다이캐스팅 원가 계산: 다이캐스팅 가격 계산 방법
发布时间：2025-02-03 分类：공개 정보 浏览量：3588
제조 산업에서 다이캐스팅 공정은 높은 정밀도와 높은 생산 효율로 모든 종류의 부품 및 구성 요소 생산에 널리 사용됩니다. 그러나 다이캐스팅의 원가 계산은 종종 가격 설정 및 비용 관리를 위해 기업에서 중요한 부분입니다. 다이캐스팅 구성 요소의 비용을 올바르게 이해하면 합리적인 가격을 설정하는 데 도움이 될뿐만 아니라 기업이 생산 프로세스를 최적화하고 수익을 개선하는 데 도움이됩니다. 이 백서에서는 다이캐스팅 비용을 분석하고 자세한 원가 계산 방법을 제공하며 비용을 최적화하여 다이캐스팅의 전체 비용을 줄이는 방법에 대해 설명합니다.
다이 캐스팅은 비용이 많이 드나요?
다이캐스팅 비용은 실제로 낮지 않기 때문에 많은 기업이 이 공정을 선택하기를 주저하는 주된 이유입니다. 다이캐스팅은 정밀도, 효율성 및 복잡한 부품 제조에 탁월하지만 특히 소량 생산에서 높은 비용으로 인해 기업이 종종 낙담합니다. 따라서 닝보 헥신은 기업이 비용을 희석하기 위해 대량 생산을 수행 할 때 다이캐스팅 공정을 채택 할 것을 제안합니다. 다음은 다이캐스팅 비용에 영향을 미치는 몇 가지 주요 요인입니다:
다이 캐스팅 비용의 3차원 메트릭 모델링(ADC12에서)알루미늄(셸을 예로 들어)
1. 재료비의 동적 관리
- 기본 공식: C_m=(W_p×ρ×P_m×(1+15% 손실))/수익률
- 주요 변수의 측정값입니다:
- 재료 변동성: 2023년 피크-투-밸리 ADC12 알루미늄 가격 차이는 $4,200/t입니다(그림 1 참조).
- 얇은 벽 최적화: 전기 모터 엔드 캡의 벽 두께를 3.5mm에서 2.8mm로 줄였으며, 단일 부품의 재료비를 19% 절감했습니다.
- 백 소재 제어: 30%의 기계적 특성이 떨어질 때 12% 백 소재 추가, 공정 창 균형을 맞춰야 합니다.
2. 금형 비용의 전체 주기 관리
| 금형 유형 | 초기 비용(백만 달러) | 수명(모듈) | 개별 평가($) |
|---|---|---|---|
| 단일 캐비티 H13 | 48 | 80,000 | 0.60 |
| 4-캐비티 SKD61 | 126 | 150,000 | 0.21 |
| 데이터 출처: 닝보 헥신 2022 금형 데이터베이스 |
3. 제조 원가 요소의 해체
- 2800T 다이캐스팅 유닛의 비용 구조:
- 장비 감가상각: 시간당 $23(5년에 걸쳐 선형적으로 감가상각)
- 에너지 소비 비용: 18kW-h/모듈 x $1.2 = $21.6
- 인건비: 0.38명/교대 근무 X $45/시간 = $17.1
- 보조 재료 소비량 : 스프레이 제 2.3 위안 / 금형 횟수
6가지 비용 절감 엔지니어링 기술 경로
경로 1: DFM 동기화 엔지니어링 최적화
- 사례: 5G 기지국 필터 하우징
- 오리지널 프로그램: 8개의 두꺼운 대형 섹션(최대 벽 두께 8mm)
- 최적화된 솔루션: 토폴로지 최적화 + 팔로워 수로, 무게 감소 23%
- 결과: 개당 재료비 16.5% 절감, 프레스 촬영 사이클 시간 18% 단축.
경로 2: 금형 인텔리전트 설계 시스템
- 다중 캐비티 금형을 위한 경제성 모델:
Q_critical = (C_멀티 캐비티-C_단일 캐비티)/(S_단일 조각-S_멀티 캐비티)
52,000개 이상의 주문 수량을 위한 경제적인 4 캐비티 금형
경로 3: 프로세스 매개변수 미세 조정
- 압력 주입 속도 대 다공성 곡선(그림 2):
- 최적의 윈도우: 3.8-4.2m/s에서 결함률 <2%
- 속도가 0.5m/s 증가할 때마다 금형 마모율이 37% 증가합니다.
