Полное руководство по критериям приемки форм для литья под давлением: 9 основных аспектов приемки — от материалов формы до проверки готовой продукции

1. Почему приемка форм для литья под давлением определяет максимальный уровень качества продукции

Материал, твердость, система охлаждения и конструкция выталкивающей системы литейной формы напрямую определяют, сможет ли изделие соответствовать требованиям к размерным допускам, качеству поверхности и герметичности. Приемка пресс-форм — это не формальность: отклонение расстояния между каналами охлаждения всего на 10 мм может привести к трещинам от термической усталости, а уменьшение диаметра выталкивателя всего на 1 мм может вызвать его поломку и заклинивание в процессе производства.

Настоящие стандарты приемочной проверки основаны на реальных процедурах приемочной проверки, применяемых на литейных заводах, и охватывают полный цикл приемочной проверки — от самой формы (9 основных категорий контрольных пунктов) до готовой продукции (конструкция, внешний вид, прочее). Каждый стандарт содержит количественные показатели, которые можно напрямую использовать для отметки о прохождении проверки на месте.

Основная концепция:Приемка пресс-форм = первый барьер на пути к поставке продукции без дефектов. Чем четче критерии приемки, тем меньше переделок и претензий.

2. Общие принципы приемки форм для литья под давлением

Приемка форм для литья под давлением делится на два основных этапа:

• Первый этап: приёмка самой пресс-формы(9 основных категорий) — Внешний вид → Материал/твердость → Тип/количество гнезд → Способ производства → Система выталкивания → Система литья → Система охлаждения → Система ползунов
• Второй этап: Приемка готовой продукции(3 основные категории) — Конструкция изделия → Внешний вид изделия → Прочие требования

После успешного приемочного испытания необходимо соблюдать правила термообработки и технического обслуживания, чтобы обеспечить стабильную работу пресс-формы на протяжении всего срока службы. Если вам нужна дополнительная информация Полный цикл изготовления форм для литья под давлением , см. тематические статьи на сайте.

3. Приемка пресс-формы по внешнему виду: первый этап

3.1 Размеры и вес

Пункты проверки	Критерии приемки и контроля
Размеры пресс-формы	Соответствует техническим характеристикам литьевой машины и требованиям производственной безопасности, а также проектной документации
Вес пресс-формы	Соответствующие требуемым техническим характеристикам литейной машины (слишком большая — недостаточное усилие смыкания, слишком малая — неэффективное использование производственных мощностей)

3.2 Маркировка пресс-форм

• На верхней поверхности каждой опалубки нанеситеНомер модели
• На пластине A/B необходимо пробить отверстияДиэтиламмоний хлорид
• Несоответствие требованиям маркировки → затруднения при последующем отслеживании

3.3 Поверхность пресс-формы

На поверхности пресс-формы не должно быть серьезных повреждений от ударов, вмятин, деформаций и следов ржавчины. Дефекты поверхности непосредственно влияют на внешний вид изделия и плавность извлечения из формы.

4. Приемка материала и твердости пресс-формы: ключевой фактор, определяющий срок службы пресс-формы

4.1 Материал сердечника формы

спортивное мероприятие	Требования стандарта	инструкции
Материал сердечника	Сталь для производства теплостойких изделий класса H13 (2344 / 8407 / SKD61)	Не допускается проведение повторной сварки
документация	Необходимо предоставить подтверждающие документы + сертификат о термообработке	Ни один из них не является лишним

Важное предупреждение:Зоны сварки являются местами повышенной склонности к образованию трещин от термической усталости. При приемке необходимо провести визуальный осмотр и, при необходимости, неразрушающий контроль, чтобы исключить сокрытие дефектов в местах сварки.

4.2 Требования к твердости

участок	Диапазон твердости	инструкции
Морен	HRC 46–52	Необходимо предоставить сертификаты на материалы и термообработку
ползунок	HRC 46–52	В местах с клеевым слоем следует использовать сталь для горячей обработки, а в местах без клеевого слоя — азотированную сталь P20 или 45#
заготовка	Стандарты LKM / Другие стандарты	Должно обеспечиваться бесперебойное функционирование при высоких температурах

4.3 Критерии ресурса пресс-формы

Тип сплава	Срок службы формы
алюминий	100 000–200 000 циклов
цинковый сплав	300 000 циклов

Несоответствие срока службы пресс-формы установленным нормам = проблемы с материалом или термической обработкой. Для ознакомления со сравнением срока службы и характеристик пресс-форм при различных технологиях литья см. Руководство по выбору методов литья.

