다이캐스팅의 구조 설계 최적화를 위한 가이드: 품질 및 생산성 향상의 핵심 요소
发布时间：2025-01-19 分类：공개 정보 浏览量：3629
다이캐스팅의 구조 설계
다이캐스팅 구조 설계는 다이캐스팅 작업의 첫 번째 단계입니다. 설계의 합리성과 공정 적응성은 분할 표면 선택, 내부 게이트의 개방, 메커니즘의 배열, 금형 구조 및 제조 난이도, 합금 응고 및 수축 법칙, 주조 정밀도 보증, 결함 유형의 결함 등과 같은 후속 작업의 원활한 진행에 영향을 미치며 다이캐스팅의 장단점에 대한 다이캐스팅 자체의 장인 정신이 전제가 될 것입니다.
1, 다이캐스팅 부품 설계 시 주의사항
(1) 다이 캐스팅의 설계에는 네 가지 측면이 포함됩니다:
a. 즉, 부품의 모양과 구조에 대한 압력 주조 요구 사항입니다;
b. 다이캐스팅의 공정 성능;
c. 다이캐스팅의 치수 정확도 및 표면 요구 사항;
디. 다이 캐스팅 파팅 표면 결정;
다이캐스팅 부품 설계는 다이캐스팅 생산 기술의 중요한 부분이며, 설계는 금형 분할 표면의 선택, 게이트의 개방, 상단 레버 위치의 선택, 수축의 주조, 주조의 치수 정확도의 주조, 구멍의 주조를 방지하기 위해 내부 결함의 주조, 관련 요구 사항, 관련 요구 사항의 수축 변형 및 가공 허용치 크기 및 기타 측면을 보장하기 위해 다음과 같은 문제를 고려해야합니다;
(2) 다이캐스팅의 설계 원칙은 다음과 같습니다:
a. 다이 캐스팅의 올바른 재료 선택;
b. 다이 캐스팅의 치수 정확도를 합리적으로 결정합니다;
c. 벽 두께를 최대한 균일하게 분산시킵니다;
디. 날카로운 모서리를 피하기 위해 각 모서리의 크래프트 가든 모서리를 늘립니다.
(3) 다이캐스팅의 분류
요구 사항의 사용에 따라 큰 하중을받는 부품 또는 상대 운동 속도가 빠른 부품의 클래스는 프로젝트의 크기, 표면 품질, 화학적 조성, 기계적 특성 (인장 강도, 연신율, 경도)을 확인하고 다른 부품의 다른 범주는 프로젝트의 크기, 표면 품질 및 화학 성분을 확인하여 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
다이캐스팅 설계에서 부품이 다이캐스팅의 공정 요구 사항을 충족해야하는 부품에도주의를 기울여야합니다. 분할 표면의 위치, 푸시로드의 상단 표면 위치, 관련 요구 사항의 주조 구멍, 관련 요구 사항의 수축 변형 및 가공 공차 크기 등에서 다이캐스팅 프로세스 등을 고려해야합니다. 다이캐스팅 표면 분할 표면의 합리적인 결정은 다이캐스팅 유형의 구조를 단순화 할 수있을뿐만 아니라 주조 품질을 보장 할 수 있습니다.
(4) 다이캐스트 구조의 솜씨:
1) 주물의 내부 측면 오목한 부분을 최대한 제거하여 금형 구조를 단순하게 만듭니다.
2) 주조 벽 두께를 균일하게 만들고, 리브를 사용하여 벽 두께를 줄이고, 주조 다공성, 수축, 변형 및 기타 결함을 줄일 수 있습니다.
3) 주물에서 깊은 구멍과 깊은 공동을 제거하십시오. 미세한 작은 코어는 구부러지기 쉽고, 부러지고, 깊은 구멍이 채워지고, 배기가 나쁘기 때문입니다.
4) 주물의 디자인은 금형 및 코어 추출을 쉽게 해제할 수 있어야 합니다.
5) 고기 두께의 균일성이 필요합니다.
6) 날카로운 모서리를 피하세요.
7) 금형을 당기는 각도에 주의하세요.
(8) 제품의 허용 오차 표시에 주의하세요.
9) 너무 두껍거나 너무 얇은 것은 적합하지 않습니다.