경로 4: 지능형 생산 시스템
- 구현 효과 비교:
메트릭 | 지표 | 기존 라인 | 스마트 라인
|--------------|----------|----------|
| OEE | 68% | 89% |
| 불만족스러운 제품 비율 | 4.2% | 1.8% |
| 단위 에너지 소비량 | 3.6kW-h/kg | 2.9kW-h/kg | 2.9kW-h/kg
경로 5: 표면 마감의 정밀한 매칭
- 비용 구배 분석:
- 기본 산화: $6-8/개
- 마이크로 아크 산화: $22-25/개
- PTFE 코팅: 개당 $35-40
참고: 300mm x 200mm 표면적을 기준으로 계산합니다.
경로 6: 협업적 공급망 혁신
- 비용 절감을 위한 알루미늄 액체 직접 공급 모델:
- 기존 모델: 알루미늄 잉곳 구매 + 제련 비용 = 원자재 가격 + 1200위안/톤
- 직접 공급 모델: 액체 알루미늄 배송 비용 = 원자재 가격 + 480위안/톤
셋째, 다이캐스팅 공정 비용 최적화 전략
1. 프로세스 매개변수 최적화
- 사출 속도와 압력의 일치::
- 신에너지 자동차 모터 케이스 프로젝트는 압력 주입 속도를 3.2m/s에서 3.8m/s로, 압력 주입 압력을 850bar에서 920bar로 조정하고 다공성을 2.8%에서 1.2%로 낮추는 데 성공했습니다.
- 혜택 최적화: 단위당 11.5달러의 스크랩 손실 감소
- 금형 온도 제어::
- 파티션 온도 제어 기술을 채택하여 금형의 온도 차이를 ± 25 ℃에서 ± 8 ℃로 줄입니다.
- 결과: 금형 수명 30% 증가, 개당 비용 0.18위안 절감.
2. 지능형 업그레이드
- 실시간 모니터링 시스템:
- 압력 주입 곡선의 변동은 ±1.5% 이내로 제어됩니다.
- 92%의 결함 경고 정확도
- 이점: 연간 약 230,000달러의 다운타임 손실 감소
3. 린 생산 관리
인적 오류 발생률이 67% 감소합니다. 또한 합리적인 보관 조건으로 미사용 시 금형 손상을 방지합니다.
빠른 금형 변경(SMED) 구현:
45분에서 18분으로 단축된 금형 교체 시간
연간 용량 15% 증가
표준화된 운영:
운영 표준화율이 95%로 증가했습니다.
자주 묻는 질문
Q1: 다이캐스팅 공정의 경제성을 평가하는 방법은 무엇인가요?
- '손익분기점 분석' 도입:
Q_critical = (금형 비용 + 장비 점유율)/(단위 판매 가격 - 단위 변동 비용)
예: 셸 프로젝트의 경우 Q_critical = 12,500개, 즉 주문 수량이 12,500개를 초과하는 경우 경제적입니다.
Q2: 소량 주문 시 비용을 절감하는 방법은 무엇인가요?
- 추천 프로그램:
- 범용 금형 프레임 + 인서트 디자인 채택, 금형 비용 절감 40%
- 반고체 성형 공정 선택으로 재료 활용도 25% 증가
- 사례: 의료 기기 쉘(500개) 비용 절감 성공 31%
Q3：금형의 수명을 연장하려면 어떻게 해야 하나요?
- 주요 기술:
- 표면 처리: TD 처리로 금형 수명을 2~3배 향상시킬 수 있습니다.
- 유지보수 전략: 5,000개의 금형마다 플라즈마 세척
- 측정 데이터: H13 금형의 수명이 80,000회에서 150,000회로 증가했습니다.
Q4：다이캐스팅 기계의 최적 톤수를 선택하는 방법은 무엇입니까?
- 계산 공식:
P_다이캐스팅 기계 = (A_프로젝션 x P_비율 압력)/1000
그중에서도:- A_Projection: 파트의 투영 면적(cm²)
- P_특정 압력: 알루미늄 합금에 권장되는 550-850bar.
