A história do desenvolvimento do torno CNC: do torneamento básico a uma revolução tecnológica no fabrico de peças complexas

Como um fóssil vivo da civilização industrial, a evolução do torno CNC mapeia a eterna busca do fabrico de precisão. Desde os artesãos egípcios de 1300 a.C., com uma cama rotativa de madeira movida a corda, até ao século XXI, equipado com algoritmos de IA e máquinas-ferramentas inteligentes de cinco eixos, a tecnologia tem estado sempre na redefinição da "precisão" dos limites do período da revolução industrial do torno a vapor, que será comprimido até 0,1 mm de erro de processamento, enquanto o sistema CNC moderno, através do controlo em circuito fechado de escala, atingiu 0,0000 mm. Durante a revolução industrial, os tornos a vapor comprimiram os erros de maquinagem para 0,1 mm, enquanto os sistemas CNC modernos conseguiram um controlo microscópico de 0,001 mm através do controlo de escala em circuito fechado. Especialmente no sector de alto desempenhoalumínioNo domínio do fabrico de componentes, a capacidade sinérgica multieixos do torno CNC alterou completamente o processo tradicional: tome-se como exemplo o invólucro do motor de um novo veículo de energia, a maquinagem composta da sua peça dentada de dissipação de calor e da broca de rolamento pode ser concluída de uma só vez no sistema CNC integrado com a torre de potência do eixo Y, que pode melhorar a eficiência em 400% em comparação com a maquinagem sequencial tradicional, e controlar o erro de coaxialidade para dentro de 5μm, e este salto tecnológico não só reconfigura o processo de produção, mas também promove o limite de engenharia do design leve. Este salto tecnológico não só reconfigura o processo de produção, como também promove os limites de engenharia do design leve.

O desenvolvimento das máquinas-ferramentas CNC

Uma máquina-ferramenta CNC é uma máquina-ferramenta que utiliza informações sob a forma de código digital (instruções de programa) para comandar a ferramenta de modo a efetuar uma maquinação automática de acordo com um determinado programa de trabalho, velocidade de movimento e trajetória, designada por máquina-ferramenta CNC.

intervalo de tempo	evento de desenvolvimento	Caraterísticas técnicas
1952	A Parsons e o Massachusetts Institute of Technology (MIT) colaboraram para produzir a primeira fresadora CNC vertical de três coordenadas do mundo, utilizando o princípio do multiplicador de impulsos.	Primeiras explorações da tecnologia CNC com controlo por tubo de electrões
1954	A Bendix USA produziu a primeira máquina-ferramenta CNC industrial do mundo.	O início da aplicação industrial das máquinas-ferramentas CNC marca a maturidade inicial da tecnologia CNC
1959	Os sistemas CNC evoluíram para a segunda geração com controlos transistorizados	Maior fiabilidade e estabilidade dos transístores em comparação com as válvulas
1965	Os sistemas CNC evoluíram para a terceira geração, utilizando circuitos integrados de controlo de pequena escala	A utilização de circuitos integrados melhora o desempenho e a fiabilidade dos sistemas CNC
1970	A quarta geração de CNC apareceu e os minicomputadores começaram a ser utilizados para CNC.	A aplicação da tecnologia informática faz com que o sistema CNC tenha um nível mais elevado de inteligência e automatização.
1974	A quinta geração de CNCs apareceu e os microprocessadores começaram a ser utilizados nos CNCs.	As aplicações de microprocessador tornam os CNCs mais flexíveis e eficientes
Final dos anos 70 - início dos anos 80	Os Estados Unidos, a Alemanha, o Japão e outros países fizeram progressos significativos no domínio das máquinas-ferramentas CNC, lançaram uma série de máquinas-ferramentas CNC de elevado desempenho	A tecnologia das máquinas-ferramentas CNC está a amadurecer gradualmente e o campo de aplicação está a expandir-se.
1980s	A produção de máquinas-ferramentas CNC do Japão ultrapassa a dos Estados Unidos, tornando-o o maior produtor mundial de máquinas-ferramentas CNC.	A inovação tecnológica e o controlo de qualidade do Japão no domínio das máquinas-ferramentas CNC tornaram-no líder no mercado mundial
Da década de 1990 até à atualidade	A tecnologia das máquinas-ferramentas CNC continua a desenvolver-se, os países introduziram máquinas-ferramentas CNC de alto desempenho e alta precisão	As máquinas-ferramentas CNC estão constantemente a melhorar em termos de controlo, precisão, automação e flexibilidade, e são amplamente utilizadas na indústria aeroespacial, automóvel, eletrónica e noutras áreas de produção de topo de gama
2020s	A indústria de máquinas-ferramenta CNC da China está a desenvolver-se rapidamente, com avanços tecnológicos notáveis, quebrando o monopólio tecnológico estrangeiro.	A China registou progressos significativos no domínio das máquinas-ferramentas CNC de topo de gama e a competitividade do mercado das máquinas-ferramentas CNC produzidas a nível nacional continuou a melhorar