10) 막다른 모따기를 피하세요(가능한 한 적게).
11) 사후 처리의 용이성을 고려하세요.
12) 제품 내 빈 공간을 최소화합니다.
13) 국부적으로 너무 약한 반원 모양은 피하세요.
(14) 성형 구멍이 너무 길거나 성형 기둥이 너무 길면 적합하지 않습니다.
다이캐스팅 부품 설계
(1) 다이캐스팅의 모양과 구조
a. 내부 측면 오목한 부분 제거;
b. 코어를 당기는 부분을 피하거나 줄입니다;
씨. 코어 크로스를 피하십시오. 합리적인 다이캐스팅 구조는 다이캐스팅 유형의 구조를 단순화하고 제조 비용을 절감 할뿐만 아니라 주물의 품질을 향상시킬 수 있습니다.
(2) 벽 두께
다이캐스팅의 벽 두께는 주물의 품질에 큰 영향을 미칩니다. Take알루미늄예를 들어, 얇은 벽은 두꺼운 벽보다 강도가 높고 밀도가 높습니다. 따라서 주물이 조건의 충분한 강도와 강성을 갖도록하기 위해 가능한 한 벽 두께를 줄이고 벽 두께를 균일하게 유지해야합니다. 주물 벽이 너무 얇아서 금속 융합이 좋지 않아 주물의 강도에 영향을 미치고 성형에 어려움을 겪고 벽 두께가 너무 크거나 심각한 요철이 수축 및 균열을 일으키기 쉽습니다. 벽 두께가 증가함에 따라 주조 내부 다공성, 수축 및 기타 결함도 증가하고 주조의 강도도 감소합니다. 다이캐스팅 벽 두께는 일반적으로 2.5 ~ 4mm가 적당하며 6mm 이상의 부품의 벽 두께는 다이캐스팅을 사용하지 않아야합니다. 권장 최소 벽 두께와 일반 벽 두께는 표 1에 나와 있습니다.
| 벽 두께 a x b 면적(cm2) | 아연 합금 | 알루미늄 | 마그네슘 합금 | 구리 합금 | ||||
| 벽 두께 h(mm) | ||||||||
| 최소 | 정상성 | 최소 | 정상성 | 최소 | 정상성 | 최소 | 정상성 | |
| ≤25 | 0.5 | 1.5 | 0.8 | 2.0 | 0.8 | 2.0 | 0.8 | 1.5 |
| ＞25-100 | 1.0 | 1.8 | 1.2 | 2.5 | 1.2 | 2.5 | 1.5 | 2.0 |
| ＞100-500 | 1.5 | 2.2 | 1.8 | 3.0 | 1.8 | 3.0 | 2.0 | 2.5 |
| ＞500 | 2.0 | 2.5 | 2.5 | 4.0 | 2.5 | 4.0 | 2.5 | 3.0 |
최대 벽 두께와 최소 벽 두께의 비율은 3:1을 넘지 않아야 합니다(전제의 충분한 강도와 강성을 보장하기 위해 균일한 벽 두께로 설계해야 함).
다이캐스팅 벽 두께 (일반적으로 벽 두께라고 함)는 다이캐스팅 공정, 벽 두께 및 전체 공정 사양에서 충전 시간 계산, 내부 게이트 속도 선택, 응고 시간 계산, 금형의 온도 구배 분석, 압력의 역할 (최종 비압), 금형 유지 시간, 주조 배출 온도 주조 및 작업 효율성과 같은 긴밀한 관계를 갖는 특별한 의미의 요소입니다;
ㅏ, 부품 벽 두께는 다이캐스팅의 기계적 특성을 크게 감소시키고, 얇은 벽 주조 밀도가 좋고, 상대적으로 주조 강도와 내압성을 향상시킵니다;
b, 주조 벽 두께는 너무 얇을 수 없으며, 너무 얇으면 알루미늄 충전이 불량하여 알루미늄 합금 융합이 좋지 않아 주조 표면이 냉간 분리 및 기타 결함이 발생하기 쉽고 다이캐스팅 공정에 어려움을 초래할 수 있으므로 주조 벽 두께가 너무 얇을 수 없습니다;
벽 두께가 증가함에 따라 다이캐스팅은 내부 다공성, 수축 및 기타 결함이 증가하므로 주조의 전제하에 주조가 충분한 강도와 강성을 갖도록하기 위해 주조 벽 두께를 줄이고 두께의 균일 성 단면의 두께를 유지하여 두꺼운 벽의 주조의 수축 및 기타 결함을 피하기 위해 주조의 벽 두께가 두껍게 (재료), 막대를 늘려야하며 평판 두꺼운 벽 주물의 넓은 영역의 경우 주물의 벽 두께를 줄이기 위해 바를 설정합니다.
