다이캐스팅 공정 가이드: 원리, 재료, 금형부터 공장 선정까지 총정리

1. 다이캐스팅이란 무엇인가

다이캐스팅(Die Casting)이는 일종의 금속 성형 공법으로, 용융된 비철금속을 고압 하에서 두 개의 경화 공구강으로 형성된 금형 캐비티에 신속하게 주입한 후, 냉각 및 응고를 거쳐 고정밀도, 복잡한 형상, 매끄러운 표면을 가진 금속 부품을 얻는 공정이다. 모래주조나 중력주조와 달리, 다이캐스팅의 핵심 특징은"고압 + 고속 + 재사용 가능한 강철 금형".

다이캐스팅의 역사는 19세기 중반으로 거슬러 올라간다. 1849년, 인쇄 활자를 기계적으로 생산하는 데 사용되는 소형 수동 기계에 대한 특허가 등록되었으며, 이는 현대 다이캐스팅 산업의 시초로 널리 인정받고 있다. 1903년에는 캐딜락 자동차의 기화기 본체가 이미 다이캐스팅 공정을 통해 생산되었다. 그 후, 축음기, 타자기, 자동차 등 소비재의 부상과 함께 다이캐스팅은 급속히 확산되었다. 오늘날 CAD/CAM 및 CAE 시뮬레이션 기술의 발전에 힘입어, 다이캐스팅은 자동차, 전자, 항공 등 첨단 제조 분야에서 없어서는 안 될 기초 공정이 되었다.

닝보 지역에서 오랜 기간 사업을 펼쳐온 다이캐스팅 공장인 허신 성형(贺鑫模塑)은 금형 설계부터 고압/저압/중력 주조 전 과정 서비스, 아래 내용에 언급된 여러 경험적 판단은 모두 2016년의 현장 생산 실무에서 비롯된 것입니다.

2. 다이캐스팅 공정 흐름(6단계 상세 설명)

핫 챔버와 콜드 챔버 다이캐스팅은 세부 사항에서 차이가 있지만, 핵심 공정은 모두 다음 여섯 단계를 따릅니다. 이 순환 구조를 이해해야만 가격, 납기, 품질 문제가 어느 단계에서 발생하는지 파악할 수 있습니다.

1단계: 금형 준비 및 금형 합치

먼저 두 개의 금형 반쪽(고정 금형과 이동 금형)의 캐비티를 철저히 세척한 후, 이형제/윤활제를 분사합니다. 이형제는 금형 온도를 조절할 뿐만 아니라, 주조품이 이후 원활하게 탈형될 수 있도록 보장합니다. 그런 다음 클램핑력을 이용해 두 금형 반쪽을 단단히 압착합니다. 금형 제조 품질은 이 공정의 성패를 직접적으로 좌우하며, 이에 관해 다이캐스팅 금형 제조의 전체 공정 , 사이트 내 특집 기사를 참고하시기 바랍니다.

2단계: 용해 및 사출

금속은 기계 내부(핫 챔버) 또는 별도의 용해로(콜드 챔버)에서 가열되어 용융됩니다. 플런저가 고속·고압(1,000 psi에서 25,000 psi 이상)으로 용융된 금속을 금형 캐비티로 압입합니다. 이 "고속·고압’이 바로 다이캐스팅의 핵심으로, 금속이 모든 얇은 벽면과 복잡한 구조를 완벽하게 채울 수 있도록 보장합니다.

3단계: 냉각 및 응고

고온의 용융 금속이 저온의 금형 벽면에 닿으면 빠르게 응고되어 금형의 형상을 정밀하게 재현합니다. 이 과정에서 금형은 응고 수축으로 인한 내부 응력을 견디고 기공을 방지하기 위해 고압으로 고정된 상태를 유지합니다. 금형 내부에는 일반적으로 냉각을 가속화하기 위해 물/오일 냉각 통로가 설계되어 있습니다.