Torno manual antigo

A essência da maquinagem do torno é a delicada sinergia dinâmica entre uma peça rotativa e uma ferramenta linear. As origens desta técnica de fabrico remontam à antiga civilização egípcia, em 1300 a.C. - os artesãos utilizavam cordas feitas de tendões de animais para enrolar a madeira e obter um corte rotativo puxando para trás e para a frente, sendo pioneiros no método mais antigo de maquinação de componentes redondos.

A primeira mudança qualitativa na tecnologia de tornos surgiu durante a Revolução Industrial, quando a procura explosiva da indústria metalúrgica deu origem à primeira mudança qualitativa na tecnologia de tornos. A introdução da energia a vapor, a substituição da força humana por um sistema de transmissão por correia e o design resistente a vibrações da base de ferro fundido deram ao torno a capacidade de produzir peças padrão em massa pela primeira vez. O sistema de transmissão por engrenagem nascido durante este período levou a precisão de maquinação ao nível do milímetro, lançando a pedra basilar da engenharia mecânica moderna.

Atualmente, a penetração da tecnologia CNC reestruturou completamente o ADN do torno. O operador passa de trabalhador manual a arquiteto de programas e a máquina-ferramenta evolui para um terminal inteligente capaz de executar autonomamente lógicas complexas. Esta transformação não só encurta o ciclo de processamento de superfícies complexas em 60%, como também estabiliza a precisão dimensional ao nível do mícron, marcando a entrada formal da indústria transformadora na era da precisão digital.

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Conceção básica e funcionamento dos tornos manuais

A conceção modular do torno manual, a pedra angular da maquinagem, continua a ser a inspiração para as máquinas-ferramentas modernas actuais. A sinergia de cada componente, desde a base de ferro fundido até ao trem de acionamento de precisão, ilustra a sabedoria original da engenharia mecânica e fornece a lógica subjacente à evolução da tecnologia CNC.

sofá

A base de ferro fundido do torno manual adopta um design de estrutura em caixa, e o reforço interno em forma de grelha melhora significativamente a rigidez de torção, e o seu desempenho de amortecimento de vibrações pode absorver vibrações de corte superiores a 80%. A combinação da guia tipo V e da guia plana com a retificação de precisão na superfície da base garante que a precisão linear do movimento da placa de arrasto é controlada dentro de 0,02 mm/m. Esta base de rigidez permite que o torno mantenha a estabilidade ao processar ligas de alta dureza, enquanto o material de ferro fundido tratado com envelhecimento suprime eficazmente a deformação por aumento de temperatura e garante a precisão geométrica da maquinação a longo prazo.

caixa de fuso

A caixa do fuso serve como centro de potência com um sistema de transmissão de seis velocidades incorporado, que consegue uma ampla gama de ajuste de velocidade de 45-2000rpm através de um conjunto de engrenagens deslizantes. O design modular do mandril auto-centrante de três mandíbulas e da pinça elástica permite uma rápida mudança de solução de fixação para peças de Φ5-300mm, o que, juntamente com a interface do fuso cónico Morse, garante que a excentricidade radial das peças não seja superior a 0,03mm. O design da ligação do manípulo de velocidade variável e da embraiagem permite ao operador mudar facilmente as velocidades de rotação no processo de corte e adapta-se às necessidades de vários cenários, desde o torneamento de acabamento de ligas de alumínio até ao desbaste de aço inoxidável.

buggy

O sistema de placa de arrasto composto integra a função de alimentação longitudinal/horizontal, guia de parafuso longitudinal de 6 mm/revolução, com mostrador para atingir uma precisão de afinação de 0,02 mm. O porta-ferramentas da torre de quatro estações suporta a troca rápida de ferramentas, completando a comutação de vários processos, como torneamento, ranhura e rosca em 15 segundos. Através da relação de engrenagem da caixa de roda suspensa, podem ser gerados 60 passos padrão de 0,5-10mm para satisfazer a procura de maquinação de roscas de precisão de veios de transmissão, parafusos e outras peças, e a sua precisão de posicionamento repetível atinge ±0,01mm.

