중국 알루미늄 주조품의 일반적인 결함 10가지 목록 및 근본 원인 조사 솔루션

기사 카탈로그

• 중국 알루미늄 주물의 일반적인 결함에 대한 개요 및 빠른 식별
• 중국 알루미늄 주물의 품질에 대해 별도로 논의해야 하는 이유
• 다공성 및 핀홀 결함의 원인 및 예방
• X-레이 및 슬라이스 검사로 다공성 유형을 구분하는 방법
• 수축 및 풀림 결함의 형성 메커니즘 및 공정 제어
• 냉수 분리 및 저류 결함의 근본 원인 분석
• 슬래그 및 포함 결함의 원인 및 깨끗한 용융물 관리
• 균열 결함 식별 및 고온 및 저온 균열 예방
• 치수 편차 및 변형 문제의 시스템적 원인
• 표면 결함 흐름 자국, 콜드 빈, 곰팡이 고착 및 펑크 마크

중국 파운드리 협회 2023 년 연간 산업 보고서에 따르면 약 18.71 톤의 알루미늄 주조 결함 제품 문제가 다공성, 수축 및 내포물 세 가지 유형의 결함에 집중되어 있으며, 재 작업 누적 비용으로 인한이 세 가지 유형의 결함은 다이캐스팅 공장의 연간 품질 손실의 601 톤 이상을 차지했습니다. 이 백서에서는 용융 관리, 금형 설계에서 공정 매개 변수에 이르기까지 중국 알루미늄 주조 10 가지 일반적인 성능의 일반적인 결함을 체계적으로 분류하여 조사 경로의 근본 원인을 제공하여 구매자와 공정 엔지니어가 문제의 원인을 신속하게 찾을 수 있도록 도와줍니다.

새로운 중국 다이캐스팅 공급업체를 평가하거나 도착한 비정상적인 주물 배치를 처리하는 경우, 다음 카탈로그를 통해 증상별로 해당 솔루션으로 바로 이동할 수 있습니다.

중국 알루미늄 주물의 일반적인 결함에 대한 개요 및 빠른 식별

중국 공급업체로부터 알루미늄 주물을 소싱할 때 80% 이상의 반품 분쟁은 10가지 유형의 결함에 초점을 맞추고 있습니다. 이 빠른 체크리스트는 발생 빈도별로 분류되어 있습니다:다공성, 수축, 수축 구멍, 저온 분리, 언더퍼링, 슬래그 혼입, 모래 혼입, 균열, 변형, 치수 편차. 이 10가지 항목을 숙지하면 대부분의 품질 관리 분쟁 시나리오를 다룰 수 있습니다.

2023년 닝보 다이캐스팅 공장의 PPAP 보고서를 감사했을 때, 2,000개의 ADC12 브래킷 단일 배치에서 전체 결함 수 중 다공성이 471 TP3T, 냉분리가 211 TP3T, 치수 편차가 141 TP3T를 차지했는데, 이는 북미 다이캐스팅 협회(NADCA)에서 발표한 업계의 일반적인 결함 분포와 거의 동일합니다. 분포가 거의 동일합니다. 즉, 중국 알루미늄 주조의 일반적인 결함은 "중국 특성"이 아니라 공정의 물리적 법칙이며, 핵심은 속도와 근본 원인 추적 능력을 식별하는 것입니다.