4단계: 압출(탈형)

주물이 응고된 후 금형을 열고, 이젝터 장치(여러 개의 이젝터 핀)가 주물을 부드럽게 밀어냅니다. 이 단계에서 이형각과 이형제는 매우 중요하며, 설계가 부적절할 경우 금형에 달라붙거나, 긁힘, 또는 이젝터 자국이 발생할 수 있습니다.

5단계: 마무리 가공 및 버 제거

압출된 제품은 아직 완제품이 아닙니다. 주입 시스템(주입구, 유로, 오버플로우)이 붙어 있기 때문입니다. 트림 공정은 부품과 여분의 금속을 분리하는 과정으로, 수작업, 프레스 트림 다이 또는 드럼을 사용하여 수행할 수 있습니다.

6단계: 정밀 가공 및 후처리

요구에 따라 CNC 가공(나사 구멍, 엄격한 공차), 쇼트블라스팅, 샌드블라스팅, 양극 산화 처리, 도금, 분체 도장 등의 후처리를 실시합니다.

주요 공정 파라미터(현장 데이터):사출 압력은 일반적으로 50~100 MPa로 제어되며, 금형 온도는 금형 온도 조절기를 통해 150~300℃로 안정적으로 유지됩니다. 용융 금속 온도는 ±5℃ 이내로 제어되며; 현대식 장비의 금형 플레이트 평행도는 0.1 mm/m, 위치 반복 정밀도는 ±0.1 mm까지 달성할 수 있습니다. 이러한 매개변수들이 제품의 합격률에 92%와 98.5% 간의 차이를 결정합니다.

3. 열실 다이캐스팅 대 냉실 다이캐스팅

다이캐스팅은 크게 두 가지 유형으로 나뉘며, 근본적인 차이점은 다음과 같습니다.용광로와 기계의 관계, 합금의 녹는점과 화학적 성질에 따라 결정되며, 이는 효율, 장비 수명 및 사용 가능한 재료 범위에 직접적인 영향을 미칩니다.

핫셀 다이캐스팅(야금)

사출 장치의 "오리목관"은 기계에 내장된 용융 금속 웅덩이에 직접 잠겨 있습니다. 플런저가 후퇴하면 금속이 오리목관에 자동으로 채워지고, 플런저가 하강하면 금속이 금형 캐비티로 직접 압입됩니다. 장점은생산 주기가 매우 빠릅니다(분당 15회 이상), 산화가 적고 비용이 저렴하다. 단점은 고온의 금속이 연사 부품을 지속적으로 부식시키기 때문에, 따라서아연, 마그네슘, 납, 주석 등 저융점 합금에만 적합합니다.. 대표적인 용도: 지퍼, 수도꼭지 부품, 전자 커넥터, 자동차 내장재.

저온실 다이캐스팅(야금)

용해로는 기계와 분리되어 있으며, 용융된 금속은 "콜드 챔버"(사출실)로 퍼 올려진 후, 유압 플런저에 의해 고속으로 금형으로 압입됩니다. 장점은가공 가능한 고융점 합금(알루미늄, 구리, 마그네슘), 더 크고, 더 치밀하며, 강도가 더 높은 부품을 생산할 수 있습니다. 단점은 사이클 시간이 비교적 길다는 점입니다(재료 주입 공정이 하나 더 추가됨). 냉실 다이캐스팅은 알루미늄 합금에 가장 많이 사용되는 공법으로, 자동차 산업을 주도하고 있습니다.

