알루미늄 합금 중력 주조의 일반적인 결함 및 예방 조치

중력 주조 주조 공정에서 열팽창 및 수축 부피 수축으로 인한 금속 액체의 첫 번째 응고는 수축 효과를 완성하기 위해 금속 액체 중력의 상부에 의존하여 보충해야합니다. 응고 순서에 대한 중력 주조 응고는 연속 응고의 특정 순서에 따라 응고의 응고의 전체 부분이며, 상대적으로 후방 응고 위치는 상대적으로 전방 응고 위치의 보완 수축이 될 수 있으므로 최종 주조 결함이 마지막 냉각 부품 (라이저, 게이트 위치)에 집중되어 자격을 갖춘 생산 주물을 얻을 수 있습니다. 중력 주조 알루미늄 휠 캐스팅의 응고 순서:

림 - 스포크 - 센터 허브(베벨) - 다이버터 콘 - 스프 루(라이저)

주조 공정 설계 파라미터에는 가공 여유, 공정 여유(수축 위치를 구성하는 라이저 등), 금속 수축(수축 계수) 및 금형 경사 당기기, 냉각 시스템(순차적 응고 주조 보장) 등이 포함됩니다.

주조의 응고 순서 또는 공정 설계 매개 변수가 제품 요구 사항을 충족하지 않으면 주조 결함이 발생하고 알루미늄 합금 주조 일반적인 주조 결함 및 예방 조치가 있습니다:

형성의 원인:
ㅏ. 알루미늄 액체 유동성이 강하지 않고, 액체 내 가스 함량이 높으며, 산화물 스킨이 더 많습니다;          
b. 주조 시스템 불량, 내부 게이트 단면이 너무 작습니다;          
씨. 금형 배기 조건 불량, 배기 불량, 페인트가 너무 많음, 금형 온도가 너무 높아 캐비티의 기압이 높아 원활하게 배출 할 수 없습니다.
예방 조치: 1, 알루미늄 액체의 유동성, 특히 정제 및 슬래깅을 개선하고, 금형 또는 주조 온도의 온도를 적절하게 높이고 (주조 속도 증가, 벽 두께 허용치 조정, 보조 바 채널 열기); 2, 내부 게이트의 단면적 증가; 3, 금형의 실제 상황과 결합 된 결함 현상에 따라 배기 조건 개선, 오버플로 홈 및 배기 라인, 깊은 오목한 공동을 늘려 배기 플러그를 추가하고 페인트를 다시 분사하여 페인트가 얇고 균일하도록하고 금형이 건조하고 생산을 닫을 때까지 기다리십시오. 그리고 금형 생산 전에 페인트가 마를 때까지 기다리세요.

형성의 원인:
ㅏ. 주조 구조가 합리적이지 않고, 수축이 방해되고, 주조 원형 각도가 작습니다;
b. 이젝터 유닛이 편향되어 있고 고르지 않게 적재되어 있습니다;
c. 금형 온도가 너무 높거나 너무 낮아 금형을 여는 과정에서 심각한 변형 및 균열이 발생합니다;
d. 합금의 유해 원소가 기준을 초과하여 연신율이 감소합니다;
e. 환기 불량;
예방 조치 : 1, 주조 구조를 개선, 금형 벽 두께 차이를 줄이고, 둥근 모서리 또는 호 반경의 균열 부분을 증가; 2, 금형 배출 시스템과 상부 및 하부 금형 클램핑 핀, 부싱을 수정하여 부드러운 배출을 보장합니다; 3, 거꾸로 금형 및 고르지 않은 현상을 제거하기 위해 금형 온도를 상온으로 조정하고 금형 픽업 경사를 증가; 4, 액체 알루미늄의 조성, 특히 위험 요소의 조성을 제어; 5, 다이 배기 시스템을 트리밍합니다. 5, 금형의 배기 시스템을 수리하여 금형의 일부가 원활하게 배출되도록합니다.

형성의 원인:
a. 알루미늄 액체의 유동성이 좋지 않습니다;
b. 액체 하위 가닥 충전 융합이 불량하거나 프로세스가 너무 길어 연결할 수 없습니다;
c. 액체(곰팡이)의 온도가 너무 낮거나 환기가 불충분합니다;
예방 조치 : 1, 액체 알루미늄의 온도와 금형 온도를 적절하게 높이고, 액체 알루미늄 합금의 조성을 확인하고 조정; 2, 오버플로 채널의 합리적인 배열, 흐름 채널을 증가, 공정을 단축하여 액체 알루미늄이 충분히 채워지도록; 3, 주조 속도를 높이거나 금형의 온도를 높이고 금형 배기 시스템을 개선합니다.