1) 다이캐스팅의 벽 두께는 성능과 관련이 있습니다.
2) 다이캐스팅 벽 두께는 액체 금속 충전 캐비티 상태에 영향을 미치며 궁극적으로 주조 표면 품질에 영향을 미칩니다.
3) 다이캐스팅 벽 두께는 금속 소비량과 비용에 영향을 미칩니다.
다이캐스팅 설계에서 종종 강도와 강성의 신뢰성을 보장하기 위해 벽이 두꺼울수록 성능이 더 좋다고 생각하지만 실제로 다이캐스팅의 경우 벽 두께가 증가함에 따라 기계적 특성이 크게 감소했습니다. 그 이유는 다이캐스팅 공정에서 고압, 고속 상태의 금속 액체가 캐비티로 유입되고 냉각 응고 직후 캐비티 표면이 접촉하기 때문입니다. 급격한 냉간 다이캐스팅 표면이 미세한 입자 조직 층을 형성합니다. 이 조밀 한 미세 입자 조직 층의 두께는 약 0.3m이므로 벽이 얇은 다이캐스팅은 더 높은 기계적 특성을 갖습니다. 반대로, 벽이 두꺼운 다이캐스팅 중심 입자 층은 더 크고 내부 수축, 다공성, 외부 표면 함몰 및 기타 결함을 생성하기 쉬우므로 벽 두께가 증가함에 따라 다이캐스팅의 기계적 특성이 감소하고 감소합니다.
벽 두께가 증가하면 더 많은 금속이 소비되고 비용도 증가합니다. 그러나 최소 벽 두께를 구조적 측면에서만 계산하고 주조의 복잡성을 무시하면 캐비티에 바람직하지 않은 액체 금속이 채워지고 결함이 발생할 수도 있습니다.
제품 사용의 기능적 요구 사항을 충족한다는 전제하에 다양한 후가공 공정의 영향을 종합적으로 고려하여 우수한 성형성과 제조 가능성을 달성하기 위해 금속 소비량을 최소화하여 정상적이고 균일한 벽 두께를 취하는 것이 바람직합니다.
(3),캐스팅둥근 모서리
다이캐스팅 부품은 둥근 모서리 (이별 표면 제외)로 교차해야 금속이 부드러운 흐름으로 채워지고 가스를 배출하기 쉽고 날카로운 모서리로 인한 균열을 방지 할 수 있습니다. 전기 도금 및 다이캐스팅 마감의 필요성을 위해 둥근 모서리는 페인트 축적의 날카로운 모서리를 방지하기 위해 균일 한 도금이 될 수 있습니다.
다이캐스팅 모서리 반경 R은 일반적으로 최소 모서리 반경 0.5mm인 1mm 이상이어야 합니다(표 2 참조). 주조 모서리 반경 계산은 표 3 참조).
표 2 다이캐스팅의 최소 필렛 반경(mm)
| 다이캐스팅 합금 | 반올림 반경 R | 다이캐스팅 합금 | 반올림 반경 R | |
| 아연 합금 | 0.5 | 알루미늄, 마그네슘 합금 | 1.0 | |
| 알루미늄-주석 합금 | 0.5 | 구리 합금 | 1.5 |
표 3 주조 필렛 반경 계산(mm)
| 연결된 벽의 두께 | 범례(지도 등) | 둥근 모서리의 반경 |
| 동일한 벽 두께 | rmin=Kh rmax=Kh R=r + h | |
| 불균등한 벽 두께 | r ≥ (H + H1)/3 R= r + (H + H1)/2 |
참고: ①, 아연 합금 주물의 경우 K=1/4, 알루미늄, 마그네슘 및 합금 주물의 경우 K=1/2.
(ii) 계산된 최소 필렛은 표 2의 요구 사항을 충족해야 합니다.
