：2025-01-19 分类：общественная информация 浏览量：.2759
Структурное проектирование литья под давлением
Проектирование структуры литья под давлением является первым этапом работы по литью под давлением. Разумность конструкции и адаптируемость процесса повлияет на плавный ход последующих работ, таких как выбор поверхности раздела, открытие внутренних ворот, выталкивание расположение механизма, структура формы и сложность изготовления, затвердевание сплава и закон усадки, гарантия точности литья, дефекты типа и т.д., будет в предпосылке самого литья под давлением мастерство преимущества и недостатки литья под давлением.
1Меры предосторожности при проектировании деталей для литья под давлением
(1) Проектирование литья под давлением включает в себя четыре аспекта:
a. т.е. требования к форме и структуре детали при литье под давлением;
b. Технологические характеристики литья под давлением;
c. Точность размеров и требования к поверхности отливок под давлением;
d. Определение поверхности раздела литья под давлением;
Проектирование деталей литья под давлением является важной частью технологии производства литья под давлением, при проектировании необходимо учитывать следующие вопросы: выбор поверхности раздела формы, открытие затвора, выбор положения верхнего рычага, литье усадки, литье размерной точности литья, чтобы убедиться, что литье внутренних дефектов, чтобы предотвратить литье отверстия, соответствующие требования, усадочная деформация соответствующих требований, а также размер припусков на механическую обработку и другие аспекты;
(2) Принципами проектирования литья под давлением являются:
a. Правильный выбор материалов для литья под давлением;
b. Разумное определение точности размеров литья под давлением;
c. Распределите толщину стенок как можно равномернее;
d. Увеличьте углы ремесленного сада на каждом углу, чтобы избежать острых углов.
(3) Классификация литья под давлением
В зависимости от использования требования можно разделить на две категории: класс деталей, подвергающихся большим нагрузкам или деталей с высокой относительной скоростью движения, проверяет наличие в проекте размеров, качества поверхности, химического состава, механических свойств (прочность на разрыв, удлинение, твердость); другая категория для остальных деталей, проверяет наличие в проекте размеров, качества поверхности и химического состава.
При проектировании литья под давлением следует также обратить внимание на детали, которые должны соответствовать требованиям процесса литья под давлением. Процесс литья под давлением от расположения поверхности раздела, расположение верхней поверхности толкателя, литое отверстие соответствующих требований, усадочная деформация соответствующих требований, а также размер припуска на механическую обработку и так далее, чтобы рассмотреть. Разумное определение поверхности раздела литья под давлением не только может упростить структуру типа литья под давлением, но и может обеспечить качество отливок.
(4) Качество изготовления литой конструкции:
1) Максимально устраните внутреннюю боковую вогнутость отливки, чтобы упростить конструкцию формы.
2) Старайтесь сделать толщину стенок отливки равномерной, вы можете использовать ребро для уменьшения толщины стенок, уменьшения пористости, усадки, деформации и других дефектов отливки.
3) Постарайтесь исключить глубокие отверстия и глубокие полости в отливках. Потому что тонкий маленький сердечник легко гнется, ломается, глубокие полости заполняются и плохо выходят.
4) Конструкция отливки должна быть удобной для освобождения формы и извлечения стержня.
5) Необходимо обеспечить однородность толщины мяса.
6) Избегайте острых углов.
7) Обратите внимание на угол вытягивания формы.
(8) Обращайте внимание на маркировку допуска изделия.
9) Слишком толстые или слишком тонкие не подходят.
10) Избегайте тупиковых фасок (как можно меньше).
11) Учитывайте простоту постобработки.
12) Минимизируйте количество пустот в изделии.
13) Избегайте полуовальных форм, которые слишком слабы в локальном плане.
(14) Не рекомендуется формировать слишком длинные отверстия или слишком длинные колонны.