5. Тип пресс-формы, количество гнезд и способ производства

5.1 Типы пресс-форм

Тип	Критерии приемки и контроля
Центральная насадка	Соответствие требованиям к качеству продукции + соответствие параметрам литейной машины
Эксцентричность сопла	Должны соответствовать требуемым техническим характеристикам литьевой машины

5.2 Выбор количества гнезд формы

Количество гнезд	Критерии выбора
1 точка	Требования заказчика / Сложная конструкция изделия
2 точки	Баланс между производством и спросом
4 точки	Продукция, выпускаемая большими партиями и имеющая простую конструкцию
Прочее	Индивидуальные решения для особых потребностей

5.3 Способы производства

образ (жизни)	Требования
Автоматический	Изделие должно автоматически отделяться от формы, не прилипать к ней и удобно захватываться манипулятором
Полуавтоматический	Может автоматически осуществлять производство
Вручную	Используется при отсутствии условий для автоматизированного производства

6.1 Требования к штифтам

Пункты проверки	Критерии приемки и контроля
материал (из которого что-л. сделано)	Полностью закаленные штифты из стали для работы в условиях высоких температур
Наименьший диаметр	не менее Φ4 мм
Требования к нагрузкам	Равновесие сил выталкивания, плавный ход
Маршрут «На вершину»	Выступ продукта над верхней точкой матрицы должен составлять не менее 6 мм
Выход из Ситун	Не выполнять выталкивание из верхней части системы

6.2 Возврат выталкивающей системы в исходное положение

• Стандартный способ:Возврат устройства в исходное положение
• В небольших/простых пресс-формах можно использовать пружины, но при условии соблюдения срока службы пресс-формы

6.3 Зазор между штифтами

Диаметр наводящего штифта	Сопрягательный зазор
> Φ10 мм	0,04 мм
≤ Φ8 мм	0,02 мм

7. Приемка литейной системы

Пункты проверки	Критерии приемки и контроля
Боковой ввод сырья	Расположение литникового канала обеспечивает удобство наполнения и отсечки
Дно канала и поворот	Необходимо выполнить скругление углов + полировку, острые углы недопустимы
Длина литникового канала и шлакового ковша	Не менее 2 мм, глубина — по обстоятельствам
Размеры впускного кольца	Соответствует техническим характеристикам поршня литьевой машины; в случае несовпадения параметров пробной и серийной машин необходимо изготовить отдельную втулку литникового канала для пробного литья.
Эксцентричность сопла	Должно соответствовать техническим характеристикам литьевой машины
Площадь поперечного сечения литникового отверстия	Подходящие размеры, влияющие на скорость заполнения формы и образование пустот
распределительный конус	Требуется отдельное охлаждение

8. Приемка системы охлаждения

Пункты проверки	Критерии приемки и контроля
Требования к охлаждению	Водяные каналы обеспечивают достаточное охлаждение изделия; впускная втулка и распределительный конус должны охлаждаться отдельно
Расстояние между водопроводами	Расстояние между каналами составляет примерно 40 мм
Расстояние до рабочей камеры	не менее 20 мм
Расстояние до винта с штифтом	10 мм
Способы подключения	Водяной патрубок подсоединяется непосредственно к сердечнику,Нет уплотнительного кольца
Проходимость водных путей	Каналы охлаждения должны быть свободны от засорений, утечек не должно быть
Маркировка импорта и экспорта	Места ввоза и вывоза должны быть четко обозначены
Форма зубьев	Если не указано иное, следует изготовить зуб PT

Ключевые показатели:Расстояние между каналами охлаждения — 40 мм, расстояние до полости формы — ≥20 мм, расстояние до винта выталкивателя — 10 мм — эти три значения являются "жесткими ограничениями" при приеме системы охлаждения.