직각, 예각 또는 둔각, 막힌 구멍 및 루트의 홈에 관계없이 벽과 벽 연결이 둥근 모서리로 설계되어야하는 다이캐스팅은 부품의 절단면을 결정할 것으로 예상되는 경우에만 둥근 연결을 사용하지 말고 나머지 부품은 일반적으로 둥근 모서리 여야하며 둥근 모서리는 너무 크거나 너무 작아서는 안되며 너무 작은 다이 캐스팅은 균열을 생성하기 쉽고 너무 크면 느슨한 수축 구멍이 생기기 쉽고 다이 캐스팅의 둥근 모서리는 일반적으로 1/2 벽 두께 ≤ R ≤ 벽 두께로 취해집니다.
둥근 모서리의 역할은 금속의 흐름을 돕고, 와류 또는 난류를 줄이고, 응력 집중으로 인해 부품에 둥근 모서리가 존재하지 않도록하고 균열을 유발하는 것입니다. 도금 또는 코팅 할 부품을 도금 할 때 둥근 모서리는 날카로운 모서리의 증착을 방지하기 위해 균일 한 도금 층을 얻을 수 있으며 다이 캐스팅 금형의 수명을 연장하고 금형 캐비티의 날카로운 모서리가 존재하여 모서리 또는 균열의 붕괴로 이어지지 않도록 할 수 있습니다.
모서리가 둥글면 금속 액체가 원활하게 흐르고 충전 유지력이 향상되며 가스가 쉽게 배출될 수 있습니다. 동시에 날카로운 모서리가 응력 집중을 일으키고 균열 결함으로 이어지는 것을 방지합니다.
특히 다이캐스팅에 도금 처리가 필요한 경우, 모서리를 둥글게 처리해야 좋은 도금 결과를 얻을 수 있습니다.
(4),드로잉 금형의 기울기
다이캐스팅을 설계 할 때 구조물에 구조적 경사가 있어야하며 구조적 경사가 없어야하며 필요한 곳에 금형 이형 공정 경사가 있어야합니다. 경사 방향은 주물의 이형 방향과 일치해야 합니다. 권장 이형 경사는 표 4에 나와 있습니다.
표 4 탈형 경사도
| 합금 | 결합 표면의 최소 탈형 기울기 | 비결합 표면의 최소 이형 경사도 | |||
| 외부 표면 α | 내부 표면 β | 외부 표면 α | 내부 표면 β | ||
| 아연 합금 | 0°10′ | 0°15′ | 0°15′ | 0°45′ | |
| 알루미늄, 마그네슘 합금 | 0°15′ | 0°30′ | 0°30′ | 1° | |
| 구리 합금 | 0°30′ | 0°45′ | 1° | 1°30′ | |
참고: ①, 이 기울기로 인해 발생하는 주조 크기 편차는 크기 허용 오차 값에 포함되지 않습니다.
표의 값은 캐비티 깊이 또는 코어 높이 ≤ 50mm, 표면 거칠기 Ra0.1, 큰 끝과 작은 끝의 크기 사이의 단면 차이의 최소값이 0.03mm 인 경우에만 적용됩니다. 깊이 또는 높이가 50mm를 초과하거나 표면 거칠기가 Ra0.1을 초과하면 탈형 경사를 적절하게 증가시킬 수 있습니다.
경사 역할은 주조 및 금형 캐비티 마찰을 줄이고 주조를 꺼내기 쉽고 주조 표면이 변형되지 않도록 보장하며 다이캐스팅 다이의 수명을 연장하기 위해 알루미늄 합금 다이캐스팅 일반 최소 주조 경사면은 다음과 같습니다:
| 알루미늄 합금 다이캐스팅의 최소 주조 경사도 | ||
| 외부 표면 | 내부 표면 | 코어 구멍(한쪽) |
| 1° | 1°30′ | 2° |
금형을 부드럽게 해제하고 푸시 아웃 력, 코어 당기는 힘을 줄이고 금형 손실을 줄이려면 다이캐스팅을 설계 할 때 구조에 가능한 한 많은 경사가 있어야합니다. 따라서 다이캐스팅과 금형 사이의 마찰을 줄이고 주물을 쉽게 꺼낼 수 있으며 주물 표면이 변형되지 않도록하여 표면 마감을 보장합니다.