Проектирование деталей для литья под давлением
(1) Форма и структура отливок под давлением
a. Устранение внутренних боковых выемок;
b. Избегайте или уменьшайте вытягивание стержней;
c. Избегайте пересечения стержней; разумная структура литья под давлением может не только упростить структуру типа литья под давлением, снизить производственные затраты, но и улучшить качество отливок.
(2) Толщина стенки
Толщина стенок литейных форм оказывает большое влияние на качество отливок. ВозьмемалюминийНапример, тонкая стенка обладает большей прочностью и хорошей плотностью, чем толстая. Поэтому для того, чтобы обеспечить отливке достаточную прочность и жесткость условий, следует, насколько это возможно, уменьшить толщину ее стенки, и сохранить толщину стенки равномерной. Слишком тонкая стенка отливки приводит к плохому слиянию металла, что влияет на прочность отливки и одновременно создает трудности при формовке; слишком большая толщина стенки или серьезные неровности легко приводят к усадке и трещинам. С увеличением толщины стенки, внутренняя пористость отливки, усадка и другие дефекты также увеличиваются, также снижают прочность отливки. Толщина стенки отливки обычно 2,5 ~ 4 мм подходит, толщина стенки более 6 мм части не должны быть использованы литья под давлением. Рекомендуемая минимальная толщина стенки и нормальная толщина стенки показана в таблице 1.
| Площадь при толщине стенки a x b (см2) | цинковый сплав | алюминий | магниевый сплав | медный сплав | ||||
| Толщина стенки h (мм) | ||||||||
| минимальный | нормальность | минимальный | нормальность | минимальный | нормальность | минимальный | нормальность | |
| ≤25 | 0.5 | 1.5 | 0.8 | 2.0 | 0.8 | 2.0 | 0.8 | 1.5 |
| ＞25-100 | 1.0 | 1.8 | 1.2 | 2.5 | 1.2 | 2.5 | 1.5 | 2.0 |
| ＞100-500 | 1.5 | 2.2 | 1.8 | 3.0 | 1.8 | 3.0 | 2.0 | 2.5 |
| ＞500 | 2.0 | 2.5 | 2.5 | 4.0 | 2.5 | 4.0 | 2.5 | 3.0 |
Отношение максимальной толщины стенки к минимальной не должно превышать 3:1 (следует проектировать с равномерной толщиной стенки для обеспечения достаточной прочности и жесткости помещения).
Толщина стенки литейной формы (обычно называемая толщиной стенки) является фактором, имеющим особое значение в процессе литья под давлением, толщина стенки и все технические характеристики процесса имеют тесную взаимосвязь, например, расчет времени заполнения, выбор скорости внутреннего затвора, расчет времени затвердевания, анализ градиента температуры формы, роль давления (конечное давление), продолжительность пребывания в форме, температура литья на выброс и эффективность работы;
a, толщина стенок деталей значительно снижает механические свойства литья под давлением, тонкостенные отливки имеют хорошую плотность, относительно улучшают прочность отливки и сопротивление давлению;
b, толщина стенки отливки не может быть слишком тонкой, слишком тонкая приведет к плохому заполнению алюминия, трудности формирования, так что сплав алюминия не является хорошим, поверхность отливки склонна к холодной сегрегации и другим дефектам, а также к процессу литья под давлением, чтобы принести трудности;
При увеличении толщины стенок отливки увеличивается ее внутренняя пористость, усадка и другие дефекты, поэтому для обеспечения достаточной прочности и жесткости отливки в условиях литья следует стараться уменьшить толщину стенок отливки и сохранить равномерность толщины поперечного сечения; во избежание усадки и других дефектов отливки в толстостенном месте следует утолщать (материал), увеличивать слиток; для больших участков плоской плиты толстостенных отливок устанавливают слиток с целью уменьшения толщины стенок отливки.
1) Толщина стенки отливки связана с производительностью.
2) Толщина стенок литейной формы влияет на состояние полости, заполненной жидким металлом, и в конечном итоге влияет на качество поверхности отливки.