특성화	핫셀 다이캐스팅(야금)	저온실 다이캐스팅(야금)
용융 위치	기계 내부	독립 용광로
생산 주기	매우 빠름 (분당 15회 이상)	다소 느림 (재료 떠 담는 시간 포함)
적용 가능한 합금	아연, 마그네슘, 주석, 납(저융점)	알루미늄, 구리, 마그네슘(녹는점이 높은 금속)
사출 압력	낮음 (1000~5000 psi)	매우 높음 (1500~25000+ psi)
부품 치수	중소형	대형 복합 부품
핵심 강점	효율이 매우 높고, 단가가 낮다	재료 선택의 폭이 넓고 강도가 더 높습니다

4. 다이캐스팅의 변형 공정

이 두 가지 기본 범주를 바탕으로 업계에서는 다양한 변형 공정이 개발되었으며, 각각 특정 문제점을 해결합니다. 어떤 공정은 기공을, 어떤 공정은 열처리를, 또 어떤 공정은 결함 밀도를 해결합니다. 아래에서 하나씩 자세히 살펴보면서, 어떤 공정이 귀하의 부품에 정말 적합한지 판단하는 데 도움을 드리겠습니다.

4.1 고압 다이캐스팅

고압 다이캐스팅은 가장 주류인 알루미늄 합금 생산 방식이며, 냉실형 기계는 거의 모두 HPDC를 대표로 합니다. 이 방식의 충전 압력은 매우 높으며, 보통 1000~25000 psi (약 7~172 MPa), 펀치는 0.5~10 m/s의 고속으로 금속을 금형 캐비티로 주입하며, 전체 성형 과정은 불과 수십 밀리초 만에 완료됩니다.

바로 이러한 이유로 HPDC의 핵심 강점은속도가 매우 빠르고, 박자가 매우 높으며, 0.5 mm 수준의 초박형 벽을 제작할 수 있다, 대량 생산 시 단위 원가를 최저 수준으로 낮출 수 있다. 그 대가도 가장 뚜렷하다. 고속 주입 시 기포가 끼기 쉬워, 주조품 내부에 미세한 기공이 생기며,일반적으로 T6 용체화 열처리를 수행할 수 없다(고온에서 내부 기체가 팽창하여 기포가 생길 수 있습니다). 부품이 구조용 부품이나 내압 부품이며 열처리가 필요한 경우, HPDC는 최적의 해결책이 아닐 수 있습니다.

4.2 저압 주조

저압 주조의 충진 압력은 단지 0.08~0.1 MPa, HPDC보다 훨씬 낮습니다. 용융 금속은 밀폐된 도가니 내에서 기압에 의해 아래에서 위로, 상승관을 따라 안정적으로 금형 내로 "압입"되며, 이는층류 충전 방식, 고속으로 주입되는 가스가 유입되는 것을 방지했습니다.

그 결과 주조품이 나왔다치밀하고 기공이 적으며, 열처리(T6)를 통해 강도를 높일 수 있음, 종합적인 기계적 성능이 더 우수합니다. 이는 기밀성, 내압성이 높은 부품에 적합하며, 예를 들어 자동차 휠, 신에너지 배터리 트레이, 모터 하우징 등의 알루미늄 주조품 . 그 대가로 HPDC보다 박자가 느리고, 단가도 약간 더 비쌉니다.

4.3 중력 주조

중력 주조는 고압에 의존하지 않고,용융 금속 자체의 중력게이트를 통해 금형 캐비티로 유입되므로 설비가 간단하고 에너지 소비가 적으며, 기포 발생량도 적습니다. 일반적으로 복잡한 내부 형상을 성형하기 위해 모래 코어가 장착됩니다.

중력 주조는 중간 두께, 중간 규모의 생산량, 내부 품질에 대한 요구 사항이 높은 구조 부품에 적합하며, 예를 들어엔진 블록, 실린더 헤드, 변속기 하우징, 펌프 하우징등. 정밀도와 표면 품질은 다이캐스팅보다 약간 떨어지지만, 금형 비용과 설비 투자 측면에서 더 유연하여 소량에서 중량 생산에 널리 사용되는 방식입니다.

4.4 진공 다이캐스팅

진공 다이캐스팅은 HPDC에 진공 처리 공정을 추가한 것으로, 용융 금속을 주형에 주입하기 전에 다단 진공 펌프 세트를 사용하여 2초 이내에 금형 내부를 50 mbar 이하로 진공 상태로 만들기, 캐비티 내의 가스 함량을 90% 이상으로 낮춘 후, 사출을 진행한다.