(5),램프 업텐돈
보강재는 부품의 강도와 강성을 높이는 동시에 다이캐스팅의 가공성을 향상시킬 수 있습니다.
하지만 주의하세요:
배포는 균일하고 대칭적이어야 합니다;
캐스팅에 연결된 루트는 둥글게 처리해야 합니다;
여러 개의 힘줄이 교차하는 것을 피하세요;
(iv) 보강재의 폭은 보강재가 부착된 벽의 두께를 초과해서는 안 됩니다. 벽 두께가 1.5mm 미만인 경우 보강 철근을 사용하는 것은 적합하지 않습니다;
보강재의 금형 이형 경사는 주물 내부 캐비티의 허용 주조 경사보다 커야 합니다.
일반적으로 사용되는 보강재의 치수는 표 5에 따라 선택됩니다:
| 벽 두께 | t≤3 | t > 3 | |
| t1 | T1=0.6T~T | ||
| t2 | T2=0.75T~T | (0.4-0.7)t | |
| 높이 h | h≤5t | (0.6-1) t | |
| 최소 반올림 r | r≤0.5mm | ||
| 최소 반올림 R | R≥0.5t~t | ||
| (t - 다이캐스팅의 벽 두께, 최대 6-8mm) | |||
2.5㎜ 이상이면 인장 강도가 감소하고 공기 구멍과 수축 구멍이 생기기 쉽습니다.
설계 원칙: 1. 큰 힘, 벽 두께 감소, 강도 향상.
2, 대칭 배열, 균일 한 벽 두께, 수축 공기 구멍을 피하기 위해.
3, 난기류를 피하기 위해 재료 흐름 방향과 함께.
4. 갈비뼈에 어떤 부품도 올려놓지 마세요.
바의 역할은 벽 두께가 얇아지고 부품의 강도와 강성을 개선하고 주조 수축 및 변형의 감소를 방지하고 금형 상단에서 공작물의 변형을 방지하는 데 사용되며 보조 회로 (금속 흐름 경로) 역할을하는 데 사용되는 충전, 다이 캐스팅 바 두께는 벽의 두께보다 작아야하며 일반적으로 2/3 ~ 3/4의 장소의 두께를 가져 가야합니다.
다이캐스팅은 강도와 강성을 향상시키고 변형을 방지하기 위해 균일 한 얇은 벽을 사용하는 경향이 있으며 순전히 방법의 벽 두께를 늘리기 위해 사용해서는 안되며 적절한 얇은 벽 보강의 목적을 달성하기 위해 사용해야합니다.
보강재는 새로운 금속이 쌓이지 않도록 대칭으로 배열되고 두께가 균일해야 합니다. 이형 시 저항을 줄이려면 보강재에 주조 경사가 있어야 합니다.
(6) 다이캐스팅 구멍구멍에서 가장자리까지의 최소 거리
1) 주조 구멍
다이 캐스팅의 구멍 직경과 깊이는 표 5에 따라 덜 까다로운 구멍의 경우 직접 압출할 수 있습니다.
표 5 최소 홀 직경 및 최대 홀 깊이
| 최소 구멍 직경 d(mm) | 최대 구멍 깊이(mm) | 홀의 최소 경사 | |||||
| 일반 | 기술적으로 가능 | 블라인드 홀 | 경유 | ||||
| d > 5 | d < 5 | d > 5 | d < 5 | ||||
| 아연 합금 | 1.5 | 0.8 | 6d | 4d | 12d | 8d | 0 ~ 0.3% |
| 알루미늄 | 2.5 | 2.0 | 4d | 3d | 8d | 6d | 0.5 1T3PT ~ 11T3PT |
| 마그네슘 합금 | 2.0 | 1.5 | 5d | 4d | 10d | 8d | 0 ~ 0.3% |
| 구리 합금 | 4.0 | 2.5 | 3d | 2d | 5d | 3d | 2 1T3PT ~ 41T3PT |
참고: ①, 테이블의 깊이는 고정된 코어를 의미하며, 단일 코어 깊이의 활동도 적절히 늘릴 수 있습니다.
더 큰 구멍 직경의 경우 정확도 요구 사항이 높지 않으며 구멍의 깊이도 위의 범위를 초과할 수 있습니다.
