모래 주조 공정

샌드 캐스팅이란 무엇인가요?

모래 주조 모래 주조라고도 하는 주조 공정은 전 세계적으로 광범위하게 사용되는 오랜 전통의 주조 방법입니다. 점토로 결합된 모래(또는 석고, 실리콘 수지 등 다른 재료로 만든 모래 주형)를 성형 재료로 사용하여 주물을 생산하는 공정 방식입니다. 모래 주형의 부드러움과 성형 용이성을 활용하여 용융 금속을 모래 주형에 붓고 금속이 굳으면 모래 주형을 부수어 원하는 주물을 얻는 원리입니다. 다양한 금속, 일반적인 알루미늄 모래 주조, 철 모래 주조, 구리 모래 주조에 적용되어 이제 중국의알루미늄파운드리닝보 헥신모래 주조 과정을 자세히 설명합니다.

모래 주조 생산을 위한 기존 공정 흐름

모래 주조 공정

코어 모래는 수요가 적기 때문에 일반적으로 수작업으로 준비합니다.
코어가 가혹한 환경이므로 높은 모래보다 코어 모래 성능 요구 사항, 모래에서 바인더의 비율보다 코어 모래 바인더 (점토, 오일 등)가 모래보다 커서 투과성이 모래만큼 좋지 않은 경우 코어에 통기성 채널 (구멍)을 만들어야하며, 나무 부스러기와 같은 첨가제를 추가하기 위해 추가 할 코어의 수율을 향상 시키려면 코어를 만들어야합니다.
일부 까다로운 소형 주물은 종종 오일 샌드 코어(황갈색으로 구운 텅 오일+모래)로 만들어집니다.

(2) 모래 타입의 특성

모래의 품질은 주물의 품질에 직접적인 영향을 미치며 모래 품질이 좋지 않으면 모래 주조 제품이 다공성, 트라코마, 끈적 끈적한 모래, 모래 및 기타 결함을 생성합니다. 좋은 모래는 다음과 같은 특성을 가져야 합니다:

• 가스 투과성 가스를 통과시키는 금형 모래의 성능을 가스 투과성이라고합니다. 고온 금속이 주조에 쏟아지는 유형은 많은 수의 가스로 채워져 있으며, 이러한 가스는 부드러운 배출의 주조에서 주조되어야하며, 그렇지 않으면 주조에 다공성, 언더 붓기 및 기타 결함이 발생합니다. 모래 입자 크기, 점토 함량, 수분 함량 및 모래 압축도 및 기타 요인에 의한 주조 공기 투과성. 모래 입자 크기가 미세할수록, 점토와 수분 함량이 높을수록, 모래 치밀도가 높을수록 공기 투과성이 나빠집니다.
• 강도 모래가 외부 손상에 저항하는 능력을 강도라고 합니다. 모래는 성형, 취급 및 마감 과정에서 붕괴를 일으키지 않고 부을 때 주물 표면이 손상되지 않도록 충분히 높은 강도를 가져야합니다. 모래의 강도가 너무 높아서는 안되며, 그렇지 않으면 통기성과 양보의 감소로 인해 주물에 결함이 있습니다.
• 내화도는 모래가 고온과 열에 견디는 능력을 말합니다. 내화도가 낮으면 주물에서 끈적끈적한 모래가 생성되기 쉽습니다. 모래의 SiO2 함량이 많을수록 모래 입자가 클수록 내화성이 좋아집니다.
• 모래가 외력의 작용에 의해 변형되고 외력을 제거한 후에도 기존 모양을 유지하는 능력을 말합니다. 좋은 가소성, 쉬운 성형 작업, 정확한 모양 및 모래 주형의 명확한 윤곽.
• 양보성 주물이 응축될 때 주형 모래가 압축되는 능력입니다. 양보성이 좋지 않으면 주물에 내부 응력이나 균열이 발생하기 쉽습니다. 모래가 단단할수록 양보성이 나빠집니다. 몰딩 모래에 나무 부스러기를 추가하면 양보성을 향상시킬 수 있습니다.

작업장에서 모래 주조 제품 공급 업체의 소량 배치 생산의 단일 조각에서 일반적으로 사용되는 손 핀치 방법은 한 줌의 모래를 잡고, 꼬집는 느낌 부드럽고 변형하기 쉬운 모래의 일부 특성을 대략적으로 판단하는 데 사용되며, 덩어리가 느슨하지 않고 손에 달라 붙지 않고 손자국을 지우고, 그것을 깨고, 편평하고 균일하고 균열 현상이 없으며, 동시에 어느 정도의 힘을 느끼면 모래가 적절한 성능 요구 사항 인 모래를 가지고 있다고 믿어집니다. 그림과 같이.