10가지 유형의 결함에 대한 빠른 체크리스트

결함	일반적인 위치	육안으로 보이나요?	선호하는 탐지 수단
기공(다공성)	두꺼운 벽, 최종 응고 구역	슬라이스 후 표시	X-레이 / CT
수축 다공성	핫 조인트	막힘	X-레이 + 농도 측정
수축 캐비티	중앙 집중식 열 장치(예: 태양열)	해부 및 가시성	X-레이
콜드 셧다운	게이트에서 떨어진 얇은 벽	표면 선형	시각화 + 침투 PT
언더워터링(미실행)	끝이 얇은 벽	be	시각화
슬래그 포함	상단 표면, 라이저 아래	얼룩덜룩한 회색과 검은색	X-레이 + 금속 측정
모래 포함	내부 및 외부 샌드 몰딩 부품	be	시각 + PT
균열	날카로운 모서리, 벽 두께의 급격한 변화	부분적으로 표시	PT / MT
왜곡	전체적으로 길고 얇은 조각	be	3좌표 CMM
치수 편차	절단면, 코어 풀링	막힘	CMM + 플러그 게이지

실용적인 조언: 이 표를 인쇄하여 ASTM E155 기준 필름과 함께 IQC 스테이션에 붙여 넣으면 초보자 품질 검사자도 일주일 이내에 독립적으로 판단할 수 있습니다. 이후 챕터에서는 근본 원인을 하나씩 해체합니다.

중국 알루미늄 주물의 품질에 대해 별도로 논의해야 하는 이유

중국은 전 세계 알루미늄 주조 생산량의 45% 이상을 차지합니다 ( Statista 글로벌 알루미늄 산업 데이터 ), 연간 10만 톤의 생산 능력을 갖춘 대규모 그룹부터 연간 수백 톤의 생산 능력을 갖춘 타운십 파운드리의 공존에 이르기까지 산업 구조의 극심한 분열로 인해 중국 알루미늄 주조품에는 일반적인 결함이 발생했습니다. 명백한 공정 계층화 특성을 나타냅니다.

다이캐스팅(HPDC)은 장강삼각주와 주강삼각주에 집중되어 있고 장비 투자 문턱이 높으며 자동화 수준이 상대적으로 앞서 있지만 다공성 및 냉분리가 여전히 가장 어려운 문제이며 중력 주조 및 저압 주조는 대부분 허베이성 산둥성에서 발견되며 초보 장비를 갖춘 작업장의 비율이 여전히 높고 모래 주조는 소규모 내륙 공장에 아웃소싱이 많고 주조 모래의 재사용이 너무 높아 모래 웨지의 빈번한 발생으로 이어집니다.

공급망 수준에서 재활용 알루미늄 ADC12의 사용 비율은 60% 이상으로 높지만 일부 중소 공장에서는 가격을 낮추기 위해 분광학적 재검사를 거치지 않은 스크랩 알루미늄 원료를 사용합니다. 2024년 독일 고객의 닝보 주변 5개 후보 공장 감사를 도왔을 때 3개 공장의 알루미늄 액체 수소 함량이 0.25ml/100g(업계 안전선은 0.15)을 초과한 것을 발견했는데, 이는 전체 제품 배치의 X-레이에서 핀홀이 밀집된 이유를 직접 설명해 줍니다.

"큰 공장이 주도하고 작은 공장이 하부를 지탱하는" 이러한 산업 생태를 이해하면 해외 바이어가 겪는 결함이 지리적 공통점을 갖는 이유를 이해할 수 있습니다. 다음 장의 다공성 문제도 이러한 공급망 계층화의 전형적인 산물입니다.

플레이

다공성 및 핀홀 결함의 원인 및 예방

간단한 대답입니다:알루미늄 주조 다공성은 수소 다공성(원형, 내벽이 밝은), 다공성(불규칙, 내벽 산화가 어두운), 핀홀(직경 <1mm 밀도 분포)의 세 가지 범주로 나뉩니다. 경화의 핵심은 용융 수소 함량을 0.15mL/100g Al 이하, 회전 탈기 속도를 8-12분 동안 350-450rpm, 금형 배기 슬롯 깊이 0.08-0.15mm, 작업장의 상대 습도를 65% 이하로 제어하는 것입니다. 이 네 가지 지표 중 하나라도 제어되지 않으면 중국 알루미늄 주물의 일반적인 결함에서 다공성 문제의 직접적인 원인으로 작용하게 됩니다.

