저압 다이캐스팅 원리 및 응용 분야

저압 다이캐스팅이란 무엇인가요?

알루미늄 저압 다이캐스팅(LPDC)은 액체 금속에 압력을 가하여 충전 캐비티와 응고 과정을 완료하는 주조 방식의 두 가지 주물을 얻는 것입니다. 일정한 압력이 존재하지만 고압 다이 캐스팅 압력 (고압 다이캐스팅의 경우 최고 압력은 1%에 불과), 저압 다이캐스팅 압력 범위 (20 ~ 60kPa)에서 압력의 역할이 작고 느리기 때문에 더 복잡한 내부 중공 제품 (모래 코어가 필요한 중공 부분을 제거한 다음 저압 모래 주조라고 함)을 제조 할 수 있으며, 그 역할의 원리는 알루미늄 주조에 더 가깝고 따라서 알루미늄 저압 주조라고도합니다.

저압 다이캐스팅 공정용융 알루미늄 액체는 불 침투성 도가니의 가스 압력의 작용으로 상승 액체 파이프 (도가니 중앙의 파이프)를 따라 금형 게이트를 통해 캐비티로 원활하게 들어가고, 도가니의 액체 표면에 가스 압력을 유지하고, 일정 시간 동안 압력을 유지하는 등 저압 금형의 캐비티에있는 제품이 응고 된 다음 도가니의 액체 표면의 가스 압력을 들어 올려 상승 액체 파이프의 미 응고 금속이 도가니를 통해 도가니로 다시 흐르고 액체가 도가니를 통해 다시 흐르게합니다. 액체는 도가니를 통해 도가니로 다시 흐릅니다. 저압 주조 기계가 금형을 열고 저압 알루미늄 주물을 꺼냅니다. 저압 주조의 주조 방향은 역방향이기 때문에 중력 주조 반중력 저압 주조라고도 합니다.

저압 주조의 역사

20세기 초에 이미 저압 주조 공정을 연구하기 시작한 국가들이 속속 등장했고, 영국의 E.H. 레이크가 최초로 이에 대한 보고서를 등록했습니다. 알루미늄 저압 주조 특허 회사, 프랑스 최초의 알루미늄 합금 주조 생산 및 사용의 프로모션 및 사용.

제 2 차 세계 대전 발발 후 항공 군사 산업 및 기타 제조 산업은 항공 엔진 시스템 알루미늄 합금 부품의 높은 요구 사항, 알루미늄 합금 주물의 대량 생산, 자동차 부품, 모터 쉘 및 기타 제조 주물에 널리 사용되는 알루미늄 합금 저압 주조 기술을 사용하는 북미에 널리 사용되는 저압 주조 공정이어야합니다. 이러한 방식으로 저압 주조 공정은 일반 기계, 섬유 기계, 계측 및 상업용 제품 분야로 빠르게 확산되었습니다.

중국은 1950 년대에 저압 주조를 연구하기 시작했지만 개발은 상대적으로 느렸습니다. 자동차 산업의 발전과 수많은 신기술로 인해 지난 세기 말과 금세기 초 중국의 저압 주조는 국내 저압 주조 기계 기능과 성능의 급속한 발전이었으며 기계의 안정성과 신뢰성의 사용은 국제 선진 수준에 근접하거나 도달했으며 많은 수의 자동차 휠 허브, 자동차 실린더 헤드 및 기타 주조 생산에 사용됩니다.

저압 다이캐스팅 금형 재료 선택

저압 다이캐스팅 금형은 저압 영구 금형이라고도하며 금속 캐비티 제조 금형의 사용은 모래 금형 (연성 철), 금형 강철 금형 (p20, #45, H13 및 기타 내열 금형 강철), 생산을 돌리는 데 사용할 수 있습니다. 금형마다 금형 수명이 다르며 일반 터닝 모래 금형 수명은 약 2000-5000 금형, #45 수명의 변조는 5000-10000 개 이상의 금형을 할 수 있으며 일반은 h13의 진공 열처리를 수행하여 30000 개의 금형 수명에 도달 할 수 있습니다. 더 나은 것은 50,000 개의 금형 또는 100,000 개의 금형에 도달 할 수도 있습니다.

저압 다이캐스팅의 장점과 단점

저압 주조의 장점

• 1, 저압 다이캐스팅 알루미늄 액체 유속이 느리고, 압력 속도를 변경하여 층류에 의해 용융 된 수프를 채우는 데 관련된 파편이 적습니다.
• 2, 바닥 사출 형 충전을 사용하여 금속 액체 충전이 부드럽고 튀는 현상이 없으며 가스의 개입과 벽과 코어의 정화를 피하고 주물의 적격률을 향상시킬 수 있습니다.
• 3, 저압 다이캐스팅 기계 제조업체는 압력 결정화, 저압 다이캐스팅 제품 고밀도 조직, 명확한 윤곽, 표면 마감, 높은 기계적 특성, 대형 얇은 벽 부품의 주조를 위해 알루미늄 합금 제품을 생산하는 것이 특히 유용합니다.
• 4, 저압 주조 공정 가압 속도, 충전을 위한 층류에 의한 용융 수프를 변경할 수 있습니다.
• 5, 저압 알루미늄 주조 재료가 널리 사용됩니다.