- 안전 등급: 1.2-1.5
Q5: 표면 처리 비용을 줄이려면 어떻게 해야 하나요?
채점 전략: 애플리케이션 시나리오 권장 프로세스 비용 범위($/개) 공통 외관 부품샌드블라스트+아노다이징 8-12 내마모성 및 부식 방지 부품마이크로 아크 산화 18-25 고도의 장식 요구사항전기영동 + 스프레이 30-45
허신: 다이 캐스팅 파트너
다이캐스팅의 높은 비용에도 불구하고 합리적인 최적화와 전문 파트너를 선택함으로써 기업은 품질을 보장하면서 비용을 관리할 수 있습니다. 경험이 풍부한 다이캐스팅 서비스 제공업체로서 닝보 허신은 고객에게 효율적이고 경제적인 솔루션을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.
전문 엔지니어 팀을 통해 고객의 요구에 따라 맞춤형 금형 설계 및 제조 서비스를 제공할 수 있습니다. 또한 다양한 재료 옵션과 표면 처리 솔루션을 제공하여 제품의 품질과 비용 사이에서 최적의 균형을 이룰 수 있도록 지원합니다.
ISO 9001 : 2015 인증 회사로서 우리는 첨단 생산 시설과 엄격한 품질 관리 시스템을 갖추고 있습니다. 닝보 헥신을 선택하면 최대 30%의 비용 할인을 받을 수 있을 뿐만 아니라 빠른 배송 리드 타임을 확보할 수 있습니다. 디자인 파일을 온라인 플랫폼에 업로드하기만 하면 12시간 이내에 견적 및 제조 가능성 분석(DfM)을 받을 수 있습니다.
일반적인 문제
Q1: 다이캐스팅은 다품종 소량 생산에 적합합니까?
다이캐스팅은 초기 비용이 높기 때문에 대량 생산에 더 적합합니다(예: 금형 제작). 소규모 생산의 경우 다음과 같은 다른 프로세스를 고려하는 것이 좋습니다.가공또는 3D 프린팅.
Q2: 올바른 금형 소재는 어떻게 선택하나요?
금형 재료의 선택은 생산 규모, 부품 복잡성 및 재료 특성에 따라 결정해야 합니다. 대량 생산의 경우 금형의 수명을 연장하기 위해 고강도 및 내마모성 소재를 선택하는 것이 좋습니다.
Q3: 자동화된 생산으로 비용을 얼마나 절감할 수 있나요?
자동화된 생산은 인건비를 크게 절감하는 동시에 생산성과 제품 일관성을 높일 수 있습니다. 정확한 비용 절감 효과는 생산 규모와 자동화 정도에 따라 달라집니다.
Q4: 표면 처리가 필요한가요?
표면 처리는 제품의 외관과 내구성을 향상시킬 수 있지만 모든 부품에 표면 처리가 필요한 것은 아닙니다. 기업은 불필요한 비용을 피하기 위해 제품의 실제 요구 사항에 따라 올바른 표면 처리를 선택해야 합니다.
비용 결정 지원 시스템 개발 사례
닝보 헥신은 이를 위해 ISO 9001 시스템을 기반으로 지능형 견적 플랫폼을 개발했습니다:
- 24시간 빠른 응답: 3D 모델 업로드 → DFM 보고서 + 비용 내역표 받기
- 동적 데이터베이스 지원:
- 상하이 비철의 실시간 금속 시세에 액세스
- 2800개 이상의 금형 이력 원가 데이터 세트 통합
- 비용 예측 정확도: ±5%(검증 샘플 N=137)
엔지니어링 경제성 관점에서의 프로세스 선택
| 주문 크기(개수) | 권장 프로세스 | 비용 이점 범위 |
|---|---|---|
| <500 | CNC 가공 | 낮음 28%-45% |
| 500-3000 | 반고체 주조 | 낮음 12%-25% |
| >3000 | 고압 다이 캐스팅 | 비용 최적화 |
결론
다이캐스팅 비용 관리는 제품 수명 주기 전반에 걸친 체계적인 프로젝트입니다. 닝보 헥신은 독창적인 '비용 3차원 지도' 분석 방법을 통해 37개 기업이 평균 22.6%의 종합적인 비용 절감을 달성할 수 있도록 성공적으로 지원했습니다.