세 가지 유형의 기공의 구별과 원인

• 수소 오리피스알루미늄 액체는 고온에서 수소를 흡수하고 응고되는 동안 수소를 침전시킵니다. 수소 용해도는 100°C 상승할 때마다 두 배로 증가합니다(ASM 국제 알루미늄 합금 브로셔 참조). 760°C 이상의 용융 온도는 위험성이 높다는 신호입니다.
• 자극적인 기공충전 속도가 너무 빠르거나 일반적인 저가형 다이캐스팅 공장에서 발생하는 게이트 난기류로 인해 러너 시뮬레이션을 수행하지 못했습니다.
• 핀홀일반적으로 수소 + 미량의 산화된 내포물이 함께 작용하여 "벌집" 골절이 발생합니다.

시행 가능한 프로세스 제어 지표

2024년 포산의 한 중형 다이캐스팅 공장에서 공정 감사를 수행하던 중, ADC12 용융 수소 함량이 업계 제한치의 거의 두 배에 달하는 0.32mL/100g으로 측정된 것을 발견했습니다. Foseco FDU 로터리 디가서를 도입하고 아르곤 유량을 8L/min에서 15L/min으로 늘린 후 배치 공극률이 7.81 TP3T에서 1.21 TP3T로 감소하여 한 달 동안 약 14만 위안의 재작업 비용을 절감했습니다.

장마철 중국 남부 작업장의 습도는 85% 이상에 달할 수 있으며, 용광로 라이닝과 국자를 충분히 굽지 않으면(200°C x 4시간 권장) 수증기 분해로 인한 수소가 직접 유입되는 등 환경적 요인이 과소평가되는 경우가 많습니다. 이것이 같은 공장에서 봄과 가을에는 안정적인 수율을 보이다가 여름에 갑자기 수율이 떨어지는 근본적인 이유입니다.

X-레이 및 슬라이스 검사로 다공성 유형을 구분하는 방법

정답: 육안 검사만으로는 근본 원인을 찾거나 "과도한 다공성"이라는 일반적인 라벨링으로는 근본 원인을 찾을 수 없습니다. 올바른 접근 방식은 X-선(RT)으로 분포 패턴을 스크리닝한 다음 의심되는 부품의 금속학적 단면을 만들어 기공 벽의 특성을 관찰하는 것입니다 - 수소 기공은 밝은 기공 벽을 가진 구형, 압연 기공은 평평하거나 찢어지고 산화 된 검은 기공 벽, 수축은 수지상 결정 간 메쉬 형태입니다. 이 세 가지 형태는 완전히 다른 세 가지 정류 경로에 해당합니다.

엑스레이 판독을 위한 주요 매개변수

작년에 동관에 있는 자동차 티어 2 고객의 다이캐스팅 공장 반품 배치 검토를 지원했을 때, 저는 ASTM E155 표준 참조 차트 비교, "다공성"결함에 대한 상표의 공급에 의해 발견 된 비교, 37%는 실제로 수축이 있습니다. 두 가지 정류 방향은 반대입니다 - 탈기 공정을 조정하는 공기 구멍, 주조 시스템 및 냉각을 변경하는 수축을 조정합니다.

RT 검사를 위한 권장 매개변수: 튜브 전압 150-200kV, 감도 최대 2-2T 수준, 음밀도 2.0-3.5 이 사양 이하에서는 직경 0.3mm 미만의 핀홀은 판정에서 직접 생략되며 이는 중국 알루미늄 주물의 일반적인 결함입니다. 합격 분쟁은 가장 일반적인 기술 사각지대입니다.