3) Толщина стенок литья под давлением влияет на расход металла и стоимость.
При проектировании литья под давлением, часто для обеспечения надежности прочности и жесткости, считается, что чем толще стенка, тем лучше характеристики; на самом деле, для литья под давлением, с увеличением толщины стенки, механические свойства значительно снижаются. Причина в процессе литья под давлением, когда металлическая жидкость под высоким давлением, с высокой скоростью поступает в полость, а поверхность полости соприкасается вскоре после охлаждения затвердевания. В результате радикального холодного литья под давлением на поверхности образуется слой мелкозернистой организации. Толщина этого слоя плотной мелкозернистой организации составляет около 0,3 м, поэтому тонкостенное литье под давлением имеет более высокие механические свойства. Напротив, у толстостенного литья под давлением центральный слой зерна больше, легко образуются внутренняя усадка, пористость, впадина на внешней поверхности и другие дефекты, поэтому механические свойства литья под давлением с увеличением толщины стенки снижаются.
При увеличении толщины стенки расходуется больше металла и увеличивается стоимость. Однако если минимальная толщина стенки рассчитывается только с точки зрения конструкции и не учитывается сложность литья, это может привести к нежелательному заполнению полости жидким металлом и появлению дефектов.
При условии соответствия функциональным требованиям использования изделия, всестороннего рассмотрения влияния различных процессов последующей обработки, наименьшего расхода металла для достижения хорошей формуемости и технологичности, для того чтобы принять нормальную, равномерную толщину стенки, является предпочтительным.
(3),литьезакруглённый угол
Части литья под давлением должны пересекаться закругленными углами (кроме поверхности раздела), чтобы металл наполнялся плавным потоком, легко отводил газ, и можно было избежать трещин из-за острых углов. При необходимости гальванического покрытия и отделки литья под давлением, закругленные углы могут быть равномерно покрыты, чтобы предотвратить образование на острых углах наплывов краски.
Радиус угла отливки R обычно не должен быть меньше 1 мм, минимальный радиус угла 0,5 мм, см. таблицу 2. Расчет радиуса угла отливки см. таблицу 3.
Таблица 2 Минимальный радиус галтели отливок под давлением (мм)
| Сплавы для литья под давлением | Радиус округления R | Сплавы для литья под давлением | Радиус округления R | |
| цинковый сплав | 0.5 | Алюминиевые, магниевые сплавы | 1.0 | |
| Алюминиево-оловянный сплав | 0.5 | медный сплав | 1.5 |
Таблица 3 Расчет радиуса литейной заготовки (мм)
| Толщина соединенных стен | легенда (карты и т.д.) | радиус закругленного угла |
| Одинаковая толщина стенок | rmin=Kh rmax=Kh R=r + h | |
| Неодинаковая толщина стенок | r ≥ (h + h1)/3 R= r + (h + h1)/2 |
Примечание: ①, для отливок из цинковых сплавов, K=1/4; для отливок из алюминия, магния и сплавов, K=1/2.
(ii) Рассчитанная минимальная галтель должна соответствовать требованиям Таблицы 2.
Литье под давлением, где соединение стенки со стенкой, независимо от прямого угла, острого или тупого угла, глухие отверстия и канавки в корне, должны быть разработаны в закругленные углы, только когда ожидается, чтобы определить для поверхности раздела частей, только не использовать закругленные соединения, остальные части, как правило, должны быть закругленные углы, закругленные углы не должны быть слишком большими или слишком маленькими, слишком маленькие литья под давлением легко производить трещины, слишком большие легко производить свободные отверстия усадки, закругленные углы литья под давлением, как правило, принимается: 1/2 толщины стенки ≤ R ≤ толщины стенки.
Роль закругленных углов заключается в том, чтобы помочь потоку металла, уменьшить вихревые токи или турбулентность; избежать существования закругленных углов на детали из-за концентрации напряжения и привести к растрескиванию; когда детали должны быть покрыты или покрыты, закругленные углы могут быть получены равномерный слой покрытия, чтобы предотвратить осаждение острых углов; может продлить срок службы литейных форм, не приводит к существованию острых углов в полостях формы, чтобы привести к разрушению углов или растрескиванию.