주물의 구멍은 가능한 한 많이 주조해야 벽 두께를 균일하게 만들고 열 접합부를 줄이고 금속을 절약 할뿐만 아니라 다음을 절약 할 수 있습니다.가공근무 시간.
다이캐스팅에서 주조할 수 있는 구멍의 최소 크기와 깊이는 구멍을 형성하는 캐비티 내 코어의 분포 위치에 따라 제약을 받습니다. 미세 코어는 추출 시 구부러지거나 부러지기 쉬우므로 구멍의 최소 크기와 깊이에는 특정 제한이 적용됩니다. 코어 추출을 용이하게 하려면 깊이에 일정한 경사가 있어야 합니다.
다이캐스트 셀프 태핑 나사용 하단 구멍의 경우 권장되는 하단 구멍 직경은 표 6에 나와 있습니다.
표 6 셀프 태핑 나사용 하단 구멍의 직경(mm)
| 스레드 크기 d | M2.5 | M3 | M3.5 | M4 | M5 | M6 | M8 | |
| d2 | 2.30 - 2.40 | 2.75 ~ 2.85 | 3.18 - 3.30 | 3.63 ~ 3.75 | 4.70 ~ 4.85 | 5.58 ~ 5.70 | 7.45 ~ 7.60 | |
| d3 | 2.20 - 2.30 | 2.60 ~ 2.70 | 3.08 - 3.20 | 3.48 ~ 3.60 | 4.38 ~ 4.50 | 5.38 ~ 5.50 | 7.15 - 7.30 | |
| d4 | ≥4.2 | ≥5.0 | ≥5.8 | ≥6.7 | ≥8.3 | ≥10 | ≥13.3 | |
| 회전 깊이 t | t≥1.5D | |||||||
주물은 M4 및 M5용 셀프 태핑 나사 사양을 더 일반적으로 사용하며, 다음 표의 하단 구멍 지름을 사용합니다:
| d2 | d3 | t | |||
| M4 | 3.84 | 0 -0.1 | 3.59 | +0.1 0 | 10 |
| M5 | 4.84 | 0 -0.1 | 4.54 | +0.1 0 | 20 |
2) 캐스트 홀에서 가장자리까지의 최소 거리
주물의 성형 조건이 양호하도록 하려면 주물 가장자리까지의 주물 구멍이 일정한 벽 두께를 유지해야 합니다(그림 2 참조).
b ≥ (1/4 ~ 1/3)t
t < 4.5, b ≥ 1.5mm인 경우
3) 직사각형 구멍 및 슬롯
다이 캐스팅의 직사각형 구멍과 슬롯은 표 7에 따라 설계하는 것이 좋습니다.
표 7 직사각형 구멍 및 슬롯(mm)
| 합금 유형 | 납-주석 합금 | 아연 합금 | 알루미늄 | 마그네슘 합금 | 구리 합금 |
| 최소 너비b | 0.8 | 0.8 | 1.2 | 1.0 | 1.5 |
| 최대 깊이 H | ≈10 | ≈12 | ≈10 | ≈12 | ≈10 |
| 두께 h | ≈10 | ≈12 | ≈10 | ≈12 | ≈8 |
참고: 너비 b는 캐스팅 기울기가 있는 경우 작은 끝 부분 값으로 표에 표시됩니다.
(7) 단어, 기호, 패턴
1) 다이캐스팅으로 주조할 경우 볼록 패턴을 사용합니다. 볼록 패턴의 높이는 금형 제조 특성에 맞게 0.3m 이상입니다.
2) 현재 유행하기 시작한 새로운 기술인 '전사 컬러 필름'을 채택하여 다이캐스팅 부품의 표면에 다채로운 텍스트, 로고 및 패턴 컬러 필름을 전사할 수 있습니다.
3) 주물을 다이캐스팅한 후 레이저를 사용하여 주물 표면의 텍스트, 로고, 패턴을 맞추면 아주 미세한 텍스트를 맞출 수 있습니다.
예: 평행 입자(직선 입자) 높이 0.7mm, 피치 1mm, 각도 60.5, 외경 Φ34.5mm, 총 104개의 톱니.