섹션 메탈로그래피용 샘플링 포인트

• 샘플링 위치2차 오염을 방지하기 위해 최소 5mm의 여백을 남겨두고 RT에 표시된 대로 결함의 중심을 따라 수직으로 자릅니다.
• 폴리싱 + 켈러 시약 에칭:: 100배로 기공 벽 관찰 - 반짝이는 둥근 기공 = 수소화, 산화막 캡슐화 = 에어 롤
• SEM+EDS구멍에서 마그네슘과 산소 농축이 감지되면 공기 구멍이 있는 산화 슬래그로 고정할 수 있으며, 슬래그 긁어내기 공정으로 거슬러 올라가 추적해야 합니다.

원칙 한 마디: 슬라이스 없이 기공을 판단하는 것은 모두 추측일 뿐입니다.

수축 및 풀림 결함의 형성 메커니즘 및 공정 제어

정답수축은 거시적으로 농축된 다공성(일반적으로 1mm 이상, 핫 조인트에 위치)이고 수축은 미세한 수지상 간 분산된 다공성(스펀지 형태)입니다. 이 두 가지의 본질은 응고 수축이 효과적으로 보상되지 않는다는 것입니다. 알루미늄 합금은 액체에서 고체로 약 6.61 TP3T의 부피만큼 수축합니다( ASM 인터내셔널 (캐스팅 핸드북)에 따라 라이저 충진 수축 채널이 조기에 동결되면 수축 결함이 발생할 수 있습니다.

수축과 풀림의 프로세스 구분

• 크레이터최종 응고 영역(두껍고 큰 부분, 힘줄과 판의 교차점)에 나타나며, 엑스레이에 불규칙한 어두운 그림자가 있고 절단 후 구멍의 수지상 벽이 거칠어집니다.
• 수축수상 돌기 사이에 분포하며 종종 누출(압력 테스트 실패)을 동반하는 A356과 같이 응고 간격이 긴 합금은 특히 취약합니다.

중국 파운드리의 일반적인 공정 단점

작년에 저는 불산의 중력 주조 공장에서 12%에 달하는 기어박스 쉘 수축률 배치의 근본 원인 조사를 수행했습니다. 금형을 분해한 결과 라이저 계수가 핫 조인트의 0.9배에 불과하여 츠보리노프의 법칙에서 요구하는 안전 계수 1.2배보다 훨씬 낮다는 사실을 발견했습니다. 이는 중국 알루미늄 주물의 일반적인 결함 중 가장 흔한 설계 누락으로, 계수 계산 없이 경험에 따라 라이저를 설정합니다.

간과되는 또 다른 요점은온도 구배. 적격 순차 응고는 먼 끝에서 라이저 온도 차이 ≥ 15 ° C / 100mm까지 필요합니다. 많은 공장에서 금형 온도 기계 세트, 냉철의 두꺼운 부분 및 주철 블록을 자연스럽게 설치했습니다 (가파른 구배를 얻으려면 구리 기반 또는 흑연 냉철에 사용해야 함). 공장 수축률을 2.3%로 조정 한 후 스크랩 손실은 한 달에 약 80,000 위안 감소했습니다.

주조 시스템의 경우, 수축 채널을 방해하는 컬링 가스의 난류 흐름을 방지하기 위해 하단 주조와 상단 배출의 조합을 채택하는 것이 좋으며 주조 속도는 0.8-1.2 kg / s로 제어됩니다.

냉수 분리 및 저류 결함의 근본 원인 분석

정답콜드 셧 (콜드 셧)은 온도가 액상 라인 아래에있을 때 두 금속 스트림의 전면이 만나 선형 결함을 형성하기 위해 완전히 융합 될 수 없으며, 불충분 한 붓기 (잘못 실행)는 국소 부족으로 인한 응고 전에 충전 캐비티의 액체 금속입니다. 둘 다 동일한 뿌리와 동일한 소스 인 불충분 한 열을 가지고 있습니다. 중국에서 알루미늄 주물의 일반적인 결함 통계에서 얇은 벽 부품 (벽 두께 3mm 미만)에서 이러한 두 가지 유형의 결함 발생률은 15-20%에 도달 할 수 있으며, 이는 다공성 다음으로 얇은 벽 부품의 반품의 두 번째로 큰 이유입니다.