(3) 금형 구성

모래 주조 제품의 금형은 부품의 모양에 따라 성형 재료로 만들어지며, 금형은 모래 또는 금속 유형이 될 수 있습니다. 샌드 몰드는 모래(코어 샌드)로 만든 몰딩 재료로 만들어집니다. 금속 액체를 부어 필요한 모양, 크기 및 품질의 주물을 얻는 데 사용됩니다.

(4)게이팅 시스템

• 주입 시스템 주입 시스템은 액체 금속이 캐비티로 흐르도록 금형에 있는 일련의 채널입니다. 그 기능은 다음과 같습니다:
        금속 액체를 부드럽고 빠르게 주입합니다;
        슬래그, 모래 등이 캐비티에 들어가지 않도록 차단합니다;
        (iii) 냉각 및 응고 시 액체 금속의 부피 수축을 보완하기 위해 주조물의 각 부분의 온도를 조절합니다.

타설 시스템을 올바르게 설정하는 것은 주물의 품질을 보장하고 금속 소비를 줄이는 데 매우 중요합니다. 주입 시스템이 합리적이지 않으면 주물에 모래 분출, 모래 구멍, 슬래그 구멍, 주입 실패, 다공성 및 수축 구멍과 같은 결함이 발생하기 쉽습니다. 일반적인 타설 시스템은 아래 그림과 같이 외부 게이트, 직선 스프 루, 크로스 스프 루 및 내부 스프 루의 네 부분으로 구성됩니다.
단순한 모양의 소형 주물의 경우 크로스 스프 루를 생략할 수 있습니다.

일반적인 캐스팅 시스템

• 외부 게이트 주입된 액체 금속을 담고 액체 금속이 모래 주형에 미치는 충격을 완화하는 기능을 합니다. 작은 주물은 일반적으로 깔때기 모양(스프 루 컵이라고 함)이고 큰 주물은 대야 모양(스프 루 포트라고 함)입니다.
• 스트레이트 스프 루 외부 게이트와 수평 스프 루를 연결하는 수직 채널입니다. 스트레이트 러너의 높이를 변경하면 액체 금속의 정압과 액체 금속의 유속이 변경되어 액체 금속의 충전 용량이 변경될 수 있습니다. 스트레이트 러너의 높이 또는 직경이 너무 크면 주물이 쏟아집니다. 막대를 쉽게 꺼낼 수 있도록 스트레이트 러너는 일반적으로 상단이 크고 하단이 작은 원추형으로 만들어집니다.
• 크로스 채널 ③ 직선 채널에서 내부 채널로 금속 액체를 도입하기위한 수평 채널로 일반적으로 샌드 몰드의 절단면에 열리고 단면 모양은 일반적으로 높은 사다리꼴이며 내부 채널의 상단에 있습니다. 크로스 채널의 주요 기능은 액체 금속을 내부 채널로 분배하고 슬래그를 차단하는 것입니다.
• 캐비티에 직접 연결되어 있으며 캐비티로의 액체 금속 흐름의 방향과 속도 및 주물의 각 부분의 냉각 속도를 조절할 수 있습니다. 내부 스프 루의 단면 모양은 일반적으로 평평한 사다리꼴 및 초승달 모양이며 삼각형일 수도 있습니다.
• 라이저 수축 및 풀림과 같은 일반적인 결함은 주물이 냉각되고 응고될 때 부피가 수축되어 발생합니다. 수축과 풀림을 방지하기 위해 라이저의 상단 또는 두꺼운 부분의 주조에서 종종 수축과 풀림을 방지합니다. 라이저는 주물의 캐비티와 캐비티에 주입되는 금속입니다. 라이저의 액체 금속은 주물의 수축을 지속적으로 보충하여 주물이 수축 구멍과 수축 풀림을 방지할 수 있습니다. 라이저는 중복되므로 청소 중에 제거해야 합니다. 라이저는 수축의 역할을 보완 할뿐만 아니라 배기 및 슬래그 수집의 역할도 보완합니다.

(5) 금형 및 코어 박스 제조

       금형은 주조 생산에 필요한 공정 장비입니다. 내부 캐비티가 있는 주물의 경우 샌드 코어에 의해 형성된 내부 캐비티를 주조하고 샌드 코어용 코어 박스를 준비하는 데 사용됩니다. 제조 금형 및 코어 박스는 일반적으로 사용되는 재료는 목재, 금속 및 플라스틱입니다. 단일 조각에서 소량 배치 생산은 목재 금형 및 코어 상자, 금속 또는 플라스틱 금형, 코어 상자의 대량 생산에 널리 사용됩니다. 금속 금형 및 코어 박스의 수명은 100,000 ~ 300,000 회, 플라스틱의 수명은 최대 수만 회, 목재는 약 1,000 회에 불과합니다. 주물의 품질을 보장하기 위해 금형 및 코어 박스의 설계 및 제조에서 주조 공정 맵을 설계 한 다음 공정 맵의 모양과 크기에 따라 금형 및 코어 박스를 제조해야합니다. 아래 다이어그램을 참조하세요.