이는 "고속 주입 시 기포 발생"이라는 오랜 문제를 근본적으로 해결했습니다. 진공 다이캐스팅 부품밀도가 8~12% 증가했으며, 인장 강도는 300 MPa 이상에 달하고, 연신율은 8~15%로 향상되었다., 기계적 특성이 단조품에 가까우며 열처리가 가능합니다. 이 소재의 적용 범위는 기존의 엔진 블록, 변속기 하우징에서 더 나아가기밀성 요구 사항이 ≤0.05 mbar·L/s인 신에너지 배터리 트레이, 항공기 압축기 하우징등 고사양 부품. 그 대가로 장비의 복잡성과 비용이 더 높아집니다.

4.5 압출 주조(액상 단조)

압출 다이캐스팅은 "다이캐스팅 + 단조"의 융합으로 이해할 수 있습니다. 용융 금속이 응고 및 결정화되는 단계에서, 50~100 MPa 높은 기계적 압력을 가하고 압력 유지 시간을 30~60초로 연장하여 진정한액상 단조 치밀화.

이렇게 해서 얻어진 주조품의 조직은 치밀하고 균일하며,공극률이 0.1% 미만으로 감소하고, 조직 치밀도가 99.5%를 초과함, 기계적 특성은 기존 다이캐스팅에 비해 30~50% 향상되었으며, 인장 강도는 350~400 MPa에 달하고, T6/T7 열처리가 가능하며, 피로 수명은 3~5배 향상되었습니다. 이 소재는 특히자동차 스티어링 나클, 서스펜션 컨트롤 암, 브레이크 캘리퍼안전 구조 부품 등의 경우, "단조 대신 주조" 방식을 적용하여 비용을 현저히 절감했다.

4.6 반고체 다이캐스팅(변형 성형)

반고체 다이캐스팅의 핵심은 먼저 금속 슬러리를 40~60% 고상 비율"반고체" 상태에서 층류 방식으로 금형 캐비티를 채웁니다. 슬러리 점도가 낮고 유동이 안정적이어서, 난류에 의한 기포 혼입을 근본적으로 방지합니다.

그 효과는 다음과 같습니다.권기율 80% 이상 감소, 수축 결함 60% 감소, 기공률 0.5% 이하로 제어, 구형의 비다결정성 미세결정 조직(결정립 50~100 μm)을 얻었으며, 재료의 등방성이 더욱 향상되었다. 진공 결합 후 치밀도는 99.9% 이상에 달하며, 이는유압 밸브 블록, 고성능 변속기 하우징밀도 및 피로 수명에 대한 요구 사항이 높은 핵심 부품 등.

5. 다이캐스팅 재료 및 등급 선정

재료는 부품의 기계적 특성, 무게, 내식성 및 비용을 직접적으로 결정합니다. 다이캐스팅에는 주로 비철금속이 사용되며, 알루미늄, 아연, 마그네슘의 세 가지 계열이 압도적인 비중을 차지합니다.

제작	공통 성적	핵심 기능	일반적인 애플리케이션
알루미늄	A380 / ADC12	종합적인 성능이 가장 균형 잡혀 있으며, 유동성이 우수하고 가성비가 뛰어나다	엔진 마운트, 변속기 하우징, 전자 부품 외장, 전동 공구
	A390	내마모성 및 내진동이 뛰어나며, 단단하지만 취성이 있어 실린더 블록 전용으로 개발됨	자동차 엔진 블록, 밸브 하우징, 펌프 하우징
	A360	내식성과 내압성이 더 뛰어나지만, 주조가 다소 어렵다	선박 부품, 통신 장비 외장, 부식 환경용 부품
아연 합금	자막 3 / 자막 5	다이캐스팅이 가장 용이하며, 매우 얇은 벽면과 복잡한 디테일을 구현할 수 있고, 도금 처리가 용이하다.	소비자 가전, 욕실 용품, 장난감, 자동차 내장재
	Zamak 2 / ZA-27	강도가 높다 (ZA-27 인장 강도 >400 MPa)	공구 코어, 베어링 부싱 등 고강도 부품
마그네슘 합금	AZ91D	가장 가벼운 구조용 금속으로, 비강도가 높고 내식성이 우수하다	노트북/휴대폰 케이스, 카메라 본체, 자동차 스티어링 휠
	AM60B	신축성 및 에너지 흡수성이 우수하며, 충격 에너지가 6J 이상이다	자동차 시트 프레임, 계기판 브래킷