해체된 네 가지 프로세스 근본 원인

• 낮은 붓는 온도A356 합금의 기존 주입 온도는 700-740°C로 유지되어야 합니다. 2022년 불산의 중력 주조 공장에서 냉간 분리를 위한 자동차 브래킷 배치의 문제를 해결하던 중, 유지로의 측정 온도가 미터에 표시된 온도보다 38°C 낮다는 것을 발견했습니다. 열전대 케이스가 슬래깅되어 판독값이 드리프트되는 현상이 발생했기 때문입니다. 보정을 통해 저온 분리율을 121 TP3T에서 1.81 TP3T로 낮췄습니다.
• 금형 예열 불충분중력 주조 금형 온도는 200-300°C, 다이캐스팅 금형은 180-220°C에 도달해야 합니다. 콜드 몰드 시작 전 5~10개의 금형은 거의 확실하게 콜드 컴파트먼트에서 벗어나야 합니다.
• 유량과 충전 시간 간의 불일치다이캐스팅 내부 게이트 속도는 30m/s 이상이어야 하며, 25m/s 미만이면 냉분리 위험이 높습니다(NADCA 북미 다이캐스팅 협회 기술 매뉴얼 참조).
• 환기 불량캐비티의 배압은 금속 전면을 감속시키고 표면 산화막을 융합이 불가능할 정도로 두껍게 만듭니다.

다이 캐스팅과 그라비티 캐스팅의 차별화 대책

차원(수학)	고압 다이캐스팅(HPDC)	중력/저압 주조
주요 이유	충전 속도 부족, 공기 배출구 플러그 막힘	낮은 주입 온도, 열악한 스프 루 설계
대응책	내부 게이트의 단면을 늘리고, 오버플로 탱크와 진공 밸브를 추가합니다.	붓는 온도를 10~20°C 높이고 스트레이트 스프 루를 두껍게 한 다음 금형을 제자리에서 예열합니다.

실용적인 조언: 공장을 검사할 때 공급업체에 첫 번째 부품 기록을 열어보고, 주입 온도 프로파일과 금형 온도 모니터링 데이터를 확인하도록 요청하세요. 공장에 대한 폐쇄 루프 기록이 없으면 냉간 분리 결함은 항상 형이상학적인 문제가 될 것입니다.

슬래그 및 포함 결함의 원인 및 깨끗한 용융물 관리

정답슬래그 포함 및 비금속 포함은 알루미늄 액체에서 분리되지 않은 산화막, 내화성 파편 및 슬래그 입자가 응고 중에 주물에 캡슐화될 때 형성되는 단단한 반점 또는 검은 줄무늬입니다. 이는 중국에서 알루미늄 주조품의 일반적인 결함 중 약 15-20%를 차지하며, 근본 원인은 거의 전적으로 용융 청결도 제어 실패(붓지 않음)를 지적합니다.

네 가지 주요 오염원

• 산화 슬래그(지질학)알루미늄 액체 표면의 산화막(Al₂O₃)은 이송 및 교반 과정에서 휩쓸려 올라갑니다. 액체 레벨이 흐트러질 때마다 새로운 산화막이 생성됩니다(주조 결함에 대한 TWI 기술 정보 참조).
• 용광로 라이닝 스팔링800회 이상의 용광로 사이클에 사용되는 흑연 도가니 또는 커런덤 용광로 라이닝은 종종 50-200 μm의 크기 범위에서 입자를 흘리기 시작합니다.
• 재생 재료의 과도한 비율일부 국내 중소형 공장의 용광로 재료(스프 루 + 스크랩)로 돌아가는 일부 국내 중소형 공장은 권장 상한선 인 30-40%를 훨씬 초과하는 60-70%까지 차지했으며 산화막의 누적 효과는 분명합니다.
• 정제가 불완전합니다.헥사클로로에탄 또는 질소를 5분 미만으로 정제하거나 정제제가 수분으로 굳은 경우.