Controlos e sistemas sinérgicos

O sistema de controlo com três volantes forma um paradigma único de interação homem-máquina: a mão esquerda regula o avanço longitudinal (0,05-0,3 mm/r), a mão direita controla a profundidade de corte transversal (precisão de ±0,01 mm) e o pedal liga a embraiagem para arrancar e parar o fuso. O trem de engrenagens planetárias no porta-ferramentas decompõe o movimento do fuso em relações de avanço precisas, enquanto o mecanismo de meia porca sincroniza automaticamente a taxa de avanço durante o enfiamento, uma lógica mecânica que transforma processos de maquinação complexos em operações manuais intuitivas.

Porta-ferramentas e lubrificação

O porta-ferramentas quadrilateral ajustável suporta o ajuste fino da altura da ferramenta ±2mm e assegura a rigidez do processo de corte através de um mecanismo de bloqueio em cunha. O sistema de lubrificação por salpicos proporciona um fornecimento contínuo de óleo para as engrenagens e 8 pontos de lubrificação manual para peças de fricção críticas, e o programa de lubrificação composta permite que a máquina mantenha um coeficiente de fricção estável mesmo após 8 horas de funcionamento contínuo. O mecanismo de ajuste de ângulo do suporte da ferramenta suporta a definição do ângulo de inclinação de -5° a 45°, o que satisfaz os requisitos de maquinação de cónicas, esferas e outros contornos moldados.

Limitações da operação manual do torno explicadas em pormenor

automatização limitada

Ao maquinar engrenagens de transmissão automóvel, o operador tem de sincronizar a velocidade de avanço, a profundidade de corte e a velocidade do fuso, o que demora até 50 minutos para uma única peça, enquanto a máquina CNC demora apenas 12 minutos. Esta elevada dependência da intervenção manual resultou numa perda de eficiência de 35% na produção em massa, e a taxa de desperdício dos operadores principiantes foi cinco vezes superior à da mão de obra especializada.

A complexidade da exatidão

Ao maquinar alojamentos de bicos injectores diesel, as diferenças na experiência do operador podem levar a flutuações nas dimensões críticas dos furos de 0,05-0,12 mm. A deformação térmica da base após 4 horas de maquinação contínua desloca o cabeçote móvel em 0,03 mm e o desgaste da ferramenta acumula um erro de 0,1 mm por cada 20 peças, variáveis que tornam difícil garantir a consistência em peças de lote.

Definições demoradas

Um lote de 1 000 peças de caixas de rolamentos mostra que a mudança tradicional do torno tem de ajustar a posição do cabeçote móvel (demora 25 minutos), recarregar os dispositivos de fixação (15 minutos), calibrar o corte de ensaio (30 minutos), o tempo de preparação representou um total de 28%. Em contrapartida, o equipamento CNC pode ser chamado através do programa para completar toda a gama de parâmetros em 8 minutos para mudar, salientando o estrangulamento da eficiência do modo manual de produção de grandes volumes.

Torno CNC moderno

Como equipamento central do sistema de fabrico inteligente, o torno CNC moderno está a redefinir os limites do fabrico de precisão através da integração profunda da tecnologia digital e da engenharia mecânica. A sua evolução tecnológica não se reflecte apenas na atualização do hardware, mas também no desenvolvimento inovador do sistema de controlo inteligente.

sistema de controlo

Os tornos CNC modernos estão equipados com um sistema de controlo digital que actua como o sistema nervoso central do equipamento, coordenando o funcionamento coordenado do fuso, dos eixos de alimentação e dos dispositivos auxiliares em tempo real através de um bus de dados de alta velocidade. O módulo de compensação de erros incorporado no sistema pode corrigir automaticamente a folga da transmissão mecânica e a deformação térmica provocada por uma pequena quantidade de desvio, com o mecanismo de feedback de circuito fechado da balança, para estabilizar a precisão de posicionamento na categoria de nível de mícron. Esta lógica de controlo digital altera completamente o modo de funcionamento da maquinagem tradicional, que se baseia na experiência manual, e permite que a precisão do contorno de superfícies complexas atinja o nível de 1/10 do diâmetro de um fio de cabelo.