프로세스 맵을 디자인할 때는 다음 몇 가지 사항을 고려하세요:

• 분할 표면의 선택 분할 표면은 상부 모래와 하부 모래 사이의 인터페이스이며, 분할 표면을 선택하면 모래에서 금형을 꺼낼 수 있어야하며 모델링이 편리하고 주물의 품질을 보장하는 데 도움이됩니다.
• 샌드 몰드에서 금형을 쉽게 꺼내기 위해 절단면에 수직인 모든 표면은 0.5º ~ 4º의 금형 당김 경사로 만들어집니다.
• 가공 여유 ③ 가공할 주물의 표면에는 적절한 가공 여유를 남겨야 합니다.
• 수축 주물은 냉각 시 수축해야 하며, 금형의 크기는 주물 수축의 영향을 고려해야 합니다. 일반적으로 주철 부품은 1퍼센트, 주강 부품은 1.5퍼센트~2퍼센트, 알루미늄 합금 부품은 1퍼센트~1.5퍼센트 증가에 사용됩니다.
• 둥근 모서리 캐스팅 ⑤ 캐스팅의 각 표면의 모든 전환점을 과도기적인 둥근 모서리로 만들어 모델링을 용이하게 하고 캐스팅의 품질을 보장해야 합니다.
• (6) 코어 헤드 코어가 있는 샌드 몰드의 경우, 해당 코어 헤드를 몰드에 만들어야 합니다.

모델링 방법

성형 방법의 선택은 생산 유형뿐만 아니라 공장 장비 조건, 주조 크기 및 복잡성, 품질 요구 사항에 따라 함께 추적해야 합니다. 성형 방법은 수동 성형과 기계 성형의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

       수공 성형은 주로 단품의 소량 생산에 사용되며, 기계 성형은 주로 대량 생산에 사용됩니다.

(1). 손 모델링

• (A) 일체형 성형의 특징은 금형이 일체형 구조이고, 금형의 한쪽 끝에서 가장 큰 단면이 평평하고, 절단면이 대부분 평평하며, 조작이 간단하다는 점입니다. 전체 몰드는 디스크 및 커버와 같이 단순한 모양의 주물에 적합합니다.
• (B) 분할 금형 성형의 특성은 금형이 분리되고 금형 리프팅을 용이하게하기 위해 금형의 분리 된 표면 (분할 표면이라고 함)이 금형의 가장 큰 단면이어야한다는 것입니다. 분할 금형 성형 공정은 기본적으로 전체 금형 성형과 유사하지만 상부 금형을 만들 때 두 가지 작업, 즉 상부 금형을 넣고 상부 절반 금형을 가져 오는 두 가지 작업이 추가된다는 차이점이 있습니다. 분할 성형은 슬리브, 튜브 및 밸브 본체와 같이 복잡한 모양의 주물에 적합합니다.
• (C) 탈착식 또는 이동식 부품의 라이브 블록 몰딩 금형을 라이브 블록이라고합니다. 부품을 확장하기 위해 금형 측면에 금형에 장애물 (예 : 작은 탭)이있는 경우 부품은 종종 라이브 블록으로 만들어집니다. 금형을 들어 올릴 때 금형 본체를 먼저 꺼낸 다음 주물에 남은 라이브 블록을 별도로 꺼내는데,이 방법을 라이브 블록 성형이라고합니다. 못으로 연결된 라이브 블록 몰드를 성형 할 때는 먼저 라이브 블록 주변의 모래를 단단히 채운 다음 못을 빼내야합니다.
• (D) 모래 성형 성형이 필요한 구조적 특성에 따라 주조하지만 조건 (예 : 금형이 너무 얇고 금형 제작이 어려움)으로 인해 여전히 전체 금형으로 만들어지는 경우 금형을 용이하게하기 위해 하부 절단면을 곡면으로 파거나 사다리 모양의 높고 낮은 변화 (고르지 않은 절단면이라고 함)가 필요한 경우이 방법을 모래 성형이라고합니다.
• (F) 3박스 몰딩 세 개의 샌드 박스를 사용하여 주물을 제조하는 공정을 3박스 몰딩이라고 합니다. 앞서 언급 한 모든 성형 방법은 작동하기 쉽고 널리 사용되는 두 개의 샌드 박스를 사용합니다. 그러나 단면 크기의 두 끝이 중간 단면보다 큰 주물과 같은 일부 주물은 금형에서 각각 두 방향에서 세 개의 샌드 박스를 사용해야 할 필요가 있습니다.
• (G) 풀리, 플라이휠, 대형 기어 및 기타 단일 생산과 같은 500mm 회전 바디 주조보다 큰 스크레이퍼 성형 크기는 목재, 금형 가공 시간 및 비용을 절약하기 위해 스크레이퍼 성형을 사용할 수 있습니다. 스크레이퍼는 주조 섹션의 모양에 적합한 목재 보드 조각입니다. 성형시 스크레이퍼는 고정 된 중심 축을 중심으로 회전하여 모래 주형에서 필요한 캐비티를 긁어냅니다.
• (H) 더미 박스 몰딩은 모래 굴착 몰딩에서 굴착된 모래를 대체하기 위해 조립식 모양의 베이스 플레이트 또는 더미 박스를 사용하는 것입니다.
• (I) 피트 몰딩 주조 공장의 모래 바닥이나 모래 구덩이에서 직접 몰딩하는 방법을 피트 몰딩이라고 합니다. 대형 주물을 한 조각으로 생산할 때 모래 상자를 절약하고 주물 높이를 줄이며 타설 작업을 용이하게하기 위해 피트 몰딩이 자주 사용됩니다. 구덩이 성형 구조, 성형은 붓는 것이 구덩이의 가스를 땅에서 부드럽게 이끌어 낼 수 있고, 종종 코크스, 슬래그 및 기타 통기성 재료 바닥에서 가스를 철 파이프 밖으로 이끌어 낼 수있을 때 성형이 고려되어야합니다.