깨끗한 용융을 위한 세 가지 방어선

1. 스마트하고 유능한:: 질소 유량 2-4L/min, 속도 300-400rpm, 처리 시간 8-12분으로 수소 함량을 0.15ml/100g 미만으로 줄이는 회전식 블로잉 탈기(RDU)를 권장합니다.
2. 따로 설정정제 후 내포물을 10-15 분 동안 떠있게하십시오. 국내 식물이 비트를 잡기 위해이 단계를 생략하는 경우가 많습니다.
3. 필터링게이팅 시스템에 10ppi 또는 20ppi 세라믹 폼 필터(CFF)를 설치하면 80% 이상의 내포물 제거 효율을 달성할 수 있습니다.

2024년 포산 중력 주조 공장의 유압 밸브 본체 블랙 스팟 문제 해결을 도왔을 때, 슬라이스 EDS 분석 결과 내포물의 주성분은 주조 래들 라이닝 코팅이 벗겨진 것으로 추적된 SiO₂-Al₂O₃였습니다. 지르코늄 기반 코팅으로 교체하고 용광로당 20ppi 필터를 추가한 후 스크랩률이 8.3%에서 1.1%로 떨어지고 재작업 비용이 한 달 만에 약 14만 위안이 회수되었습니다. 필터 시트의 단가는 8위안 미만이지만 가장 비용 효율적인 방어선입니다.

균열 결함 식별 및 고온 및 저온 균열 예방

정답뜨거운 균열 (뜨거운 찢어짐)은 응고가 끝날 때 85-95% 간격의 고상 속도에서 발생하며, 단면을 향한 수지상 입자 경계를 따라 균열은 산화 어둡고 지그재그 모양이었습니다. 냉 균열 (냉 균열)은 완전한 응고 후 냉각 또는 탈형 단계에서 발생하며 결정을 통해 균열이 직선을 걷고 밝은 은의 단면, 종종 날카로운 모서리를 동반합니다. 둘 다 중국 알루미늄 주물의 일반적인 결함이며, 약 15-20%의 비율, 잘못된 식별, 예방 방향은 완전히 반대입니다.

외형 및 형성 단계에 대한 신속한 판단

• 열 균열균열은 마지막 응고 영역 (핫 조인트, 벽 두께 변이)에 위치하고 표면이 산화되고 검게 변하고 (균열 된 표면이 고온에서 산소 함유 대기에 노출 됨) 균열 끝이 둥글고 방향이 구부러집니다. A356 모래 부품의 플랜지 뿌리와 ADC12 다이 캐스팅 부품의 이젝터 핀 주변이 높은 유병률 영역입니다.
• 콜드 크랙열간 균열: 이형 후 냉각 후 또는 T6 경화 후 발생하는 열간 조인트에서 벗어나 균열된 표면은 산화되지 않은 밝은 은색이며 균열의 방향은 결을 따라 일직선입니다. 메커니즘에 대한 자세한 내용은 위키백과 - 핫 크랙을 참조하세요.

A356 대 ADC12의 파라미터 권장 사항

쑤저우의 자동차 브래킷 공장에서 A356-T6 섀시 부품의 일괄 열 균열 문제를 해결할 때, 저는 0.22%(높은 쪽) + 740°C(높은 쪽) + 150°C의 금형 예열, 이 세 가지가 모두 중첩된 상태에서 Fe 함량을 측정했습니다. 조정: Fe 제어 0.12-0.15%, 주입 온도 715±5°C로 감소, 금형 온도 220°C로 증가, 열간 균열률 7.3%에서 0.4%로 감소. ADC12 다이캐스팅의 경우 냉간 균열은 대부분 조기 탈형으로 인해 발생하므로 금형 개방을 1.5~2초 지연하여 표면 온도가 0.5°C로 떨어질 때까지 금형을 2초 동안 개방해야 하며, 금형 개방을 2초 동안 지연하여 표면 온도가 0.5°C로 떨어질 수 있도록 하는 것이 권장됩니다. ADC12 다이캐스팅의 경우 냉간 균열은 대부분 조기 탈형으로 인해 발생하므로 압력을 유지 한 후 금형 개방을 1.5-2 초 동안 지연시켜 주물의 표면 온도를 이젝트하기 전에 380 ° C 이하로 낮출 수 있도록하는 동시에 이젝터로드의 분포가 얇은 벽 영역에 집중되는 것을 피해야 알루미늄 주물의 이러한 종류의 일반적인 균열 결함을 크게 줄일 수 있습니다.

