problemas comuns

O processo de fundição sob pressão é altamente produtivo e adequado para a produção em massa. Uma vez feitos os moldes, pode ser produzido um grande número de peças de forma eficiente. Devido à injeção de alta pressão de metal fundido para preencher o molde, as peças podem ser moldadas num curto período de tempo, encurtando o ciclo de produção, especialmente adequado para indústrias com elevada procura, como a indústria automóvel e a eletrónica.

Os seguintes defeitos podem ocorrer durante o processo de fundição sob pressão:

• bolha de arCavidade formada pela não saída de um gás ou por um arrefecimento desigual.
• barreira ao frioFissura ou zona de fraqueza formada pelo facto de o metal não fluir e não se unir completamente.
• crepitaçõesFissuras devidas a uma má conceção do molde, a um arrefecimento desigual ou a uma tensão excessiva do metal.
• defeito de superfície: por exemplo, riscos, bolhas, etc., que podem afetar a qualidade estética da peça.

Sim, as peças fundidas sob pressão requerem normalmente algum pós-processamento para melhorar ainda mais a precisão dimensional e a qualidade da superfície. As técnicas comuns de pós-processamento incluem:

• maquinagemFresagem, torneamento, etc., para redimensionar peças e remover rebarbas ou superfícies irregulares.
• tratamento de superfícieJato de areia, polimento, anodização, etc., para melhorar a qualidade do aspeto e a resistência à corrosão das peças.
• tratamento a quente (por exemplo, de metais)Revestimento: Aumento da dureza e da resistência de uma peça por recozimento, têmpera, etc., para satisfazer requisitos específicos de trabalho.

As tolerâncias para os processos de fundição sob pressão situam-se normalmente entre ±0,1mm e ±0,5mm, dependendo do tamanho e da forma da peça. Através de uma conceção precisa do molde e de um controlo rigoroso do processo, as peças fundidas sob pressão podem atingir uma elevada precisão dimensional e são adequadas para aplicações industriais que exigem requisitos de elevada tolerância.

O prazo de entrega dos moldes de fundição injetada é normalmente de quatro a oito semanas, dependendo da complexidade do molde, da escolha do material e da capacidade de produção da fábrica. Se o projeto do molde for complexo ou exigir vários ajustes, o prazo de entrega pode ser prolongado.

A porosidade forma-se quando o gás ou o ar não é completamente expulso do metal fundido. As causas comuns incluem uma conceção deficiente do escape, uma taxa de injeção de metal excessiva e um arrefecimento desigual. As medidas para evitar a porosidade são:

• Design melhorado do escapeProteção contra a corrosão: Assegurar que o molde é concebido com aberturas de ar adequadas.
• Controlo da taxa de injeçãoEvitar pressões e velocidades de injeção excessivas que provoquem a retenção de gás.
• Otimização da temperatura de fundiçãoTemperatura: Assegurar que o metal fundido está à temperatura correta e evitar o sobrearrefecimento ou o sobreaquecimento.

Os seguintes pontos devem ser considerados na conceção da fundição injectada:

• Uniformidade da espessura da paredeA espessura da parede da peça deve ser uniforme para evitar a segregação a frio ou a distorção.
• Conceção racional dos gases de escapeDesenho de orifícios de ventilação para descarregar o ar e o gás para evitar defeitos de porosidade.
• Conceção do sistema de arrefecimentoO molde deve ter canais de arrefecimento adequados para assegurar um arrefecimento uniforme do metal fundido e para reduzir as tensões internas e a deformação.
• Conceção do corredor e do portãoDesign razoável do sistema de corrediça e portão para garantir o fluxo suave do metal no molde para evitar defeitos.

A fundição injetada é um processo de fundição em que o metal fundido (por exemplo, alumínio, zinco, ligas de magnésio) é injetado num molde de precisão sob alta pressão. Este processo é capaz de produzir peças com formas complexas e dimensões precisas, sendo amplamente utilizado nas indústrias automóvel, eletrónica e de electrodomésticos. Através da injeção a alta pressão, o metal fundido preenche o molde e, após arrefecimento, a peça é formada com uma boa qualidade de superfície e elevada resistência.

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