(2). 머신 모델링

       수동 성형 생산성이 낮고 주물의 표면 품질이 좋지 않으며 높은 기술 수준, 노동 강도를 가진 작업자의 요구 사항이 있으므로 대량 생산에서는 일반적으로 기계 성형에 사용됩니다. 기계 성형은 기계화를 달성하기 위해 성형 공정 ---- 모래 조임 및 성형의 주요 작업입니다. 모래 조임 및 금형 시작의 다양한 방법에 따라 공압 미세 진동 압축 성형, 사격 압력 성형, 고압 성형 및 모래 투척 성형이 있습니다.

• (A) 공압 미세 진동 다짐 성형은 진동 (주파수 150 ~ 500 회 / 분, 진폭 25 ~ 80mm) - 다짐 - 미세 진동 (주파수 700 ~ 1000 회 / 분, 진폭 5 ~ l0mm) 압축 된 모래를 사용합니다. l0mm)를 사용하여 성형 모래를 압축합니다. 이러한 종류의 성형기는 소음이 적고 모래가 고르게 압축되며 생산성이 높습니다.
• (B) 사출 성형은 압축 공기를 사용하여 초기 압축을 위해 모래를 캐비티로 쏘고 압축 피스톤이 모래를 다시 압축하고 모래가 발사 된 후 전후 두 모래 유형 사이의 접촉면이 이별 표면이되는 특징이 있습니다. 사출 성형의 주조 크기가 정확하고 표면 거칠기가 작으며 생산성이 높습니다. 시간당 240-300 개의 금형을 생산할 수 있으며 일반적으로 중소형 주물의 대량 생산에 사용됩니다.
• (C) 고압 성형은 유압 시스템을 사용하여 매우 높은 압력을 발생시켜 모래 주형을 압축하는 방식입니다. 정밀한 주조 치수, 낮은 표면 거칠기 및 높은 생산성이 특징입니다. 고압 성형은 보다 복잡한 형상, 여러 종류 및 중간 배치 이상의 중소형 주물에 적합합니다.
• (D) 모래 투척 성형은 고속 회전 블레이드를 사용하여 컨베이어 벨트로 운반되는 모래를 고속으로 투척하여 모래 주형을 압축하는 것입니다. 모래 투척 성형은 적응력이 강하고 특별한 모래 상자와 템플릿이 필요하지 않으며 대형 주물의 단일 조각 및 소량 생산에 적합합니다.

코어링

코어라고 불리는 주조 요소 내부의 캐비티에 코어 모래 또는 기타 재료로 만든 주조의 내부 공동 또는 국부적 모양을 얻기 위해 배치됩니다. 대부분의 코어는 코어 모래로 만들어집니다. 코어의 품질은 주로 적격 코어 모래의 준비와 올바른 코어 제조 공정의 사용에 따라 달라집니다.