저압 다이캐스팅의 단점

• 1, 낮은 생산 효율, 더 많은 중력 다이캐스팅, 고압 다이캐스팅 비교. 고압 다이캐스팅> 중력 다이캐스팅> 저압 다이캐스팅
• 2. 긴 주조주기, 낮은 생산성. 방향성 응고 및 용융 수프 이동성을 유지하기 위해 금형 온도가 높고 응고 속도가 느립니다.
• 3. 게이트 근처 저압 다이캐스팅 알루미늄 조직은 거칠고 하부 표면의 기계적 특성이 높지 않으며 포괄적이고 면밀한 관리 (온도, 압력 등)가 필요합니다.
• 4. 높은 금형 비용.저압 주조 금형 금속 금형 수명 비 모래 주조 "저압 영구 금형 주조"로 알려진 일회성 주조.
• 5, 장비 비용이 높습니다. 중력 주조기에 비해 저압 주조기 가격, 모래 주조는 적은 투자입니다.

저압 주조 알루미늄 소재 선택

저압 주조는 주로 비철 합금 주조, 일반 알루미늄 합금, 마그네슘 합금 및 기타 경합금 주조 분야에서 사용됩니다. 가장 널리 사용되는 알루미늄 합금 중 하나이며 일반적으로 저압 다이캐스팅은 알루미늄 합금 저압 주조를 말합니다. 일반적인 알루미늄 합금 재료는 다음과 같습니다.

1. 알루미늄-실리콘 합금약 11%의 실리콘과 소량의 구리, 철, 니켈을 함유한 알루미늄-실리콘 합금으로 저압 주조에서 일반적으로 사용되는 정도를 향상시킵니다.
2. 알루미늄-구리 합금비교적 단단한 알루미늄 합금인 알루미늄-구리 합금 3%는 가장 초기의 주조 알루미늄입니다. 상온 및 고온에서 높은 기계적 특성, 쉬운 주조, 우수한 절단, 우수한 내열성.
3. 알루미늄-마그네슘 합금:고강도, 고경도 및 우수한 내열성으로 고품질 부품을 제조하는 데 탁월한 선택입니다. 용접성과 내식성이 우수하여 높은 색상과 표면 품질이 요구되는 부품 제조에 적합합니다.
4. 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금:고강도, 고강성, 우수한 내열성 및 기계적 특성으로 고품질 부품 및 산업 장비 제조에 이상적인 소재입니다. 저압 주조에 널리 사용되며 A380 및 A356 알루미늄 합금은 특히 저압 주조에서 흔히 사용됩니다.

적용 범위

저압 주조의 적용 범위는 매우 넓으며 특히 주조 품질에 대한 요구 사항이 높은 분야에 적합합니다. 특히 중국의 선진 제조 산업에서 고객에게 알루미늄 합금 주조, OEM, ODM, 배치 맞춤형 알루미늄 합금 제품을 더 많이, 저렴하고 잘 사용할 수 있도록 제공하기 위해. 알루미늄 저압 주조 공장에서 사용됩니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

알루미늄 저압 다이캐스팅과 고압 다이캐스팅의 차이점은 무엇입니까?

알루미늄 저압 다이캐스팅은 일종의 느린 주조 방식이고 고압 다이캐스팅은 일종의 고속 및 고압 주조 방식이지만 모두 압력 주조 형태이지만 고압 다이캐스팅 제품은 더 부서지기 쉽고 저압 주조 제품 성능은 중력 주조에 더 가깝습니다 (저압 다이캐스팅은 반 중력 주조라고도 함) 열처리, 알루미늄이 더 넓어야합니다. 고압 다이캐스팅 생산 효율, 속도, 저압 주조 효율은 상대적으로 더 느립니다.

저압 다이캐스팅은 대량 생산에 적합합니까?

고압 다이캐스팅에 비해 저압 다이캐스팅 효율은 낮지만 모래 주조, 높은 수준의 자동화, 높은 알루미늄 사용, 높은 제품 안정성보다 훨씬 높은 (24 시간 200 금형 -300 금형)에 도달 할 수 있습니다.

중력 주조와 비교하여 저압 주조 제품 인증 비율이 더 높습니까?

예, 저압 다이캐스팅이라고하지만 유속이 느리고 압력은 중력 주조에 가깝지만 자동화가 높고 압력 (20 ~ 60kPa)이 다이캐스팅보다 낮지 만 중력보다 커서 제품 생산이 더 안정적입니다.