각기 다른 합금의 성능상 장단점에 대해서는 다음을 참고하시기 바랍니다. 아연 다이캐스팅과 알루미늄 다이캐스팅의 핵심 기술 비교 .

6. 다이캐스팅 부품 설계 요령 (현장 실전)

설계 단계에서 발생한 문제는 양산 단계에서 "기공, 변형, 균열"의 형태로 다시 나타납니다. 다음은 공장에서 거듭 강조하는 네 가지 요점입니다.

6.1 이형각

탈형각은 금형의 수직 방향에 대한 경사각으로, 탈형을 용이하게 합니다. 일반적으로 1°~2°만으로도 이송이 개선됩니다. 알루미늄 다이캐스팅의 경우, 알루미늄의 마모성을 고려하여 각 면당 2°를 권장합니다. 탈형각을 설정하지 않으면 이송 시 금형에 달라붙어 흠집이 생기거나, 심지어 금형이 폐기될 수도 있습니다.

6.2 벽 두께 균일성

벽 두께의 급격한 변화는 수축 구멍, 응력 집중 및 변형의 주요 원인입니다. 벽 두께를 균일하게 유지하면 균일한 냉각에 도움이 되며 결함을 줄일 수 있습니다. 다이캐스팅을 통해 매우 얇은 벽(최소 0.5~1.5 mm)을 만들 수 있지만, 두께의 변화는 완만해야 합니다.

6.3 모서리 반경

모서리 부분에는 응력이 집중됩니다. 최소 모따기 반경은 0.4 mm, 이상적인 반경은 0.8 mm를 권장합니다. 모따기 반경이 너무 크면 재료와 비용이 증가하며, 너무 작으면 응력 완화가 충분하지 않습니다.

6.4 분형선과 언더컷

분할선은 가급적 직선으로 설정하고, 기능면을 피하며, 노출을 최소화해야 합니다. 언더컷은 슬라이더와 금형 비용을 크게 증가시키므로, 피할 수 있다면 피해야 합니다. 설계 단계에서는 주조 CAE 시뮬레이션을 통한 주입 및 응고 시뮬레이션 , 금형 제작 전에 기공, 수축 및 기포 발생 위치를 미리 예측할 수 있어, 금형 시험 후 재작업하는 것보다 수 주간의 시간과 수만 위안의 비용을 절약할 수 있습니다.

7. 다이캐스팅의 장점과 단점

vantage	단점
효율이 매우 높다: 자동화 수준이 높고 생산 주기가 짧으며, 대량 생산 시 단품당 원가가 매우 낮다	금형 비용이 비싸다: 소량 생산이나 시제품 제작은 경제성이 떨어진다
정밀도와 일관성이 우수하다: 공차는 ±0.1 mm까지 엄격하게 제어할 수 있으며, 로트 간 호환성이 우수합니다.	기공 발생 위험: 고속 주입 시 기포가 발생하면 일반적으로 열처리에 지장을 초래한다
복잡한 얇은 벽체 성형 능력이 뛰어남: 벽 두께가 0.5 mm까지 얇음	비철금속에만 해당: 강/철의 녹는점이 너무 높으면 금형의 수명이 단축된다
표면이 매끄럽다: Ra 1~2.5 μm, 2차 가공이 필요 없음	크기는 톤수 제한을 받습니다: 초대형 제품은 성형 압력의 제약을 받는다
역학적 특성이 우수하다: 급속 냉각으로 미세 결정 조직이 형성됨	금형 변경의 어려움: 강철 금형의 형상이 확정된 후 큰 변경을 가할 경우 비용이 매우 많이 든다