(8)수축
수축은 흔히 수축률이라고도 합니다. 합금이 액체에서 고체로 응고되어 실온으로 냉각될 때 크기가 줄어드는 비율을 말하며 다음 공식으로 표현할 수 있습니다:
K=(L 몰드-L 조각)/L 조각
참고: L 몰드는 몰드 캐비티의 크기, L 피스는 주물의 크기입니다.
수축률의 크기는 다이캐스팅의 구조적 특성, 벽 두께, 합금의 화학적 조성 및 공정 요인과 관련이 있습니다. 아연 합금의 선 수축은 일반적으로 자유 수축의 경우 0.6 % ~ 0.8 %, 방해 수축의 경우 0.3 % ~ 0.6 %입니다. 선 수축 기준값이 다른 벽 두께를 주조하는 아연 합금 다이캐스팅의 코어에 대한 표 5.
(9) 스레드
1) 주조 또는 금형 구조로 인해 외부 나사산을 주조 할 수 있으며 나사산 링의 두 반쪽을 사용하여 0.2 ~ 0.3mm의 가공 여유를 남겨 두어야합니다. 주물의 최소 피치는 0.75mm, 나사산의 최소 외경은 6mm, 나사산의 최대 길이는 피치의 8배입니다.
2) 내부 스레드는 주조 할 수 있지만 기계 장치를 사용하여 다이캐스팅 금형에서 코어를 회전시켜 금형 구조가 더 복잡해지고 비용이 증가합니다. 따라서 일반적으로 먼저 바닥 구멍을 주조 한 다음 기계 가공을 통해 내부 스레드로 주조합니다.
| 합금 | 최소 피치(P) | 최소 나사산 외경 | 최대 스레드 길이 | ||
| 아연(화학) | 0.75 | 또한 | 인테리어 | 또한 | 인테리어 |
| 6 | 10 | 8P | 5P | ||
| 알루미늄 | 1 | 10 | 20 | 6P | 4P |
(10), 기어
기어 주조 가능, 아연 합금 다이캐스팅 기어 최소 계수 m은 0.3입니다. 기어 톱니 표면의 높은 요구 사항을 위해 0.2 ~ 0.3mm 가공 여유를 남겨 두어야 합니다.
(11), 표피
주조 부품은 주조물의 외부 표면에 조밀한 피부층이 있어 나머지 주조물보다 기계적 특성이 높습니다. 따라서 설계자는 특히 내마모성 주조의 요구 사항에 따라 주조 스킨 고밀도 층을 제거하기 위해 기계적 처리를 피해야 합니다.
(12), 인서트
다이 캐스팅에 인서트를 사용하는 목적:
강도, 경도, 내마모성 등 주물의 국부적인 공정 특성을 개선하고 향상시킵니다;
구멍의 깊이, 내부 오목 등 주물의 일부가 너무 복잡하여 코어에서 나오지 않고 인서트를 사용할 수 없습니다;
여러 파트를 하나로 캐스팅할 수 있습니다.
인서트가 있는 다이 캐스팅 설계 시 고려 사항:
인서트와 다이 캐스팅 사이의 연결이 견고해야 하며 인서트에 홈, 돌기, 널링 등이 있어야 합니다;
인서트는 날카로운 모서리를 피해야 배치가 용이하고 주물에 응력이 집중되는 것을 방지할 수 있습니다;
(iii) 금형 내 적합성 요건을 충족하기 위해 금형에서 인서트의 위치가 견고해야 한다는 점을 고려해야 합니다;
외부 패키지 인서트의 금속층은 1.5~2mm 이상이어야 합니다;
캐스팅의 인서트 수가 너무 많지 않아야 합니다;
주물과 인서트 사이에 심한 갈바닉 부식 작용이 있는 경우, 인서트 표면을 도금하여 보호해야 합니다;
(vii) 인서트가 있는 주물은 두 금속의 상전이로 인한 부피 변화를 일으키지 않도록 열처리를 피하여 인서트가 느슨해지지 않도록 해야 합니다.
서로 다른 재료 부품을 구성 요소에 조합하는 설계 요구 사항이 다이캐스팅을 삽입하는 데 사용할 수있는 경우 먼저 인서트를 다이캐스팅 금형 캐비티에 넣은 다음 아연 합금 부품을 형성하는 다이캐스팅 주위의 인서트에 넣을 수 있습니다.