Скругленные углы могут сделать металлическую жидкость плавным потоком, улучшить наполнение, газ может быть легко выведен. В то же время, чтобы избежать острых углов, они создают концентрацию напряжения и приводят к образованию трещин.
Особенно когда литье под давлением требует обработки гальваническим покрытием, закругленные углы необходимы для обеспечения хороших результатов гальванического покрытия.
(4),Наклон вытяжной формы
При проектировании литейной формы должен быть структурный уклон на конструкции, без структурного уклона, в месте необходимости, должен быть уклон процесса выпуска формы. Направление уклона должно соответствовать направлению освобождения формы от отливки. Рекомендуемый уклон для освобождения формы приведен в таблице 4.
Таблица 4 Наклон формовки
| сплавы | Минимальный уклон сопрягаемых поверхностей при формовке | Минимальный уклон при формовке для не сопрягающихся поверхностей | |||
| Внешняя поверхность α | Внутренняя поверхность β | Внешняя поверхность α | Внутренняя поверхность β | ||
| цинковый сплав | 0°10′ | 0°15′ | 0°15′ | 0°45′ | |
| Алюминиевые, магниевые сплавы | 0°15′ | 0°30′ | 0°30′ | 1° | |
| медный сплав | 0°30′ | 0°45′ | 1° | 1°30′ | |
Примечание: ①, отклонение размера отливки, вызванное этим наклоном, не учитывается в значении допуска на размер.
②, значение в таблице относится только к глубине полости или высоте сердечника ≤ 50 мм, шероховатости поверхности Ra0.1, минимальное значение односторонней разницы между размером большого и малого концов составляет 0,03 мм. когда глубина или высота > 50 мм, или шероховатость поверхности превышает Ra0.1, тогда наклон формовки может быть увеличен соответствующим образом.
Роль уклона заключается в уменьшении трения между отливкой и полостью формы, облегчении извлечения отливки; обеспечении того, чтобы поверхность отливки не была напряженной; продлении срока службы формы для литья под давлением, общий минимальный уклон отливки для литья алюминиевых сплавов следующий:
| Минимальный уклон отливки для литья под давлением из алюминиевых сплавов | ||
| внешняя поверхность | внутренняя поверхность | Отверстие в сердечнике (с одной стороны) |
| 1° | 1°30′ | 2° |
Для того чтобы плавно освободить форму, уменьшить усилие выталкивания, усилие вытягивания стержня и уменьшить потери формы, при проектировании литейной формы в конструкции должен быть как можно больший наклон. Таким образом, уменьшается трение между отливкой и формой, легко вынимать отливку, также поверхность отливки не напрягается, обеспечивая гладкую поверхность.
(5),наращивать темпсухожилие
Армирование позволяет повысить прочность и жесткость детали, а также улучшить технологичность литья под давлением.
Но будьте внимательны:
① Распределение должно быть равномерным и симметричным;
② Корень, соединенный с отливкой, должен быть закруглен;
③ Избегайте пересечений с несколькими сухожилиями;
(iv) Ширина арматуры не должна превышать толщину стены, к которой она крепится. Если толщина стены менее 1,5 мм, использовать арматуру нецелесообразно;
⑤ Уклон арматуры при выпуске из формы должен быть больше, чем допустимый уклон внутренней полости отливки.
Размер используемой арматуры обычно выбирается в соответствии с таблицей 5:
| толщина стенки | t≤3 | t > 3 | |
| t1 | t1=0.6t~t | ||
| t2 | t2=0.75t~t | (0.4-0.7)t | |
| Высота h | h≤5t | (0.6-1) t | |
| Минимальное округление r | r≤0,5 мм | ||
| Минимальное округление R | R≥0,5t~t | ||
| (t - толщина стенок отливки, максимум 6-8 мм) | |||
Больше или равно 2,5㎜, это приведет к снижению прочности на разрыв, легкому образованию воздушных и усадочных отверстий.