Interface de programação de fácil utilização

A interface homem-máquina inteligente revoluciona a criação de programas de maquinação, com um módulo de simulação 3D que visualiza os percursos das ferramentas e os processos de remoção de material. O operador pode gerar rapidamente o código G através da função de programação drag-and-drop, e o sistema optimiza automaticamente a combinação dos parâmetros de corte e reconhece mesmo as caraterísticas do desenho para recomendar estratégias de maquinagem. O design de fusão de ecrã tátil e comando de voz melhora a eficiência de depuração do equipamento 60% e reduz significativamente o limiar de dependência de conhecimentos de programação.

Algoritmos de controlo adaptativos

O núcleo inteligente da máquina ajusta dinamicamente a velocidade de avanço e a carga do fuso através de uma rede de vários sensores que recolhe dados em tempo real sobre as forças de corte, os espectros de vibração e as alterações de temperatura. Ao maquinar componentes aeroespaciais de titânio, o algoritmo identifica pontos duros no material e reduz automaticamente a profundidade de corte para evitar a quebra da ferramenta. Esta capacidade de auto-otimização permite que a máquina mantenha uma eficiência máxima durante a maquinação contínua, prolongando a vida útil da ferramenta em mais de 30%, ao mesmo tempo que garante uma rugosidade superficial estável de Ra0,8μm ou inferior.

Capacidades de processamento mais avançadas

A tecnologia de ligação de 5 eixos quebra a limitação da dimensão do movimento das máquinas-ferramentas tradicionais e realiza a maquinação completa de peças complexas, tais como pás de turbinas, através da sinergia da cabeça pendular do eixo B e da mesa rotativa do eixo C. O design da torre de potência com fuso de fresagem integrado permite a maquinação simultânea de furos transversais e caraterísticas finais durante o torneamento, eliminando erros de fixação secundários. A capacidade multitarefa permite que os processos que, de outra forma, exigiriam 3 máquinas para serem concluídos, sejam concentrados numa única máquina, reduzindo o tempo do ciclo de produção em 40%.

Tecnologia de automação integrada

O sistema modular de troca automática de ferramentas está equipado com um magazine de ferramentas de 40 estações, que pode completar a troca de ferramentas em 0,8 segundos e verificar automaticamente os parâmetros da ferramenta através de chips RFID. O sistema de arrefecimento inteligente ajusta o ângulo de pulverização do fluido de corte e a taxa de fluxo de acordo com as caraterísticas do material processado, e a tecnologia de micro-lubrificação é adoptada para reduzir o consumo de líquido de arrefecimento em 85% durante a maquinação de ligas de alumínio. A sonda de inspeção da peça de trabalho incorporada mede automaticamente as dimensões-chave durante o intervalo de maquinação, e os dados de feedback em tempo real são enviados para o sistema de controlo para fazer correcções compensatórias, formando assim uma gestão completa da qualidade em circuito fechado.

Comparação entre o núcleo do torno manual e do torno CNC

dimensão de comparação	torno artesanal	Torno CNC
Precisão de maquinagem	±0,05~0,1mm (dependente da habilidade do operador)	±0,005~0,01mm (escala de controlo de circuito fechado)
eficiência da produção	Elevado consumo de tempo por peça (por exemplo, 30 minutos para maquinação de veios escalonados)	Produção rápida de lotes (maquinagem da mesma peça em 5 minutos)
complexidade operacional	É necessário um técnico qualificado (mais de 3 anos de experiência)	Programado para funcionar automaticamente (1 semana de formação em funcionamento básico para começar a trabalhar)
Custo inicial	¥30.000~100.000 (equipamento básico)	¥200.000~2 milhões (modelo de 5 eixos)
Capacidade de produção flexível	Adequado para uma única peça/pequeno lote (o ajuste da mudança demora 1~2 horas)	Suporta peças de grande volume/complexas (o processo de mudança demora apenas 5 minutos)
aplicação típica	Manutenção de moldes, formação prática pedagógica, produção artesanal	Peças aeroespaciais, peças para automóveis, dispositivos médicos
rácio de consumo de energia	Consumo médio de energia 3~5kW-h (sem perdas em standby)	Consumo médio de energia 10~30kW-h (incluindo sistema de arrefecimento/troca de ferramentas)
custo de manutenção	Taxa de manutenção anual ￥0,5~10.000 (as peças mecânicas são fáceis de substituir)	Taxa de manutenção anual ￥30.000~100.000 (requer engenheiros profissionais para a manutenção)