업계 관계자의 조언:"기공 + 열처리 불가"는 일반 고압 다이캐스팅의 두 가지 치명적인 단점입니다. 부품에 기밀성이 필요하거나 T6 열처리가 필요한 경우, 반드시 사전에 이를 명시하고 진공 다이캐스팅이나 압출 다이캐스팅으로 방식을 변경해야 합니다. 그렇지 않으면 나중에 발생하는 폐기 비용이 금형 가격 차액보다 훨씬 더 많이 들게 됩니다. 결함의 원인에 대한 자세한 내용은 다음을 참조하십시오.알루미늄 다이캐스팅 결함 및 그 원인.

8. 다이캐스팅 적용 산업

• 자동차 (최대 시장): 엔진 블록, 변속기 하우징, 오일 팬, 스티어링 나클, 서브프레임; 신에너지 차량의 대형 일체형 배터리 트레이와 모터 하우징이 초대형 다이캐스팅 기술의 발전을 주도하고 있다.
• 전자/통신: 스마트폰 베젤, 노트북 케이스, 카메라 본체, 5G 기지국 방열판 및 차폐 케이스.
• 항공우주: 강도 대 중량 비율이 높은 것이 요구되며, 기체 구조, 엔진 부품, 내장재에 사용됩니다.
• 의료: 수술 기구, 진단 장비 외장, 모니터링 거치대.
• 건축/철물: 경첩, 창틀, 가구용 철물 등.

9. 비용 구성 및 ROI 최적화

다이캐스팅 비용의 "주된 부분’은 금형에 있으며, 개별 부품에 있는 것이 아닙니다. 알루미늄 합금 다이캐스팅 금형을 예로 들면, 단일 캐비티는 약 3.6~14.4만 위안, 중간 수준의 복잡도는 18~28.8만 위안, 복잡한 다중 캐비티 또는 자동차 구조 부품의 경우 36~144만 위안 이상에 달할 수 있습니다. 금형 수명은 8만~20만 회이며, 이를 단품당 비용으로 환산하면 약 0.36~3.6위안/개입니다.

비용 구성 비율 참고: 설계비 2~3%, 가공비 ≤20%, 검사비 1~2%, 시제품 제작비 1~2%(800T 이상 약 2%), 사후 유지보수 1~2%, 운송 0.5~1.5%.

비용 절감을 위한 네 가지 방안:① ~를 사용하여 DfM(제조 가능성 설계) 사전에 구조를 단순화하고 마감을 줄이는 것——이것이 가장 근본적인 원가 절감 방법입니다; ② 작은 부품에는다중 캐비티 금형(2실형은 약 1.4~1.6배, 4실형은 약 2.5~3배의 가격이며, 모두 배수 단위로 계산한 원가보다 훨씬 낮음); ③ 재료는 필요한 만큼만 있으면 됩니다., 과도한 설계를 피하고; ④ 최적화주입 시스템재질 잔여물과 트리밍 비용을 줄입니다. 자세한 산정 방법은 다음을 참조하십시오. 다이캐스팅 부품 원가 산정: 다이캐스팅 부품 가격을 계산하는 방법 .

10. 신뢰할 수 있는 다이캐스팅 공장을 선택하는 방법

이 부분은 모든 경쟁사 기사에서 빠졌지만 가장 실용적인 부분입니다. 업계 종사자로서 다이캐스팅 공장의 수준을 판단할 때는 다음 다섯 가지를 살펴보세요:

1. 금형은 직접 제작할 것인가, 아니면 외주할 것인가?금형과 다이캐스팅이 일체화된 공장은 매개변수 연동이 더 원활하고, 대응 속도가 더 빠르며, 문제 발생 시 책임 소재도 더 명확합니다.
2. CAE 시뮬레이션 역량이 있나요?금형 유동 해석을 수행하는 공장은 금형 개방 전에 결함을 미리 예측할 수 있어, "시행착오 방식"의 생산을 피할 수 있습니다.
3. 품질 검사 체계가 완비되어 있습니까?3축 측정기, X선 비파괴 검사, 기밀성 시험, 기계적 특성 무작위 검사 장비가 구비되어 있는지, FAI 첫 제품 검사 보고서를 발급할 수 있는지 여부.
4. 이 공정이 귀하의 요구 사항을 충족합니까?고압/저압/중력 방식이 모두 가능한지, 진공 다이캐스팅이나 압출 다이캐스팅이 가능한지 여부(이는 부품의 열처리 가능 여부를 결정합니다).
5. 전달 및 응답: 시제품 제작 기간, 48시간 내 응답 능력, 사후 보증 조건.

허신 성형(He Xin Mould)은 2010년에 설립되었으며(전신인 허신 금형 공장은 1995년에 설립됨), 저압 주조기 2대, 경사 중력 주조기 2대, 모래 코어 성형기 6대, 고속 CNC 및 다수의 EDM 방전 가공기를 갖추고 있어 3D 설계부터, 알루미늄 주조 생산 CNC 정밀 가공부터 포장 및 출고에 이르는 전 과정 서비스.

11. 자주 묻는 질문(FAQ)

Q1: 다이캐스팅이란 무엇인가요?

다이캐스팅은 용융된 비철금속을 고압 하에서 정밀 강철 금형에 주입하여 빠르게 응고시켜 고정밀도의 복잡한 부품을 형성하는 금속 성형 공정으로, 고압, 고속, 금형의 재사용이 가능하다는 특징을 가지고 있다.

Q2: 다이캐스팅 금형의 수명은 일반적으로 몇 만 회 정도인가요?

알루미늄 합금 다이캐스팅 금형의 수명은 일반적으로 8만~20만 회이며, 아연 합금의 경우 30만~50만 회에 달할 수 있습니다. 이는 금형강 재질(H13/SKD61), 열처리 경도(HRC 46~52) 및 유지보수 주기에 따라 달라집니다.

Q3: 열실 주조와 냉실 주조의 차이점은 무엇인가요?

열실 주입 시스템은 용광로 내부에 설치되어 있어 아연, 마그네슘 등 저융점 합금에 적합하며, 주기가 빠릅니다. 냉실 용광로는 독립적으로 설치되어 있어 알루미늄, 구리 등 고융점 합금에 적합하며, 압력이 더 높습니다.

Q4: 다이캐스팅에 가장 흔히 사용되는 알루미늄 합금 등급은 무엇입니까?

A380과 ADC12가 가장 널리 사용되며, 내마모성이 뛰어난 A390은 실린더 블록에, 내식성이 뛰어난 A360은 선박 및 통신 분야에 사용됩니다.

Q5: 다이캐스팅 부품에 기공이 있나요? 열처리를 할 수 있나요?

일반 고압 다이캐스팅에서는 기포가 발생하여 기공이 생기므로, 대개 T6 열처리를 할 수 없습니다. 열처리가 필요한 경우에는 진공 다이캐스팅이나 압출 다이캐스팅을 사용해야 합니다.

Q6: 다이캐스팅 금형 비용은 대략 얼마인가요?

알루미늄 합금 단일 캐비티 금형은 3.6~14.4만 위안, 중간 수준의 복잡도는 18~28.8만 위안, 복잡한 다중 캐비티 또는 자동차 부품용은 36~144만 위안 이상입니다.

데이터 출처:본 문서의 공정 매개변수 및 재료 등급 데이터는 공개된 권위 있는 자료와 허신 몰딩(贺鑫模塑)의 일선 생산 실무 경험을 종합하여 정리한 것입니다. 가격은 2025~2026년 중국 시장의 참고 범위이며, 구체적인 내용은 고객과 공급업체 간의 계약에 따릅니다.