Принципы конструкции: 1. Большая сила, уменьшение толщины стенки, повышение прочности.
2、Симметричное расположение, равномерная толщина стенок, чтобы избежать усадки воздушных отверстий.
3, с направлением потока материала, чтобы избежать турбулентности.
4. Не допускайте установки каких-либо деталей на ребра.
Роль бара является толщина стенки истончается, используется для повышения прочности и жесткости деталей, чтобы предотвратить снижение литья усадки и деформации, а также, чтобы избежать деформации заготовки из верхней части формы, заполнение используется в качестве вспомогательного контура (путь потока металла), литье под давлением толщина бара должна быть меньше, чем толщина стены, как правило, принимают толщину место 2 / 3 ~ 3 / 4.
Литье под давлением имеет тенденцию использовать равномерную тонкую стенку, чтобы улучшить ее прочность и жесткость, предотвратить деформацию, не следует использовать чисто для увеличения толщины стенки методом, но следует использовать для достижения цели соответствующее тонкостенное армирование.
Арматура должна быть расположена симметрично и иметь равномерную толщину, чтобы избежать образования нового металла. Для уменьшения сопротивления при распалубке арматура должна иметь уклон при литье.
(6) Отверстия для литья под давлениеми минимальное расстояние от отверстия до края
1) Литейные отверстия
Диаметр и глубина отверстия могут быть непосредственно выдавлены для менее сложных отверстий, в соответствии с таблицей 5.
Таблица 5 Минимальный диаметр отверстия и максимальная глубина отверстия
| Минимальный диаметр отверстия d (мм) | Максимальная глубина отверстия (мм) | Минимальный наклон отверстия | |||||
| дженерик | Технически возможно | глухое отверстие | через | ||||
| d > 5 | d < 5 | d > 5 | d < 5 | ||||
| цинковый сплав | 1.5 | 0.8 | 6d | 4d | 12d | 8d | От 0 до 0,3% |
| алюминий | 2.5 | 2.0 | 4d | 3d | 8d | 6d | 0,5 % ~ 1% |
| магниевый сплав | 2.0 | 1.5 | 5d | 4d | 10d | 8d | От 0 до 0,3% |
| медный сплав | 4.0 | 2.5 | 3d | 2d | 5d | 3d | 2 % ~ 4% |
Примечание: ①, глубина таблицы относится к фиксированной ядра, для деятельности одного ядра глубина также может быть увеличена соответствующим образом.
②, при большем диаметре отверстия требования к точности не высоки, глубина отверстия также может превышать указанный выше диапазон.
Отверстия в отливках должны быть максимально выточены, что позволяет не только сделать толщину стенок равномерной, уменьшить тепловые швы и сэкономить металл, но и сохранитьобработкаЧасы работы.
Минимальный размер и глубина отверстия, которое может быть получено литьем под давлением, ограничиваются положением распределения сердечника в полости, образующей отверстие. Тонкие керны легко гнутся или ломаются при извлечении, поэтому на минимальный размер и глубину отверстия накладываются определенные ограничения. Глубина должна иметь определенный наклон, чтобы облегчить извлечение керна.
Для нижних отверстий под литые саморезы рекомендуемые диаметры нижних отверстий приведены в таблице 6.