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Análise aprofundada das vantagens e desvantagens

Vantagens dos tornos manuais

1. Produção flexível a baixo custo
   • Adequado para empresas em fase de arranque: 1/10 do custo de aquisição de equipamento CNC
   • Resposta rápida a alterações: não é necessária programação para ajustar os percursos das ferramentas (por exemplo, maquinagem de peças de bronze moldadas)
2. Valor do património técnico
   • Desenvolver a intuição mecânica: o operador pode visualizar as forças de corte e as propriedades dos materiais.
   • Estatísticas de uma escola técnica em Ningbo: A formação prática em torno manual permite aos alunos melhorar a precisão da seleção de ferramentas 40%

Vantagens do torno CNC

1. Capacidade de maquinação de peças complexas
   • Ligação de 5 eixos: as lâminas da turbina podem ser maquinadas (precisão da superfície ±0,005mm)
   • Fresagem-torneamento: perfuração/rosqueamento simultâneos (por exemplo, economia de 3 processos na maquinação de juntas de direção de automóveis).
2. Garantia de consistência da produção
   • Flutuação dimensional <0,01mm para processamento em lote de 2000 unidades.
   • Dados de uma fábrica de dispositivos médicos:maquinagem por controlo numéricoTaxa de aprovação do fio de unha de osso 99,7%, apenas manual 82%

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Sugestões para a seleção

Cenários de requisitos	Equipamento recomendado	racionalidade
Ensino/prototipagem (orçamento limitado)	torno artesanal	Tentativa e erro de baixo custo para desenvolver competências básicas
Pequenos lotes com muitas variedades (<100 unidades)	Torno CNC económico	Redução do custo por unidade através da reutilização de processos
Grandes quantidades de peças de precisão (>1000 peças)	Torno CNC topo de gama	Produção automatizada + sistema de rastreabilidade da qualidade, redução global dos custos de 40%
Peças ultra-complexas (por exemplo, peças aeroespaciais)	Centro de torneamento e fresagem de 5 eixos	Evite erros de pontos de referência ao maquinar várias superfícies numa única fixação.

Cenários de aplicação diversificados para tornos CNC

Sendo o equipamento central da indústria transformadora moderna, o torno CNC penetrou em várias áreas-chave da produção industrial graças à sua elevada precisão e flexibilidade. Desde peças de precisão ao nível dos microns até ao processamento de componentes grandes e complexos, as suas vantagens tecnológicas estão a remodelar o panorama global da produção.

Fabrico de peças geométricas complexas

No campo aeroespacial, o torno CNC de ligação de cinco eixos pode completar uma vez a lâmina da turbina (como a Figura 1) do encaixe e ranhura da raiz da folha e processamento do orifício de resfriamento do filme de ar, o processo tradicional de 12 processos reduzido a 3, precisão do contorno da lâmina de ± 0,005 mm. um modelo de caso de usinagem de disco pressurizado de alta pressão de motor aeronáutico mostra que o uso de tecnologia composta de fresamento e torneamento, o ciclo de produção é comprimido de 72 a 18 horas e o desvio O erro é controlado dentro de 5μm.

Fabrico de moldes de precisão

Cidade subprovincial de Ningbo em Zhejiangmolde de fundição injectadaNo cluster industrial, os tornos CNC assumem a tarefa de maquinação de precisão de núcleos de moldes chave. No processamento de moldes de carcaças de motores de veículos de energia nova, o torneamento de furos profundos multi-ângulo (com um rácio profundidade/diâmetro de 15:1) através do sistema de canal quente aumenta a vida útil do molde para 500.000 ciclos de moldes. O módulo de maquinação de roscas de precisão pode gerar um micro-pitch de 0,2 mm para satisfazer os requisitos de moldagem de micro-conectores.

Produção em massa de peças para automóveis

• sistema do motorTorneamento escalonado dos moentes da cambota com erro de circularidade ≤ 0,003 mm
• sistema de transmissão: Torneamento duro de peças em bruto de engrenagens para caixas de velocidades (HRC60) como alternativa aos processos de retificação convencionais
• Componentes electrificadosEquilibragem dinâmica de alta velocidade de rotores de motores com amplitude <0,01mm a 8000rpm.

