다이캐스팅 공정은 생산성이 높고 대량 생산에 적합합니다. 금형이 만들어지면 많은 수의 부품을 효율적으로 생산할 수 있습니다. 용융 금속을 고압으로 주입하여 금형을 채우기 때문에 단기간에 부품을 성형할 수 있어 생산 주기를 단축할 수 있으며, 특히 자동차 및 전자 산업과 같이 수요가 많은 산업에 적합합니다.
다이캐스팅 과정에서 다음과 같은 결함이 발생할 수 있습니다:
예, 다이캐스팅은 일반적으로 치수 정확도와 표면 품질을 더욱 향상시키기 위해 약간의 후처리가 필요합니다. 일반적인 후처리 기술에는 다음이 포함됩니다:
다이캐스팅 공정의 공차는 일반적으로 부품의 크기와 모양에 따라 ±0.1mm에서 ±0.5mm 사이입니다. 정밀한 금형 설계와 엄격한 공정 제어를 통해 다이캐스팅은 높은 치수 정확도를 달성할 수 있으며 높은 공차 요구 사항이 필요한 산업 분야에 적합합니다.
다이캐스팅 금형의 리드 타임은 금형의 복잡성, 재료 선택 및 제조 공장의 생산 능력에 따라 일반적으로 4주에서 8주 정도 소요됩니다. 금형 설계가 복잡하거나 여러 번의 조정이 필요한 경우 리드 타임이 연장될 수 있습니다.
기공은 용융 금속에서 가스나 공기가 완전히 배출되지 않을 때 형성됩니다. 일반적인 원인으로는 잘못된 배기 설계, 과도한 금속 사출 속도, 고르지 않은 냉각 등이 있습니다. 다공성을 방지하는 방법은 다음과 같습니다:
다이 캐스팅 설계 시 다음 사항을 고려해야 합니다:
다이캐스팅은 용융 금속(예: 알루미늄, 아연, 마그네슘 합금)을 정밀 금형에 고압으로 주입하는 주조 공정입니다. 이 공정은 복잡한 모양과 정밀한 치수의 부품을 생산할 수 있으며 자동차, 전자 및 가전 산업에서 널리 사용됩니다. 고압 사출을 통해 용융 금속이 금형을 채우고 냉각 후 표면 품질이 우수하고 강도가 높은 부품이 형성됩니다.
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