Таблица 6 Диаметр нижнего отверстия для саморезов (мм)
| Размер резьбы d | M2.5 | M3 | M3.5 | M4 | M5 | M6 | M8 | |
| d2 | 2.30 - 2.40 | 2,75 - 2,85 | 3.18 - 3.30 | 3.63 - 3.75 | 4.70 - 4.85 | 5.58 - 5.70 | 7.45 - 7.60 | |
| d3 | 2.20 - 2.30 | 2.60 - 2.70 | 3.08 - 3.20 | 3.48 - 3.60 | 4.38 - 4.50 | 5.38 - 5.50 | 7.15 - 7.30 | |
| d4 | ≥4.2 | ≥5.0 | ≥5.8 | ≥6.7 | ≥8.3 | ≥10 | ≥13.3 | |
| Глубина поворота t | t≥1,5d | |||||||
В литье чаще всего используются самонарезающие винты спецификаций для M4 и M5, использование нижнего диаметра отверстия следующей таблице:
| d2 | d3 | t | |||
| M4 | 3.84 | 0 -0.1 | 3.59 | +0.1 0 | 10 |
| M5 | 4.84 | 0 -0.1 | 4.54 | +0.1 0 | 20 |
2) Минимальное расстояние от литого отверстия до края
Для того чтобы обеспечить хорошие условия формовки, отверстие в отливке до края должно иметь определенную толщину стенки, см. рис. 2.
b ≥ (1/4 - 1/3)t
Когда t < 4,5, b ≥ 1,5 мм
3) Прямоугольные отверстия и прорези
Проектирование прямоугольных отверстий и пазов в отливках под давлением рекомендуется выполнять в соответствии с таблицей 7.
Таблица 7 Прямоугольные отверстия и пазы (мм)
| Тип сплава | Сплавы свинца и олова | цинковый сплав | алюминий | магниевый сплав | медный сплав |
| Минимальная ширинаЬ | 0.8 | 0.8 | 1.2 | 1.0 | 1.5 |
| Максимальная глубина H | ≈10 | ≈12 | ≈10 | ≈12 | ≈10 |
| Толщина h | ≈10 | ≈12 | ≈10 | ≈12 | ≈8 |
Примечание: ширина b указана как значение малой торцевой части при наличии уклона для литья.
(7) Слова, символы, узоры
1) Отливка методом литья под давлением, используется выпуклая форма. Высота выпуклого рисунка составляет более 0,3 м, чтобы соответствовать особенностям изготовления формы.
2) Использование новой технологии, которая начинает приобретать популярность в настоящее время: "трансферная цветная пленка", которая может переносить красочный текст, логотип и рисунок цветной пленкой на поверхность литых деталей.
3) После литья под давлением, используйте лазер для нанесения текста, логотипа, рисунка на поверхность отливки, вы можете нанести очень тонкий текст.
Пример: параллельное зерно (прямое зерно) высота 0,7 мм, шаг 1 мм, угол 60,5, внешний диаметр Φ34,5 мм, всего 104 зуба.
(8)Усадка
Усадку часто называют усушкой. Это процентное уменьшение размера сплава при переходе из жидкого состояния в твердое и охлаждении до комнатной температуры, которое можно выразить следующей формулой:
K=(L форма - L деталь)/L деталь
Где: L формы - размер полости формы, L изделия - размер отливки.
Величина усадки зависит от структурных характеристик отливки, толщины стенки, химического состава сплава и технологических факторов. Линейная усадка цинкового сплава обычно составляет: 0,6%~0,8% для свободной усадки, 0,3%~0,6% для затрудненной усадки. Таблица 5 для сердечника цинкового сплава литья под давлением различной толщины стенки, когда линия усадки ссылка значение.
(9) Резьба
1) Внешняя резьба может быть литой, из-за структуры литья или формы, использование двух половин резьбового кольца, необходимо оставить 0,2 ~ 0,3 мм припуск на обработку. Минимальный шаг литья составляет 0,75 мм, минимальный внешний диаметр резьбы - 6 мм, а максимальная длина резьбы в 8 раз больше шага.