4. fabrico de dispositivos médicos

O torneamento de ligas de titânio para articulações artificiais utiliza tecnologia de microlubrificação com rugosidade de superfície Ra0,2μm para cumprir os requisitos de implantação. A maquinação de micro-roscas de parafusos ortopédicos (M0,6×0,125) atinge uma precisão de posicionamento de 0,01° através da indexação do eixo C, garantindo a fiabilidade do engate da rosca.

5. transformação de equipamentos energéticos

A maquinagem da liga de alta temperatura Inconel 718 para o impulsor da bomba principal de uma central nuclear aumenta a vida útil da ferramenta em 40%, ajustando dinamicamente os parâmetros de corte através de algoritmos de controlo adaptativos. O torneamento intermitente de anéis de rolamentos de turbinas eólicas adopta a tecnologia de supressão de vibrações para aumentar a eficiência da maquinagem em 3 vezes.

Comparação dos dados de aplicação da indústria

Domínios de aplicação	Peças típicas	Requisitos de precisão	Magnitude dos ganhos de eficiência
aeroespacial	lâmina da turbina	±0,005mm	300%
fabrico de automóveis	moente da cambota	Arredondamento 0,003mm	150%
equipamento médico	articulação artificial	Ra0.2μm	200%
Equipamento energético	Impulsor nuclear	Contorno 0,01mm	250%

Perguntas e respostas frequentes

Como é que os tornos CNC deram o salto da maquinagem básica para o fabrico complexo?

Os tornos CNC evoluíram ao longo de três grandes revoluções tecnológicas:

1. Fase mecatrónica (1950-1970)::
   • Maquinação automatizada de peças de veio simples através de programação com fita perfuradora (precisão ±0,1mm)
   • Caso típico: a GM utiliza o primeiro torno CNC para maquinar engrenagens de transmissão, aumentando a eficiência em 200%.
2. Fase de controlo digital (1980-2000)::
   • Introduzindo tecnologia de microprocessador, suportando interpolação de arco e ligação multi-eixo (precisão ±0,02mm)
   • Caso inovador: maquinagem de 5 eixos de discos de turbina de motores Boeing 747, reduzindo o tempo de produção de 30 dias para 7 dias
3. Fase de fabrico inteligente (2010 até ao presente)::
   • Integração de algoritmos de IA e tecnologias IoT, como a Mazak iSMART Factory para controlo ao nível de 0,0001 mm
   • Uma empresa de moldes de fundição injectada em Ningbo reduziu o número de ensaios de moldes de 15 para 3 através da tecnologia de gémeos digitais

Como equilibrar a eficiência e a proteção ambiental do torno CNC?

• Tecnologia de melhoria da eficiência::
  • O sistema de mudança automática de ferramenta (tempo de mudança de ferramenta ≤ 0,8 seg.) aumenta a eficiência do processamento em lote em 60%
  • A tecnologia de corte de alta velocidade (velocidade do fuso de 30.000 rpm) reduz o tempo de ciclo de maquinagem de ligas de alumínio em 40%
• Inovação sustentável::
  • Sistema de lubrificação por micro-quantidade (MQL) para reduzir o uso de fluido de corte 90%, economia anual de ¥ 150.000 / unidade
  • O módulo de recuperação de energia converte a energia de travagem em energia eléctrica para reutilização, reduzindo o consumo de energia em 25%
  • Uma fábrica de peças para automóveis de nova energia optimizou a disposição do material através de CNC, a taxa de utilização do material aumentou de 68% para 92%.

Os tornos CNC modernos podem trabalhar com peças simples e complexas?

• Maquinação de peças simples::
  • Produção estável de 60 peças por minuto através de macros para produção em lote de parafusos
  • O erro de maquinação do eixo escalonado é controlado a ±0,005mm, o que é 5 vezes mais preciso do que os tornos tradicionais.
• Peças complexas - avanço::
  • Maquinação por fresagem-torneamento de 5 eixos de revistas de motores aeronáuticos com 200 caraterísticas numa única fixação.
  • Processamento de articulações artificiais da anca no domínio médico com uma precisão esférica de Ra0,1μm (equivalente ao efeito de espelho)
  • Uma empresa em Ningbo processa cascas de liga de alumínio de paredes finas de 0,2 mm com um torno CNC, com uma deformação de <0,03 mm.