요약:
알루미늄 합금 주조 자동차 엔진 블록 커넥팅 로드는 진공 고압 주조 및 압출 공정을 통해 성형되며, 경량화 및 높은 강성을 자랑하며 인장 강도는 300MPa 이상입니다. 16년간의 자동차 부품 주조 경험을 바탕으로 도면 기반 맞춤 제작을 지원하며, 기술 사양을 확인하려면 클릭하십시오.
기사 카탈로그[숨김]
알루미늄 합금 주조로 제작된 자동차 엔진 블록 및 커넥팅 로드는 동력의 핵심을 이루는 경량 골격으로서, 진공 고압 주조 및 압출 주조 등의 정밀 공정을 통해 알루미늄-실리콘 합금의 경량성과 강인한 특성을 극대화합니다. 실린더 블록에는 얇은 벽의 수냉재와 오일 회로 채널이 일체화되어 있으며, 커넥팅 로드는 파단 분리형 설계를 채택하여 전체 기계의 무게를 현저히 줄이는 동시에 파워트레인에 더 높은 리터당 출력 잠재력을 부여합니다. 알루미늄 합금 기체의 뛰어난 열전도성은 연소실과 마찰 쌍의 열을 신속하고 균일하게 분산시켜, 노킹 및 조기 연소 경향을 억제하고 고효율 열 관리를 실현합니다. 정밀 주조로 형성된 치밀하고 균일한 조직은 내압성과 내피로성을 갖추어, 가벼운 몸체로 웅장한 동력을 지탱하며 매번의 연소 과정에 견고하고 신뢰할 수 있는 기반을 제공합니다.
제품명: 알루미늄 합금 주조 엔진 블록 및 커넥팅로드
설치 위치: 자동차 엔진 파워트레인 / 크랭크-커넥팅로드 메커니즘
제품 사용 시나리오
1. 고성능 터보차저 시나리오
제품명: 고폭압 강화 다이캐스팅 알루미늄 합금 실린더 블록 및 압출 주조 커넥팅로드
장착 위치: 2.0T/3.0T 고출력 터보차저 직분사 엔진
고출력 밀도 엔진을 위해 특별히 개발되었으며, 진공 다이캐스팅 알루미늄 합금 실린더 블록과 폐쇄형 압출 주조 커넥팅 로드를 채택하고, 소재에 미세 합금 처리를 적용하여 인장 강도와 피로 한계가 대폭 향상되었습니다. 실린더 블록은 일체형 횡류 냉각수 재킷 설계를 채택하여 연소실 상단 링 주변 온도를 정밀하게 제어함으로써, 최대 200bar의 폭발 압력 하에서도 뒤틀림 변형이 발생하지 않도록 보장합니다. 압출 주조 커넥팅 로드의 내부 유선은 치밀하고 수축 공극이 없으며, 팽창 절단 공정을 통해 생성된 고정밀 톱니형 결합면을 갖추고 있어, 8000rpm의 고회전수와 지속적인 교대 충격 하에서도 연결 강성을 유지하여 엔진의 응답 속도와 내구 한계를 향상시킵니다.
2. 신에너지 하이브리드 차량의 고효율 주행 시나리오
제품명: 초경량 하이브리드 전용 알루미늄 합금 실린더 블록 및 커넥팅로드 어셈블리
설치 위치: 앳킨슨/밀러 사이클 하이브리드 전용 엔진
최상의 열효율과 빈번한 시동·정지 주행 조건에 맞춰 설계되었으며, 실린더 블록에는 고강도·고인성 열처리 불필요 다이캐스팅 알루미늄 합금을 채택하여 2.5mm의 초박형 워터 재킷 두께를 실현함으로써, 단일 엔진당 무게를 15kg 이상 줄였습니다. 경량화 된 숏 스커트 피스톤과 얇은 샤프트 직경의 압출 주조 알루미늄 합금 커넥팅 로드가 결합되어 왕복 운동 관성 질량이 현저히 감소하고 마찰 손실이 최적화되어, 엔진이 하이브리드 시스템의 고효율 구간에서 지속적으로 작동할 수 있도록 합니다. 알루미늄 합금 실린더 블록과 커넥팅 로드의 빠른 균일한 온도 분산 능력 덕분에 엔진은 매우 짧은 예열 과정 내에서 최적의 작동 온도에 도달하며, 냉시동 시 마모와 연비를 대폭 줄여 차량 전체의 탄소 배출량을 극한까지 낮추는 데 기여합니다.