2) Хотя внутренняя резьба может быть отлита, но с помощью механических устройств для вращения сердечника в литейной форме, так что структура формы становится более сложной, и увеличивается стоимость. Поэтому обычно сначала отливают нижнее отверстие, а затем с помощью механической обработки нарезают внутреннюю резьбу.
| сплавы | Минимальный шаг (P) | Минимальный наружный диаметр резьбы | Максимальная длина резьбы | ||
| цинк (химия) | 0.75 | в дополнение | интерьер | в дополнение | интерьер |
| 6 | 10 | 8P | 5P | ||
| алюминий | 1 | 10 | 20 | 6P | 4P |
(10), Gear
Шестерни могут быть литыми, цинковый сплав литья под давлением шестерни минимальный модуль m составляет 0,3. Для высоких требований зубчатой поверхности должны быть оставлены 0,2 ~ 0,3 мм припуск на обработку.
(11), эпидермис
Литые детали имеют плотный скин-слой на внешней поверхности отливки, который обладает более высокими механическими свойствами, чем остальная часть отливки. Поэтому конструктор должен избегать механической обработки для удаления плотного слоя кожи отливки, особенно при требованиях к износостойким отливкам.
(12), вставки
Цель использования вставок в литье под давлением:
① Улучшение и повышение локальных технологических свойств отливки, таких как прочность, твердость и износостойкость;
② Некоторые части отливки слишком сложны, например, глубина отверстия, внутренняя вогнутость и т.д. не могут выходить из стержня и использовать вставки;
③ Можно отлить несколько частей в одну.
Соображения по проектированию литья под давлением со вставками:
① Соединение между вставкой и отливкой должно быть прочным, что требует наличия на вставке канавок, бугорков, накатки и т.д;
② Вставки не должны иметь острых углов, чтобы облегчить размещение и предотвратить концентрацию напряжений в отливке;
(iii) Необходимо уделить внимание прочности установки вкладыша на форме, чтобы удовлетворить требования к посадке в форме;
④ Металлический слой внешнего вкладыша упаковки должен быть не менее 1,5-2 мм;
⑤ Количество вставок на отливке не должно быть слишком большим;
(vi) Если между отливкой и вставкой наблюдается сильная гальваническая коррозия, поверхность вставки должна быть защищена гальваническим покрытием;
(vii) Отливки со вставками должны избегать термической обработки, чтобы не вызвать изменения объема из-за фазового перехода двух металлов, в результате чего вставки расшатываются.
Когда требования дизайна комбинации различных материалов частей в компонент, может быть использован для вставки литья под давлением, сначала положить вставку в полость формы литья под давлением, а затем в вставке вокруг литья под давлением формирования цинкового сплава частей.
(13) Функциональные комбинации
При проектировании изделий наиболее эффективным способом снижения затрат является объединение нескольких деталей в одну отливку. На рисунке 4 приведен пример конструкции, в которой первоначальная конструкция состояла из стальной штамповки и двух обработанных стальных деталей с резьбой. Новая конструкция представляет собой литье под давлением.
(14),Припуски на механическую обработку литья под давлением
Литье под давлением из-за точности размеров или допусков на форму и положение не может удовлетворить требованиям чертежей изделия, следует сначала рассмотреть возможность использования методов отделки, таких как исправление, вытяжка, экструзия, формообразование и так далее. При механической обработке следует выбирать меньший припуск на обработку, а также стараться не затронуть поверхность раздела и деятельность по формированию поверхности для заготовки опорной поверхности.
Рекомендуемые припуски на обработку и их значения отклонений приведены в таблице 8. Припуски на развертывание приведены в таблице 9.
Таблица 8 Рекомендуемые припуски на обработку и их отклонения (мм)
| манометр | ≤100 | ＞100-250 | ＞250～400 | ＞ 400～630 | ＞630～1000 | |||||
| допуск с каждой стороны | 0.5 | +0.4 -0.1 | 0.75 | +0.5 -0.2 | 1.0 | +0.5 -0.3 | 1.5 | +0.6 -0.4 | 2.0 | +1 -0.4 |
Таблица 9 Рекомендуемые припуски на развертывание (мм)
| Номинальное отверстие D | ≤6 | ＞6-10 | ＞10～18 | ＞18～30 | ＞30～50 | ＞50～60 |
| припуск на развертку | 0.05 | 0.1 | 0.15 | 0.2 | 0.25 | 0.3 |
Припуск на обработку обычно принимается равным 0,3-0,5 мм.