고온 액체 금속의 충격에 의해 모래 코어를 주조하고 둘러싸여있을 때 내부 공동의 해당 모양의 주조로 모래 코어의 요구 사항 외에도 더 나은 투과성, 내화성, 양보, 강도 및 기타 특성을 가져야하므로 불순물과 식물성 기름, 물 유리 및 기타 바인더가 적은 석영 모래를 선택하여 코어 모래를 공식화하고 모래 코어에서 금속 코어 뼈에 넣고 강도와 투과성을 향상시키기 위해 환기 구멍을 묶어야합니다.

단순한 모양의 대형 및 중형 코어는 점토 모래로 제조할 수 있습니다. 그러나 복잡한 모양과 고성능이 요구되는 코어의 경우 오일 샌드, 그리스 샌드, 레진 샌드와 같은 특수 바인더를 사용하여 배합해야 합니다.

       또한 코어 모래는 낮은 흡습성(상자를 닫은 후 코어가 습기로 돌아가는 것을 방지하기 위해), 적은 가스 발생(금속을 부은 후 코어 재료가 가열될 때 가스가 가능한 한 적게 발생해야 함), 좋은 샌딩(청소 중 코어를 쉽게 제거하기 위해) 등 몇 가지 특별한 특성을 가져야 합니다.

       코어는 일반적으로 코어 박스로 만들어지며, 오픈 코어 박스 코어 제작은 단면이 둥근 복잡한 코어를 위한 일반적인 수동 코어 제작 방법입니다.      

폴리오 코어 박스 코어 만들기

(a) 코어 박스 준비 (b) 코어 박스를 고정하고 코어 모래, 코어 뼈를 추가하고 모래를 단계적으로 두드려줍니다 (c) 통풍구를 긁어내고 묶습니다 (d) 클램프를 풀고 코어 박스를 두드립니다 (e) 코어 박스를 열고 모래 코어를 꺼내고 코팅을 적용합니다.

모델링의 기본 작업

성형 방법에는 여러 가지가 있지만 대부분 모래 두드리기, 금형 시작, 금형 수리 및 상자 닫기가 포함됩니다.

(1) 보기

나무, 금속 또는 기타 재료로 만든 주물의 원래 모양을 통칭하여 주물의 캐비티를 형성하는 데 사용되는 금형이라고 합니다. 목재 몰드라고 알려진 목재 몰드로 제작되거나 금속 몰드 또는 플라스틱 몰드라고 알려진 금속 또는 플라스틱 몰드로 제작됩니다. 현재 대부분의 공장에서 목재 몰드를 사용합니다. 금형의 모양은 주물의 모양과 유사하지만 차이점은 금형의 구멍과 같은 주물이 구멍이없는 견고 할뿐만 아니라 코어 헤드를 만들기 위해 해당 위치에 있다는 것입니다.

(2) 성형 전 준비 과정

• 성형 도구를 준비하고, 평평한 바닥판과 적당한 크기의 모래 상자를 선택합니다. 모래 상자가 너무 크면 모래를 너무 많이 소비 할뿐만 아니라 모래 두드리는 시간도 낭비됩니다. 모래 상자가 너무 작으면 나무 주형 주변의 모래가 단단히 두드리지 않고 액체 금속이 부을 때 분할 표면, 즉 인터페이스 사이에서 쉽게 흘러 나옵니다. 일반적으로 나무 주형과 내벽과 모래 상자 상단 사이의 거리는 30 ~ 100mm가되어야하며이를 모래 먹는 양이라고합니다. 이 거리를 모래 먹는 용량이라고 하며, 모래 먹는 용량의 구체적인 값은 나무 틀의 크기에 따라 다릅니다.
• 나무 틀을 들어 올릴 때 몰딩 모래가 나무 틀에 달라붙어 캐비티가 손상되지 않도록 나무 틀을 깨끗이 닦아주세요.
• 나무 틀을 놓을 때 나무 틀의 경사 방향에 주의하여 잘못된 위치에 놓지 않도록 주의하세요..