9. Приемка системы ползунков

9.1 Эффект движения по позициям

Пункты проверки	Критерии приемки и контроля
Плавність скольжения	Плавный ход
Ход > 40 мм	Для управления движением необходимо использовать гидравлический цилиндр и микровыключатель
Диаметр наклонной направляющей	не менее Φ20 мм
Внутренний ползун	По возможности не подвергать внутренний ползун механической обработке
Длина сопрягаемого отрезка	Участок сопряжения ходовой части и прижимной пластины должен составлять не менее 2/3 длины ходовой части

9.2 Стальной материал для ползунов

Условия	Требования к стальному сырью
Имеется место для клея	Сталь для термической обработки
Место без клея	Азотирование стали P20 или 45#

9.3 Лоток для материала и отверстия

• Под рабочим местом необходимо оборудовать лоток для материалов
• Мелкие отверстия не вынимаются из формы отдельно — они перемещаются вместе с поверхностью, а механическая обработка отверстий производится впоследствии
• На пресс-форме должны быть предусмотрены установочные отверстия

10. Приемка формованных изделий: окончательная проверка при приеме пресс-форм

10.1 Структура продукта

Пункты приемочной проверки	норма
Размеры (FAI/CPK)	После полировки: FAI пройден, CPK > 1,67
Конструкция для последующей обработки	О структурах последующей обработки, которые не выполняются на пресс-форме, необходимо знать до начала разборки пресс-формы
Углы изделия	Не допускаются острые углы; радиус выпуклости R1, радиус вогнутости R2

10.2 Внешний вид изделия

Тип дефекта	Критерии приемки и контроля
Холодные узоры или волны	соответствует критериям приемки заказчика или после полировки не имеет
Кусочки с заусенцами по краям	Удобен для шлифования
Трещина	Не допускается
Поры или усадочные отверстия	Не допускается
шелушение	Не допускается; после полировки отсутствует и соответствует требованиям к прочности
нагар	Это недопустимо, на вырубных формах необходимо регулярно удалять нагар.
прилипать к форме	Не допускается
Нехватка материалов	Не допускается

10.3 Прочие требования к продукции

спортивное мероприятие	Требования
Извлечение изделия из узкого продольного отверстия	Если на пресс-форме с удлиненными отверстиями диаметром < Φ2,5 мм не предусмотрена обработка, а планируется последующая механическая обработка, необходимо сначала получить подтверждение от SQCC + выполнить обработку установочных отверстий на пресс-форме
разделительная поверхность	По возможности избегайте вмятин; не выполняйте фаски по краям рамок/отверстий; зазор между пластинами A и B должен составлять 0,1 мм.
Контейнер для отходов вытяжки	Должно быть достаточное количество контейнеров для шлака; на конце канала также должен быть контейнер для шлака; при отводе газов следует избегать прямого прохождения по каналу, чтобы не травмировать людей.

Что касается проверки готовой продукции, рекомендуется руководствоваться Процедуры контроля и критерии приемки в производстве алюминиевых отливок , чтобы обеспечить объективность и достоверность результатов приемочных испытаний.

11. Правила термообработки и ухода за пресс-формами

11.1 Отпуск и термическая обработка

порядок работы	Требования
отпуск для снятия напряжений	После черновой обработки пресс-формы и перед чистой обработкой необходимо провести
Закалка и отпуск	Необходимо строго контролировать процесс термообработки и проводить 3. Обработка отпуском

11.2 Периодичность технического обслуживания пресс-форм

Пункты технического обслуживания	Объем технического обслуживания
После запуска серийного производства 6000 новых форм	Первая обработка для снятия напряжений
Каждые 10 000 форм серийного производства	Отпуск для снятия напряжений
Примерно каждые полгода производства	Один раз демонтаж и очистка пресс-формы
Периодически	Очистка от нагара

12. Ориентировочные цены на пресс-формы для литья под давлением

На стоимость форм для литья под давлением влияют различные факторы, такие как тип сплава, степень сложности, количество гнезд, марка стали, количество ползунов и т. д. Приведенные ниже ориентировочные цены основаны на данных китайского рынка за 2025–2026 годы и предназначены для оценки бюджета закупок.