3、Уровень допуска и точность деталей литья под давлением
Общая точность литья под давлением составляет IT11 класс; высокая точность литья под давлением составляет ITl3 класс.
Класс допуска литья под давлением CT: от 4 до 6 (см. таблицу 8).
Точное литье под давлением размер классификации по разумности требований карты продукта, литья под давлением технологии, чтобы обеспечить возможность реализации экономики массового производства этих трех соображений, от литья под давлением заготовки до готовой части всего процесса, чтобы выбрать, чтобы определить размер каждого допуска. Обычно думают, точное литье под давлением должны также на том же литье на различные размеры, в соответствии с литьем под давлением для достижения каждого размера допуска числовое значение уровня различных и различают на 3 типа, а именно общий размер, строгий размер и высокая точность размера (см. рисунок 5).
4, сравнение стоимости и производительности литья под давлением сплавов магния - алюминия - цинка
| Тип литья под давлением | Сравнение колебаний цен на сплавы в тоннах | Удельный вес сплавов | Сравнение стоимости литья под давлением | |||||
| Удельный вес заготовок | Стоимость материала на единицу черновой детали | Стоимость единицы обработки поверхности | Стоимость газовой защиты | Затраты на расходные материалы для литья под давлением | Цена за единицу литья под давлением (без учета стоимости обработки поверхности) | |||
| Литье под давлением из магниевого сплава | 14-17 тыс. | 1.8 | 100g | 1,4-1,7 юаня | Увеличение 10~40% | 0.06~0.1 юаней/модуль | 0.1~0.2 юаней/модуль | 1,56~2,00 юаней/шт. |
| Литье алюминия под давлением | 18~25k | 2.68 | 148.9g | $2.68 - $3.72 | Декоративные детали, как указано выше Конструктивные детали нет | не иметь | Ниже, чем у магниевого сплава | 2,68~3,72 юаней/шт. |
| Литье цинкового сплава под давлением | 28-38,000 | 7.1 | 394.4g | 11.04~14.99 | Декоративные детали, как указано выше Конструктивные детали нет | не иметь | Ниже, чем у магниевого сплава | 11.04~14.99 юаней/шт. |
Примечание: Алюминиевые и цинковые сплавы могут использоваться без обработки поверхности для конструкционных деталей, но стоимость обработки поверхности для декоративных деталей такая же, как и для магниевых сплавов.
Цена газа SF6: RMB 8,000/бутылка (50 литров), доступно в течение полугода 24 часа; азот: RMB 22~32/бутылка, доступно в течение 12 часов.
| Сравнение значений физических свойств | |||||||||
| Название материала | Удельный вес г/㎝³ | Температура плавления ℃ | Теплопроводность Вт/мк | Прочность на разрыв Mpa | Предел текучести плиты Mpa | Удлинение % | Отношение прочности на разрыв к удельной массе | Модуль Юнга ГПа | |
| Магниевый сплав (литье под давлением) | AZ91 | 1.82 | 596 | 72 | 280 | 160 | 8 | 154 | 45 |
| AM60 | 1.79 | 615 | 62 | 270 | 140 | 15 | 151 | 45 | |
| Алюминиевый сплав (литье под давлением) | 380 | 2.70 | 595 | 100 | 315 | 160 | 3 | 117 | 71 |
| сталь | углеродистая сталь | 7.86 | 1520 | 42 | 517 | 400 | 22 | 66 | 200 |
| пластмассы | APS | 1.03 | 90 (Тг) | 0.2 | 35 | * | 40 | 34 | 2.1 |
| ПК | 1.23 | 160 (Тг) | 0.2 | 104 | * | 3 | 85 | 6.7 | |