형성의 원인:
a. 알루미늄 액체가 캐비티에 들어가면 양수 충격이 발생하여 와류가 발생합니다. b. 충전 속도가 너무 빨라서 흐름이 정체됩니다;
c. 배기 불량, d. 금형 캐비티 위치가 너무 깊음, e. 페인트가 너무 많아서 채우기 전에 완전히 건조 및 증발되지 않음;
f. 알루미늄 액체의 정제 불량, 불완전한 슬래깅;
h. 캐비티에 이물질이 있고 필터가 요구 사항을 충족하지 않거나 부적절하게 배치된 경우, i. 가공 여유량이 너무 큰 경우.
예방 조치 : 1, 주입 모양의 캐비티에서 가스 배출에 도움이되는 사용, 오버플로 시스템의 이별 표면에서 알루미늄 액체가 먼저 닫히는 것을 방지하기 위해; 2, 액체 알루미늄의 충전 속도를 줄이기 위해 (스크린 및 기타 방법의 밀도를 증가); 3, 캐비티의 최종 충전 부분에서 오버플로 홈과 배기 채널을 열고 액체 알루미늄의 폐쇄를 방지하기 위해; 4, 배기 플러그의 깊은 캐비티의 설치 및 모자이크 구조의 사용을 증가시키기 위해 배출; 5, 바람 총의 사용 캐비티 청소 및 재생을 위해 페인트의 양이 얇고 균일하도록 스프레이 페인트; 6, 가스 이외에 액체 금속, 즉시 슬래깅, 붓기, 가스의 재 흡수를 방지하기 위해 너무 오래 머물지 마십시오, 또한 가능한 한 공급로 용융을 사용하지 않는 알루미늄을 포함하는 합금; 7, 제품 처리 수당의 합리적인 조정의 경우의 요구를 충족시키기 위해.

형성의 원인:
a. 알루미늄 액체 온도가 너무 높습니다;
b. 주조 구조의 벽 두께가 고르지 않아 열접합이 발생하는 경우;
씨. 더 작은 내부 게이트;
d. 곰팡이의 높은 국부 온도.
예방 조치 : 1, 붓는 요구 사항을 충족하는 경우, 알루미늄 액체의 온도를 감소; 2, 주조 구조를 개선, 금속 부품의 축적을 제거, 느린 전환; 주조 구조를 변경할 수 없는 경우, "콜드 조인트" 부품의 수축의 국소 영향은 드릴링 및 밀링 슬롯의 둘레 뒤에 있을 수 있으며, 열 저항을 높이기 위해 단열 재료로 채워져 조정할 수 있습니다. 합리적인 온도 필드; 3, 합리적인 수축 온도 구배를 조정하기 위해 로컬 핫 매듭을 강제 냉각 (로컬 상감 구리 및 기타 방법으로 사용할 수 있음)에 취해야합니다. 4, 더 나은 전달을 위해 압력을 촉진하기 위해 어두운 라이저를 증가; 5, 금형 코팅의 두께를 조정하고 금형의 국부 온도를 제어합니다.

7. 장식 디자인

특성 : 주조 표면은 육안으로 볼 수 있지만 손으로 느끼지 못하는 매끄러운 줄무늬이며 색상은 일반적인 기본 금속 입자와 다르며 사포로 약간 문지르지 않은 사포로 약간 문지릅니다.
형성의 원인:
a. 너무 빨리 충전하는 경우;
b. 페인트의 양이 너무 많거나 고르지 않은 경우; 
예방 조치: 1. 충전 속도를 줄이고, 2. 가운데가 얇고 가장자리가 두꺼운 원칙에 따라 얇고 균일한 양의 페인트를 칠합니다;

형성의 원인:
a. 주조 설계가 잘못되어 수축이 고르지 않습니다;
b. 금형을 너무 일찍 열면 주물이 충분히 단단하지 않습니다;
c, 금형 선택 금형 경사가 너무 작아서 금형을 해제하기 어렵습니다;
d. 주물을 가져오고 배치하는 행위, 부적절한 조작;
e. 캐스팅이 너무 빨리 냉각되어 변형이 발생하는 경우.
예방 조치 : 1, 주조 구조를 개선하여 벽 두께가 균일하도록; 2, 금형을 여는 가장 좋은 시간을 결정하기 위해, 주조의 강성을 증가; 3, 주조 선택 금형 경사를 높이기 위해; 4, 주조를 선택하고 배치, 그것은 넣어 가볍게해야합니다; 5, 금형 개방 후, 주조는 천천히 식히기 위해 공기 중에 놓아야합니다.