12.1 Классификация по типу сплава и степени сложности

Тип пресс-формы	Степень сложности	Ценовой диапазон (долл. США)	Ценовой диапазон (юани)	Продолжительность жизни (модули)
Формы для литья под давлением из цинкового сплава	Простая однокамерная	$3,000~15,000	22 000–108 000 юаней	500 000–1 500 000
Формы для литья под давлением из цинкового сплава	Средний/многокамерный	$3,000~15,000+	22 000–108 000 юаней+	500 000–1 500 000
Формы для литья под давлением из алюминиевого сплава	Простая однокамерная	$5,000~20,000	36 000–144 000 юаней	20–30 тысяч
Формы для литья под давлением из алюминиевого сплава	Средняя сложность	$25,000~40,000	18–288 000 юаней	50 000–80 000
Формы для литья под давлением из алюминиевого сплава	Сложная многокамерная конструкция	$50,000~80,000+	36–576 000 юаней+	100 000+
Автомобильные детали из алюминиевого сплава (однокамерные)	Средняя сложность	$25,000~60,000	18–432 000 юаней	80 000–150 000
Автомобильные детали из алюминиевого сплава (4–8 камер)	Сложная многокамерная конструкция	$80,000~200,000	57,6–1,44 млн юаней	80 000–150 000

12.2 Коэффициент цены в зависимости от количества гнезд

Количество гнезд	Ценовой коэффициент	инструкции
1 точка	1x	эталон
2 точки	1,4–1,6x	Компоненты общих частей, не в 2 раза
4 точки	2,5–3x	Поскольку используются общие компоненты, не в 4 раза
8 точек	выше	Подвижные заслонки + охлаждение + равномерное распределение потока увеличивают затраты

12.3 Пропорциональное распределение затрат на изготовление пресс-форм

Статьи расходов	Доля в общей стоимости пресс-формы	инструкции
Расходы на проектирование пресс-форм	2%~3%	Большие — около 2%, малые — около 2,5–3%
Расходы на обработку	≤20%	ЧПУ, электроэрозионная обработка, термообработка, полировка и т. д.
Стоимость обследования	1%~2%	Контроль критических размеров, выступов и сердечников
Расходы на испытание пресс-формы (≤800 т)	1%~1.5%	Прессы с усилием до 800 т
Расходы на испытание пресс-формы (>800 т)	2%	Прессы с усилием 800T и более
Расходы на послепродажное обслуживание (≤800 т)	1%~1.5%	Отладка, оптимизация производительности, гарантийное обслуживание
Расходы на послепродажное обслуживание (>800 т)	2%	Крупногабаритные пресс-формы
транспортные расходы	0.5%~1.5%	В зависимости от географического положения клиента
Налоги и сборы	около 91 TP3T	После вычета расходов на материалы расходы берет на себя компания

12.4 Дополнительные факторы, влияющие на цену

фактор	Влияние цен
Марка стали: ESR H13 по сравнению с обычной H13	ESR H13 стоит на 20%–40% дороже за килограмм
Подвижная заслонка/наклонная крышка	Увеличение стоимости пресс-формы на 15%–25% + 1–2 недели на испытания пресс-формы
Зеркальная полировка	Увеличение затрат на дополнительную обработку поверхности и полировку
Текстура/травление	Дополнительная плата за обработку текстур
Высокая точность с узкими допусками	Увеличение затрат на обработку и контроль качества

Быстрый расчет цены:Пресс-формы для литья под давлением алюминиевого сплава (средней сложности, одногнездные) — примерно 180 000–288 000 юаней; пресс-формы для автомобильных деталей с 4 гнездами — примерно 576 000–1 440 000 юаней. Срок службы пресс-формы составляет 80 000–150 000 циклов, а амортизационные затраты — примерно 0,36–3,6 юаня за деталь.

Чтобы узнать о стратегии поиска оптимального соотношения между минимальным объемом заказа алюминиевых отливок и затратами на изготовление пресс-форм, см. Часто задаваемые вопросы о заводах по литью под давлением и сроки поставки . Что касается затрат на изготовление пресс-форм на этапе изготовления образцов, рекомендуется руководствоваться Подробный анализ проектирования форм для литья алюминия под давлением .

13. Сводная таблица критериев приемки форм для литья под давлением

В приведенной ниже сводной таблице собраны все пункты приемки для 9 основных категорий пресс-форм, а также пункты приемки готовой продукции; её можно сразу распечатать для проведения приемки на месте.