(3)파운드 모래

• 모래를 두드리는 작업은 단계적으로 모래를 추가해야 합니다. 작은 모래 상자의 경우 매번 모래 두께를 약 50 ~ 70mm로 추가합니다. 너무 많은 모래를 두드리면 단단하지 않고 모래가 너무 적고 인건비가 많이 듭니다. 처음으로 모래를 추가 할 때는 모래 상자에서 나무 틀의 위치가 움직이지 않도록 나무 틀 주위의 모래를 손으로 단단히 눌러야합니다. 그런 다음 모래 두드리는 망치의 뾰족한 끝을 사용하여 단계적으로 단단히 두드리고 마지막으로 모래 두드리는 망치의 평평한 끝을 사용하여 모래의 최상층을 단단히 두드려주세요.
• 두드리는 모래는 특정 경로에서 수행되어야합니다. 단단함의 다른 부분을 피하기 위해 동쪽으로 조금, 서쪽으로 약간 혼란스럽게 두드리지 마십시오.
• 모래를 두드리는 것이 적절해야 합니다. 너무 많은 힘을 주면 모래가 너무 꽉 조여 가스의 구멍에 가스가 쏟아지지 않습니다. 힘이 너무 적으면 모래가 너무 느슨하여 상자가 쉽게 무너집니다. 동일한 모래의 각 부분의 견고성이 다르며 모래 상자의 내벽에 가깝게 두드려서 상자의 붕괴를 방지해야합니다. 공동 부분 근처에서는 액체 금속의 압력을 견딜 수 있도록 모래가 약간 더 단단해야합니다. 모래 층의 공동에서 멀리 떨어진 곳은 공기 투과성을 촉진하기 위해 적절하게 느슨해야합니다.
• 모래를 두드릴 때 망치가 나무 틀에 부딪히지 않도록 주의하세요. 일반적으로 해머와 나무 틀 사이의 거리는 20-40mm이며, 그렇지 않으면 나무 틀이 손상되기 쉽습니다.

(4) 모래 뿌리기

       모래 모형을 만들기 전에 상부 및 하부 모래 상자가 서로 달라 붙어 상자가 열리지 않도록 세밀한 입자의 점토가 아닌 마른 모래 (즉, 모래)를 분할 표면에 뿌려야합니다. 모래를 뿌릴 때 손은 모래 상자에서 약간 더 높아야하며 스윙하면서 돌리면서 손가락을 통과하는 모래가 천천히 고르게 흩어져 이별 표면에 얇게 덮여 있어야합니다. 마지막으로, 나무 금형은 모래 모델에 만들지 않도록 이별 모래에서 날려야하며, 이별 모래는 모래 모델의 표면에 달라 붙고 액체 금속을 주조로 쏟아 부어 결함이 발생하도록해야합니다.

(5)구멍 뚫기

       모래의 통기성이 좋은지 확인하는 것 외에도 모래를 두드려서 평평하게 긁어내고 환기 바늘로 환기구를 묶어 부을 때 가스가 쉽게 빠져 나갈 수 있도록합니다. 환기구는 수직으로 고르게 분포되어 있어야 합니다.

(6)오픈 게이트

       외부 게이트는 큰 끝의 직경이 60-80mm 인 60 ° 원뿔로 파고 게이트 표면을 연마하고 직선 스프 루와의 연결을 둥근 전환으로 만들어 액체 금속이 모래 주형으로 원활하게 흐르도록 안내해야합니다. 외부 게이트가 너무 얕게 파서 원반 모양이되면 액체 금속이 주위에 튀고 부을 때 사람들이 다칠 수 있습니다.

(7)마감 라인 작업하기

       상단 및 하단 샌드박스에 위치 핀이 없는 경우 상단 및 하단 모래 패턴을 열기 전에 샌드박스 벽에 닫는 선을 만들어야 합니다. 가장 간단한 방법은 상자 벽에 분필 가루를 바른 다음 바늘을 사용하여 가는 선을 그리는 것입니다. 모래 상자를 굽기 위해 오븐에 들어가서 모래 점토를 모래 상자 벽에 붙이고 미장공의 칼 양말을 평평하게 붙인 다음 진흙 숫자 놀이라고하는 선을 조각해야합니다. 선은 모래상자 벽의 두 직각 모서리 중 가장 먼 지점에 위치해야 X와 Y 방향을 배치할 수 있고 모래의 회전을 제한할 수 있습니다. 상자를 닫을 때 실수하지 않도록 두 곳의 선 수가 같지 않아야 합니다. 선이 완성되면 상자를 열어 몰드를 시작할 수 있습니다.

(8)틀을 가져옵니다.

• 금형을 취하기 전에 물 브러시를 물에 담그고 나무 금형 주변의 모래를 닦아 금형을 취할 때 모래 구멍이 손상되는 것을 방지합니다. 브러시 물은 브러시이어야하며, 과도한 국부적 인 물을 피하고 붓는 동안 많은 양의 수증기를 생성하여 주물에 다공성 결함이 발생하도록 물 브러시가 특정 장소에 머물도록하지 마십시오.
• 몰드 시작 핀의 위치는 가능한 한 나무 몰드의 무게 중심과 일치해야 합니다. 금형을 시작하기 전에 작은 망치를 사용하여 금형 시작 핀의 아래쪽을 가볍게 두드려 나무 금형을 풀고 금형을 쉽게 시작할 수 있도록 합니다.
• 틀을 들어 올릴 때는 나무 틀을 수직으로 천천히 들어 올리고, 나무 틀이 완전히 나오려고 할 때 빠르게 꺼내세요. 틀을 들어 올릴 때 틀이 휘어지거나 흔들리지 않도록 주의하세요.