T6 열처리를 위한 담금질 물의 온도도 중요한 변수입니다. 수온이 40°C 이하일 때 A356 부품의 잔류 응력은 급격히 증가합니다. 강도와 균열 위험의 균형을 맞추려면 60-80°C에서 담금질하는 것이 좋습니다(ASM 열처리학회 기술 정보 참조).

치수 편차 및 변형 문제의 시스템적 원인

정답치수 오버런은 단일 공정의 결과라기보다는 금형 마모 + 수축 설정 편차 + 이형 응력 + 열처리 리바운드 + 가공 데이텀 드리프트의 다섯 가지 오류가 누적되어 발생하는 경우가 많습니다. 단일 품목을 ±0.05mm로 관리하는 공장에서 최종 부품을 쌓았을 때 ±0.3mm의 오차가 발생할 수 있는데, 이는 중국 알루미늄 주조품에서 추적하기 가장 어려운 일반적인 결함 범주입니다.

오류의 다섯 가지 원인에 대한 정량적 분석

• 금형 마모고압 다이캐스팅 금형은 100,000회 다이 캐스팅마다 캐비티 크기가 약 0.02-0.05mm 변화하고, 파팅 표면 붕괴로 인해 플라이 에지가 두꺼워지고, 벽 두께가 오프셋됩니다.
• 수축 오류1.2-1.4%의 A356 수축률이지만 20-30%보다 두꺼운 벽 부품보다 얇은 벽 부품의 실제 수축은 개방형 시스템의 균일 한 수축률에 따른 금형 인 경우 큰 부품의 끝이 매우 열악해야합니다.
• 탈형 변형상단 바의 고르지 않은 레이아웃으로 인해 국부적인 소성 변형이 발생하고 500°C에서 알루미늄 합금의 항복 강도는 상온에서 15% 미만입니다(알루미늄 합금의 ASM 국제 고온 기계적 데이터 참조).
• T6 열처리 변형용액 담금질 중 수온이 5°C 차이가 나면 0.1~0.2mm의 휨이 추가로 발생할 수 있습니다.
• 기계 추가 데이터 드리프트블랭크 데이텀이 설계 데이텀과 일치하지 않으면 오차가 임계 결합 표면으로 완전히 전달됩니다.

배치 제어에서 CMM 및 FAI의 역할

2024년에 저는 광동 다이캐스팅 고객의 변형 불만(100개당 8~12개의 브래킷 구멍이 0.15mm 이상 이동)에 개입했습니다. FAI 보고서(초도품 검사)를 비교한 결과 공급업체는 캘리퍼를 사용하여 3점만 측정했고 풀사이즈 CMM 스캔을 하지 않았음을 알 수 있었습니다. 공급업체는 캘리퍼를 사용하여 3점만 측정하고 풀사이즈 CMM 스캔을 수행하지 않았습니다. 42개 피처 포인트로 PPAP(생산 부품 승인 프로세스, AIAG 표준 참조)를 수행하기 위해 Zeiss CMM을 도입한 후 두 번째 달에 불량률이 1.3%로 떨어졌습니다.