Номер	Основные категории приемочных испытаний	Пункты проверки	Критерии приемки и контроля	соответствующий требованиям
一	Внешний вид пресс-формы	Размеры	Соответствие техническим характеристикам литьевой машины и конструкционным чертежам	☐
		гири	Соответствующие требуемым техническим характеристикам литейной машины	☐
		Маркировка пресс-форм	На каждой формовой панели указывается номер формы, а на панелях A/B — также название изделия	☐
二	Материал и твердость пресс-форм	Материал сердечника	Сталь класса H13 для работы в условиях высоких температур (2344/8407/SKD61), без сварки	☐
		Твёрдость ядра формы	HRC 46–52, имеется сертификат термообработки	☐
		Твёрдость ползуна	HRC 46–52	☐
		заготовка	Стандарт LKM или другие стандарты, бесперебойная работа при высоких температурах	☐
		Срок службы формы	Алюминий: 100–200 тыс. форм / Цинк: 300 тыс. форм	☐
三	Тип пресс-формы	Центральная насадка	Соответствие требованиям к качеству + параметры литейной машины	☐
		Эксцентричность сопла	Соответствует техническим характеристикам литьевой машины	☐
四	гнездо формы	1 точка	В соответствии с требованиями заказчика	☐
		2 точки	Объем производства соответствует производственным потребностям	☐
		4 точки	Сложность конструкции изделия позволяет	☐
		Прочее	Особые потребности	☐
五	Способ производства	Автоматический	Автоматическая разгрузка, не прилипает к форме, удобство использования манипулятора	☐
		Полуавтоматический	Способность к автоматизированному производству	☐
		Вручную	Используется при отсутствии автоматических условий	☐
六	Система эжекторов	наконечник	Сталь для горячей обработки, полностью закаленная, диаметр ≥ 4 мм, выталкивание ≥ 6 мм	☐
		Возврат в исходное положение	Возврат устройства в исходное положение (пружина — только для небольших моделей)	☐
		зазор	>Φ10: 0,04 мм / ≤Φ8: 0,02 мм	☐
七	Система разлива	Боковой ввод сырья	Удобство при наполнении и удалении	☐
		проходной канал	Скругленные углы + полировка, без острых углов	☐
		Литниковая горловина/шахта для шлака	Длина ≥ 2 мм	☐
		Впускная втулка	Соответствует техническим характеристикам поршня литьевой машины	☐
		Площадь поперечного сечения литникового отверстия	Подходящий размер	☐
八	система охлаждения	Требования к охлаждению	Достаточное количество каналов; отдельное охлаждение литниковой втулки/распределительного конуса	☐
		Расстояние между водопроводами	Расстояние между ними составляет примерно 40 мм, расстояние до полости — ≥20 мм	☐
		Способы подключения	Насадка для воды подключается непосредственно к втулке, без уплотнительного кольца	☐
		Проходимость	Водопровод проходный, без протечек; вход и выход помечены	☐
九	Система ползунков	Движения в положении	Плавный ход, для значений >40 мм используется гидравлический цилиндр	☐
		Наклонная направляющая	≥Φ20 мм	☐
		Совмещающийся отрезок	≥ 2/3 длины строки	☐
		стальной материал	Сталь для горяшей обработки с клеевыми участками / азотированная сталь P20 без клеевых участков	☐
十	Структура продукта	Размеры	Пройден тест FAI и CPK > 1,67	☐
		Конструкция для последующей обработки	Об этом станет известно до начала изготовления пресс-формы	☐
		углы	Выпуклость R1, вогнутость R2, отсутствие острых углов	☐
11-е	Внешний вид изделия	Холодная текстура/волнистая текстура	соответствующие критериям приемки или не имеющие дефектов после полировки	☐
		необработанный кусок	Легко шлифовать	☐
		Трещина	Не допускается	☐
		Поры/усадочные поры	Не допускается	☐
		шелушение	Не допускается	☐
		нагар	Не допускается	☐
		прилипать к форме	Не допускается	☐
		Нехватка материалов	Не допускается	☐
Двенадцать	остальное	разделительная поверхность	Без вмятин, зазор между панелями A и B составляет 0,1 мм	☐
		Контейнер для отходов вытяжки	Достаточно много, на конце есть мешок с отходами	☐
		Узкие отверстия	<Ф2,5 мм — последующая обработка, требуются установочные отверстия	☐
Тринадцать	Термическая обработка и уход	отпуск	После черновой обработки — снятие остаточных напряжений, 3-кратная закалка с отпуском	☐
		Периодичность технического обслуживания	Первое техническое обслуживание после 6000 циклов / отжиг после 10 000 циклов / очистка раз в полгода	☐

14. Часто задаваемые вопросы и предупреждения о рисках

Риск 1: Использование некачественных материалов вместо надлежащих
Использование P20 вместо H13 → двойная проверка: испытание на твердость + сертификат на материал. Показатели термической усталостной прочности P20 значительно уступают показателям H13, в результате чего ресурс формы может сократиться более чем на 50%.