(9) 매니큐어

       금형을 들어 올린 후 캐비티가 손상된 경우 캐비티의 모양과 손상 정도에 따라 모든 종류의 수리 도구를 올바르게 사용해야합니다. 캐비티의 손상이 크면 나무 금형을 캐비티에 다시 넣어 수리 한 다음 다시 들어 올릴 수 있습니다.

(10)케이스 닫기

       상자를 닫는 것은 성형의 마지막 공정으로, 샌드 몰드의 품질에 중요한 역할을 합니다. 상자를 닫기 전에 모래 몰드에 손상이나 모래가 느슨해지지 않았는지, 게이트가 잘 다듬어졌는지 꼼꼼히 확인해야 합니다. 코어를 내려 놓으려면 코어가 건조한지, 손상이 있는지, 통풍구가 막혔는지 확인해야합니다. 모래 주형에서 코어의 위치는 주조의 정확성에 영향을 미치지 않도록 정확하고 안정적이어야하며 부을 때 액체 금속에 의해 씻겨 나가지 않도록해야합니다. 상자를 닫을 때 레벨을 낮추기 위해 상단 모래 상자에주의를 기울여야하며 잘못된 상자를 방지하기 위해 닫는 선과 정렬되어야합니다. 상자를 닫은 후에는 스프 루에 모래 나 파편이 떨어지지 않도록 스프 루를 종이 나 나무 조각으로 덮는 것이 좋습니다.

주물 주입 위치 및 절단면 선택

       캐스팅주물의 붓는 위치는 주물을 붓는 동안 금형에서 주물이 놓이는 위치입니다.
       분할면은 캐스팅의 두 반쪽이 서로 접촉하는 표면입니다.
       그들의 선택 원칙은 주로 주물의 품질을 보장하고 성형 공정을 단순화하는 것입니다. 일반적으로 주조 위치는 절단면을 결정한 후 먼저 선택해야하지만 생산시 주조 위치 선택과 절단면 결정이 서로 모순되는 경우가 있기 때문에 다양한 옵션의 장단점을 종합적으로 분석하고 최상의 옵션을 선택해야합니다.

(1) .캐스팅 위치 선택 원칙

• (A) 주조의 중요한 가공 표면은 공기 구멍, 모래 구멍, 슬래그, 수축 구멍이 상부 표면에 나타날 가능성이있는 반면 금속 액체의 하부는 상대적으로 순수하고 금속 조직이 상대적으로 조밀합니다. 때로는 중요한 가공 표면이 어떤 이유로 아래를 향하는 경우 가능한 한 예제 표면의 위치에서 만들어야합니다.
• (B) 주물의 큰 평면은 아래쪽을 향해야합니다. 타설 중 방열 효과로 인해 주물 캐비티 상면의 모래가 아치형 및 균열이 발생하기 쉬워 주물 상면에 모래 및 내포물 결함이 발생하므로 큰 평면이 아래쪽을 향해야합니다.
• (C) 주조 얇은 벽 부품은 얇은 벽 부품의 하부에 배치해야 쏟아지는 불충분하고 차가운 분리를 생성하기 쉽기 때문에 캔의 하부에서 충전 압력을 높이고 금속 충전 용량을 향상시킬 수 있습니다.
• (D)는 주조가 방향성 응고를 달성하기 위해 주조를 보장해야합니다 합금 수축의 경우 주조의 벽 두께가 균일하지 않으며, 주조의 큰 부분의 두께는 라이저의 배치를 용이하게하기 위해 가장 상단 또는 이별 표면 근처의 주조에 배치되어 방향성 응고를 달성해야합니다.
• (F) 코어 고정, 설치 및 배출이 용이하고 금형을 쉽게 닫을 수 있어야 합니다.

(2).절단면 선택 원칙

• (A) 분할 표면은 금형 픽업을 용이하게 하기 위해 금형의 가장 큰 단면에서 선택해야 하며, 특히 모래 파기 성형에 주의를 기울여야 합니다.
• (B) 분할 표면의 수를 최소화해야 하며, 대량 생산을 위해서는 3박스 모델링을 피해야 합니다.
• (C) 주물의 전부 또는 대부분을 동일한 모래 주형으로 제작하여 오박싱, 날림 모서리 및 버를 줄이고 주물의 정확성을 향상시켜야 합니다.
• (D) 코어와 라이브 블록의 수를 최대한 줄여 몰딩 및 코어 제작 공정을 단순화하고 생산성을 향상시킬 수 있어야 합니다.