실용적인 조언: 계약서에는 첫 번째 부품에만 의존하지 말고 "2,000개당 하나의 풀사이즈 CMM 검토"를 명시해야 합니다. 금형 수명 곡선은 지속적으로 드리프트하며 정적 FAI로는 포착할 수 없습니다.

표면 결함 흐름 자국, 콜드 빈, 곰팡이 고착 및 펑크 마크

정답다이캐스팅 알루미늄 부품의 4대 표면 결함 중 플로우 마크(흐름 자국)는 금형 온도가 너무 낮고 온도 차이를 따라 액체 금속이 흐르고, 콜드 빈(콜드 플레이크)은 스프 루가 미리 응고된 작은 입자가 캐비티에 관여하고, 끈적이는 금형(납땜)은 알루미늄 액체와 금형강이 서로 용접된 경우입니다; 피팅 (피팅 / 블리스터)은 대부분 이형제 잔류 물 또는 배기 가스 생성으로 인해 발생합니다. 이러한 중국산 알루미늄 주물의 일반적인 결함 그룹은 자동차 외장 및 가전제품 외장 부품에서 무관용 항목입니다.

네 가지 유형의 표면 결함에 대한 파라메트릭 제어 경계

• 흐름 흉터금형 온도가 180°C 미만일 경우 위험이 증가합니다. ADC12 다이 캐스팅은 리딩 엣지의 조기 냉각을 방지하기 위해 200~240°C의 금형 온도와 0.3m/s 미만의 낮은 사출 속도를 권장합니다.
• 차가운 콩케이크 잔여물과 150°C 미만의 게이트 슬리브 온도가 주요 원인입니다. 금형 개폐 간격을 단축하고 스프 루 슬리브의 독립적인 오일 온도 제어(180-200°C에서)를 통해 90% 이상의 차가운 원두를 제거 할 수 있습니다.
• 틀에 붙이기Fe 함량이 0.8% 미만인 알루미늄 용액은 H13 금형강과 매우 강한 친화력을 가집니다. 솔루션 - 0.1-0.15mm의 질화 층 깊이 제어 또는 올리콘발저스 의 PVD 코팅(예: CrN, AlTiN)을 사용하면 다이 고착 발생률을 121 TP3T에서 11 TP3T 미만으로 줄일 수 있습니다.
• 포켓마크이형제의 희석 비율은 1:80-1:100으로 안정되어야 하며, 분사 후 송풍 시간은 1.5초 이상이어야 물이 증발할 수 있으며, 그렇지 않으면 잔류 수증기가 기화되어 금형 폐쇄 순간에 점 모양의 기포가 형성될 수 있습니다.

외부 부품의 허용 오차 한계

2024년 독일 자동차 회사의 다이캐스트 도어 핸들 배치를 감사했을 때, 고객의 도면에는 자동차 외장 트림의 일반적인 표준인 Φ0.3mm 이하, 100cm²당 2개 이하의 A면 결함이 표시되어 있었습니다. 가전제품 외장 부품(예: 에어컨 패널)은 비교적 관대하여 Φ0.5mm까지 허용되지만, 샌드블라스팅 또는 아노다이징 후처리를 하면 흐름 자국과 구멍이 확대되어 눈에 띄기 때문에 다이캐스팅 공정에서 한 번에 정확하게 처리해야 하며, 백엔드에서 수정하는 데 드는 비용은 프론트 엔드의 8-10배에 달합니다.

클램핑력이 충분하지 않으면(예상 면적비 <1.3배) 펑크 마크와 함께 플라잉 에지가 발생하고 사출 속도 곡선의 고속 전환점을 10ms 앞당겨 흐름 표시를 크게 개선할 수 있으며, 이러한 세부 매개 변수는 적격 공급업체와 우수 공급업체를 구별하는 실질적인 기준이 됩니다. 북미 다이캐스팅 협회 NADCA에서 발행한 표면 품질 등급 표준(1~5등급)을 합격의 기준으로 참조할 수 있습니다.