Риск 2: Несоответствие требованиям к охлаждению
Слишком большое расстояние между каналами или слишком близкое расположение к рабочей полости → трещины от термической усталости. При приеме продукции обязательно следует соблюдать два обязательных требования: расстояние 40 мм и расстояние 20 мм до рабочей полости.

Риск 3: Недостаточная длина участка сопряжения ползуна
Совпадение положения направляющей и прижимной пластины < 2/3 → ослабление ползуна, появление обломов. Это напрямую влияет на размеры и внешний вид изделия.

Риск 4: слишком тонкий шило
Диаметр < Φ4 мм → склонность к поломкам и заклиниванию. Перебои в производстве + высокие затраты на ремонт.

Риск 5: Сокрытие следов сварки
Высокий риск возникновения трещин от термической усталости в зонах наплавки → визуальный осмотр + неразрушающий контроль. Места наплавки являются основной причиной преждевременного выхода пресс-форм из строя.

Что касается полного процесса выбора и закупки алюминиевых литых деталей для автомобилей, см. Услуги по литью под давлением и выбор алюминиевых отливок . Если вы хотите узнать, в каких случаях применяется технология литья под низким давлением, прочитайте Области применения и типичные примеры использования литья под низким давлением .

15. Часто задаваемые вопросы: типичные вопросы по приемочке форм для литья под давлением

Вопрос 1: Каковы требования к твердости матрицы пресс-формы для литья под давлением?

Требования к твердости матрицы пресс-формы для литья под давлением составляют HRC 46–52, необходимо использовать сталь класса H13 для работы в условиях высоких температур (например, 2344, 8407, SKD61) и предоставить сертификаты на материал и термообработку.

Вопрос 2: Какую сталь используют для литейных форм? Можно ли использовать сталь P20?

В соответствии со стандартом «Морен» требуется использовать Сталь класса H13 для выращивания теплолюбивых культур(2344/8407/SKD61). Если на ползуне имеются зоны контакта с резиной, необходимо использовать сталь для горячей обработки; если таких зон нет, можно использовать сталь P20 или 45#, подвергнутую азотированию. Сталь P20 не рекомендуется использовать для изготовления матриц.

Вопрос 3: Каков, как правило, срок службы пресс-формы для литья под давлением — сколько десятков тысяч циклов?

Срок службы пресс-форм для литья под давлением алюминиевых сплавов составляет 100 000–200 000 циклов, срок службы пресс-форм для литья под давлением из цинкового сплава может достигать 300 000 циклов. Срок службы пресс-формы тесно связан с материалом, термической обработкой и периодичностью технического обслуживания.

Вопрос 4: Каковы критерии приемки изделий, изготовленных методом литья под давлением, с точки зрения наличия пор?

Изделия, изготовленные методом литья под давлениемНе допускаются поры или усадочные отверстия, при этом не допускаются трещины, отслоения, нагар, прилипание к форме и недостаток материала. Холодные полосы или волнистость должны соответствовать критериям приемки заказчика или исчезать после полировки.

Вопрос 5: Какова периодичность технического обслуживания форм для литья под давлением?

Серийное производство новых моделей 6000 после формовкиНеобходимо провести первую отпуску для снятия напряжений, а в дальнейшемкаждые 10 000 формНеобходимо провести однократную отпускную обработку для снятия напряжений,раз в полгодаСлева и справа пресс-формы необходимо демонтировать и очистить один раз, а также регулярно проводить обработку для удаления нагара.

Вопрос 6: Какие подтверждающие документы необходимы для приемки пресс-форм для литья под давлением?

Требования к приемочной проверке форм для литья под давлением:документация(Отчет о составе стали класса H13 для выращивания теплолюбивых культур),Сертификат термической обработки(Отчет о твердости HRC 46–52),Чертежи конструкции пресс-форм, иТаблица результатов проверки размерови т. д.