프로세스 매개변수 선택

(1) 가공 수당

주물은 표면을 절단해야하며, 주조 합금의 유형, 모델링 방법, 주조 크기 및 많은 요인의 위치의 주조에서 가공 표면에 따라 크기가 달라지는 일정량의 가공 여유를 미리 따로 설정해야하며, 그 크기는 주조 합금의 유형에 따라 다릅니다. 주강 표면 거칠기, 변형, 가공 여유; 비철 합금 표면이 매끄럽고 가공 여유가 작습니다. 기계 모델링 고정밀, 가공 여유를 더 작게 선택할 수 있습니다. 작은 배치 생산의 단일 조각은 가공 여유를 증가시키는 데 영향을 미치는 더 많은 요인; 더 크고 복잡할수록 가공 여유가 커지고, 바닥보다 상단 표면의 주조 주조와 가공 여유 측면이 큽니다.

가공 공차 4.5 ~ 5.5mm의 소형 주철 조각, 3mm의 소형 비철 금속 주물 가공 공차, 회색 주철 조각의 가공 공차 값의 단일 배치 생산은 JB2854-80을 참조할 수 있습니다.

또한 직경이 ф35mm 미만인 주강 부품과 직경이 ф25mm 미만인 주철 부품은 일반적으로 주조하지 않으므로 가공이 더 경제적이고 편리합니다. 작은 부품의 기계 모델링의 경우 주조하지 않으면 구멍이 더 작아질 수 있습니다. 가공이 필요하지 않은 특수 형상의 경우 구멍, 슬롯의 가공이 어려운 경우 주조해야합니다.

(2) 몰딩 경사 

       주물에서 증명을 쉽게 꺼내기 위해 분할면에 수직인 수직 벽에 추가되는 경사가 금형 시작 경사입니다. 금형이 높을수록 기울기 값이 작아지고 내벽의 기울기가 외벽의 기울기보다 커집니다. 내벽 경사가 외벽 경사보다 큽니다. 수작업 성형의 경사가 기계 성형의 경사보다 큽니다. 금형이 짧으면 (≤100mm) 약 3º이고 금형이 높으면 (101 ~ 160mm) 0.5 ° ~ 1 °입니다.

(3) 둥근 모서리 캐스팅 

       벽 연결부와 모서리의 응력과 균열을 방지하고 주물의 날카로운 모서리 손상과 모래 구멍 생성을 방지하기 위해 주물 벽 연결부와 모서리 부분은 주물을 설계할 때 네 모서리로 설계해야 합니다.

(4) 핵심 헤드 

주조 금형에서 코어의 위치 지정, 고정 및 배출을 보장하기 위해 금형과 코어는 모두 코어 헤드로 설계되었습니다.
코어 헤드는 코어에서 뻗어 나온 부분으로, 주조 모델의 코어 시트에 들어가며 코어를 찾고 지지하는 역할을 합니다.
코어 헤드의 모양은 코어 유형에 따라 다르며, 코어 헤드는 주조 금형에서 코어가 편리하고 정확하며 단단히 고정되도록 충분한 높이 (h) 또는 길이 (l)와 적절한 경사를 가져야 주입 중 코어가 떠 다니거나 처짐 및 움직이지 않도록합니다.

(5) 수축 수당 

       주조 후 냉각 수축 시 주조품이 수축되므로 금형 제작 시 이 부분의 수축 크기를 추가해야 합니다. 일반적인 회주철 수축 허용치는 0.8퍼센트~1.0퍼센트, 주강은 1.8퍼센트~2.2퍼센트, 주조 알루미늄 합금은 1.0퍼센트~1.5퍼센트입니다. 수축 허용치의 크기는 합금의 종류뿐만 아니라 주조 공정, 차단 상황의 수축 주조 등에 따라 달라집니다.

합금 유형		캐스팅 수축
		무료 수축	수축
회색 주조 또는 발견 금속 철(금속)	중소형 주물	1.0	0.9
	중형 및 대형 주물	0.9	0.8
	초대형 주물	0.8	0.7
연성 철		1.0	0.8
탄소 및 저합금강		1.6~2.0	1.3~1.7
주석 청동		1.4	1.2
우시 브론즈		2.0~2.2	1.6~1.8
실리콘 황동		1.7~1.8	1.6~1.7
알루미늄-실리콘 합금		1.0~1.2	0.8~1.0

모래 주조의 장점과 단점