3. 상업용 고내구성·장수명 환경
제품명: 고신뢰성 주조 알루미늄 합금 실린더 블록 및 강화 커넥팅로드
장착 위치: 경상용차/픽업트럭, 디젤/가솔린 엔진
상업용 적재 하중, 지속적인 고부하 및 백만 킬로미터에 달하는 전체 수명 주기 요구 사항을 고려하여, 실린더 블록에는 고니켈 알루미늄-실리콘 합금을 채택하고 실린더 보어에 플라즈마 스프레이 또는 주철 라이너 보강 공정을 적용하여 경량화와 뛰어난 내마모성을 모두 확보했습니다. 커넥팅로드는 고강도 Al-Cu계 알루미늄 합금을 사용하여 다방향 단조식 압출 성형 공정을 거쳤으며, 분할면을 따라 유선형이 연속적으로 이어져 전단 저항 및 피로 저항 특성이 일반 주조품보다 훨씬 뛰어납니다. 실린더 헤드와 실린더 블록 사이의 심부 볼트 좌석은 두께를 증강하고 응력을 최적화하여, 장기간 고주파 폭발 압력을 견디면서도 이완이나 누출이 발생하지 않아, 상용차 동력 시스템의 비용 절감, 효율 향상 및 신뢰성 있는 가동률을 뒷받침하는 견고한 기반이 됩니다.
제품 사양
| 매개변수 범주 | 대표적인 지표 |
|---|---|
| 재료(STH가 만들어지는 재료) | 블록: A356/AlSi9Cu3(Fe) / AlSi10MnMg 등; 커넥팅로드: AlCu2Ni / AlSi7Mg 등의 압출 주조 합금 |
| 형성 과정 | 블록: 진공 고압 주조/저압 주조 + 열처리; 커넥팅로드: 압출 주조/액체 단조, 커넥팅로드 헤드에는 팽창 절단 공법 적용 |
| 인장 강도 (실린더 블록) | ≥280 MPa (T6 상태의 본체에서 시편 채취) |
| 항복 강도 (실린더 블록) | ≥210 MPa |
| 신장률 (실린더 블록) | ≥5% |
| 커넥팅로드의 피로 강도 | 대칭 순환 굽힘 피로 강도 ≥220 MPa (1×10⁷회) |
| 실린더 블록 두께 | 수냉재 벽 두께 2.5mm~3.5mm, 주 베어링 벽 두께 국부 보강 |
| 밀도 | 약 2.68~2.75 g/cm³ |
| 열처리(예: 금속) | T6/T7 용체화 + 인위적 시효 처리, 또는 열처리 미실시 상태 |
| 실린더 보어 가공 | 임베디드 주철 실린더 라이너 / 아크 스프레이 철계 코팅 / 레이저 합금화 |
| 주 베어링 하우징 | 주철 인서트형 베어링 커버 / 알루미늄 일체형 팽창식 베어링 하우징 |
| 커넥팅로드 파단 공정 | C70S6 강철 분해 로드 캡(혼합) 또는 알루미늄 합금을 직접 가공; 알루미늄 합금 커넥팅 로드는 톱니/장부 결합 방식으로 위치 고정 |
| NVH 최적화 | 블록에 일체형 보강 리브와 아치형 스커트부를 적용하여 방사 소음을 3~5dB 저감 |
| 지원 모델 | 3기통/4기통/6기통, 배기량 1.0L~3.5L, 최대 출력은 200kW 이상에 달함 |
| 인증 기준 | ISO/TS 16949를 충족하며, 소재는 ROHS/ELV 인증을 받았고, 청정도 기준은 ISO 16232를 준수합니다. |
제조 및 서비스
는 알루미늄 합금 고압 주조 및 정밀 가공 분야에서 풍부한 경험을 축적해 왔으며 금형 개발, 다이캐스팅, 정밀 가공, 표면 처리에 이르기까지 엔진 프론트 엔드 액세서리 브래킷 제조 솔루션의 전체 프로세스를 제공할 수 있습니다. 이 회사는 첨단 다이캐스팅 장치와 고정밀 머시닝 센터를 갖추고 있으며 완벽한 치수 테스트 및 재료 성능 검증 기능을 갖추고 있습니다.
다양한 OEM 및 엔진 플랫폼의 기술 요구 사항에 대응하여 토폴로지 최적화 설계, 재료 선택 검증 및 대규모 양산 지원을 포함한 맞춤형 공동 개발 서비스를 제공할 수 있습니다. 또한 다양한 서비스 환경에서 부식 및 노화 방지에 대한 차별화된 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 기능성 표면 처리 공정을 지원합니다.