9. 수축

특성: 알루미늄 합금 주물의 수축은 일반적으로 내부 스프 루, 라이저 루트의 두꺼운 부분, 림 벽, 스포크의 두껍고 얇은 전송 부분 및 큰 평면이있는 얇은 벽 부품 근처에서 발생합니다. 빌렛을 처리하지 않으면 골절이 회색이고 열처리 후 골절이 회색과 밝은 노란색 또는 회색 검정색이며 X- 레이 투영을 수행하면 X- 레이 필름이 흐려지고 심각한 것은 실크 메쉬 형태입니다.가공부품은 가공 후 작고 흩어져 있는 핀홀을 보여줍니다. 주물의 수축은 X-레이, 파손 및 기타 검사 방법으로 감지할 수 있습니다.
형성의 원인:
a. 라이저 수축 불량, b. 충전물에 가스가 너무 많음, c. 내부 스프 루 근처의 온도가 너무 높음, d. 모래 주형에 수분이 너무 많아 모래 코어가 건조되지 않음;
e. 금형 코팅의 부적절한 분사, f. 주조 공정에서 주물의 부적절한 충전 시간, h. 알루미늄 액체의 온도가 너무 높고 주입 속도가 너무 빠릅니다.
예방 조치:
1, 라이저 부분에서 알루미늄 액체를 보충하고 게이트 설계를 개선하십시오; 2, 알루미늄 액체 슬래깅, 가스 제거 처리는 충분하고 철저해야합니다; 3, 스포크 수축 부품 세트 냉각 시스템 또는 냉각 링 블록 (예 : 금형 인레이 구리 블록 등) 및 내부 스프 루 근처의 금형의 온도를 낮추는 다른 형태; 4, 모래의 수분을 제어하여 모래 코어 베이킹 및 건조; 5, 올바른 페인트 선택, 해당 페인트 혼합을 합리적으로 만들고 코팅의 스프레이를 변경하십시오. 올바른 코팅을 선택하고, 적절한 코팅 혼합을 비합리적으로 만들고, 코팅 스프레이 방법을 변경하고 (게이트가 가까울수록 코팅이 얇아짐) 관련 직원에게 전문 교육을 제공합니다. 6, 충전 시간의 주조에서 주조를 변경하고 공정 매개 변수를 조정; 7, 액체 알루미늄의 온도 실시간 모니터링 및 붓는 속도 제어 (화면을 높이거나 화면 모양 및 기타 방법을 변경).

형성의 원인:
a. 몰드 인서트의 변위(예: 4개의 슬라이더가 제자리에 몰딩되지 않음);
b. 금형 가이드 부품의 마모(금형 클램핑 핀 및 슬리브의 마모);
c. 금형 제조 및 조립의 정확도가 떨어집니다.
예방 조치: 1, 블록 조정, 조임, 2, 안내 부품 교체, 3, 오류를 제거하기 위한 금형 수정.

올바른 중력 다이 캐스팅 서비스 제공업체 선택하기

중력 주조는 간단하고 효율적인 금속 주조 공정이지만 여전히 약간의 지식과 경험이 필요합니다. 중력 주조 기술을 전문으로 하면 더 높은 정밀도와 품질을 달성할 수 있습니다. 따라서 닝보 허신과 같은 전문 서비스 제공업체를 선택하여 주조 요구를 아웃소싱하는 것이 현명합니다.

닝보 헥신의 엔지니어 팀은 중력 주조 분야에서 다년간의 경험을 보유하고 있으며 프로젝트에 가장 적합한 주조 공정에 대해 조언해 드릴 수 있습니다. ISO 9001:2015 인증 기업으로서 당사는 고품질 부품 생산을 보장하기 위해 최첨단 주조 장비를 갖추고 있습니다. 온라인 플랫폼을 통해 디자인 파일을 업로드하면 12시간 이내에 정확한 견적과 기술 분석을 받을 수 있어 프로젝트를 보다 효율적으로 완료할 수 있습니다.

자주 묻는 질문과 답변

다공성 결함의 원인은 무엇인가요?

환기가 제대로 되지 않거나 알루미늄 액체의 정제가 제대로 되지 않거나 주입 속도가 너무 빠릅니다.

알루미늄 합금 주물이 패턴의 원인으로 보이나요?

패턴은 일반적으로 너무 빠른 충전 속도 또는 고르지 않은 페인트 스프레이로 인해 발생합니다.

알루미늄 합금 주물에 균열이 생기는 이유는 무엇인가요?

균열은 일반적으로 주조 구조의 비합리적인 설계, 부적절한 금형 온도 또는 알루미늄 액체의 과도한 유해 요소로 인해 발생합니다.

알루미늄 중력 주조에서 언더캐스팅을 방지하는 방법은 무엇입니까?

알루미늄 용액의 유동성 개선(알루미늄 물의 온도 상승, 특정 원소 추가), 내부 게이트의 단면 증가 및 금형 환기 조건 개선(환기 플러그의 증가).