(13) 기능 조합
제품 설계를 수행할 때 비용을 절감하는 가장 효과적인 방법은 여러 부품을 하나의 다이캐스팅으로 결합하는 것입니다. 그림 4는 원래 설계가 강철 스탬핑과 나사산이 있는 두 개의 가공된 강철 부품으로 구성된 설계의 예입니다. 새로운 디자인은 다이 캐스팅입니다.
(14),다이 캐스팅의 가공 공차
치수 정확도 또는 모양 및 위치 공차로 인한 다이캐스팅은 제품 도면의 요구 사항을 충족 할 수 없으므로 먼저 수정, 드로잉, 압출, 성형 등과 같은 마감 방법의 사용을 고려해야합니다. 가공이 더 작은 가공 공차를 선택하는 것을 고려해야 할 때 사용해야하며, 빈 기준 표면에 대한 분할 표면 및 표면 형성 활동의 영향을받지 않도록 노력해야합니다.
권장 가공 공차와 그 편차 값은 표 8에 나와 있으며, 리밍 공차는 표 9에 나와 있습니다.
표 8 권장 가공 공차 및 그 편차(mm)
| 게이지 | ≤100 | ＞100-250 | ＞250～400 | ＞ 400～630 | ＞630～1000 | |||||
| 각 측면의 허용 오차 | 0.5 | +0.4 -0.1 | 0.75 | +0.5 -0.2 | 1.0 | +0.5 -0.3 | 1.5 | +0.6 -0.4 | 2.0 | +1 -0.4 |
표 9 권장 리밍 허용치(mm)
| 공칭 오리피스 D | ≤6 | ＞6-10 | ＞10～18 | ＞18～30 | ＞30～50 | ＞50～60 |
| 리암 수당 | 0.05 | 0.1 | 0.15 | 0.2 | 0.25 | 0.3 |
가공 허용치는 일반적으로 0.3 ~ 0.5mm로 간주합니다.
3, 다이캐스팅 부품의 공차 등급 및 정밀도
일반 다이캐스팅의 정확도는 IT11 등급이며 고정밀 다이캐스팅은 ITl3 등급입니다.
다이 캐스팅 공차 등급 CT: 4~6(표 8 참조).
제품 맵의 요구 사항의 합리성에 따른 정밀 다이캐스팅 크기 분류, 다이캐스팅 블랭크에서 전체 공정의 완성 된 부분에 이르기까지이 세 가지 고려 사항의 대량 생산 경제성을 실현할 수있는 가능성을 보장하는 다이캐스팅 기술, 각 공차의 크기를 결정하기 위해 선택합니다. 일반적으로 정밀 다이캐스팅은 다이캐스팅에 따라 각 크기 공차 수치 수준을 다르게 달성하고 일반 크기, 엄격한 크기 및 고정밀 크기의 세 가지 유형으로 구분하기 위해 다양한 크기의 동일한 주조에 대해서도 동일한 주조에 대해 생각해야합니다 (그림 5 참조).
4, 마그네슘-알루미늄-아연 합금 다이캐스팅 비용 및 성능 비교
| 다이캐스팅 유형 | 합금 소재 가격/톤 변동 비교 | 합금의 비중 | 다이 캐스팅 비용 비교 | |||||
| 블랭크의 단위 중량 | 러프 부품 단위당 재료비 | 표면 처리 단가 | 가스 보호 비용 | 다이 캐스팅 소모품 비용 | 단위 다이 캐스팅 비용 가격(표면 처리 비용 제외) | |||
| 마그네슘 합금 다이캐스팅 | 14~17,000 | 1.8 | 100g | 1.4~1.7위안 | 10~40% 증가 | 0.06~0.1 위안/모듈 | 0.1~0.2 위안/모듈 | 1.56~2.00위안/PC. |
| 알루미늄 다이캐스팅 | 18~25k | 2.68 | 148.9g | 2.68~3.72달러 | 위와 같은 장식 부품 구조 부품 번호 | 가지고 있지 않다 | 마그네슘 합금보다 낮음 | 2.68~3.72위안/PC. |
| 아연 합금 다이캐스팅 | 28-38,000 | 7.1 | 394.4g | 11.04~14.99 | 위와 같은 장식 부품 구조 부품 번호 | 가지고 있지 않다 | 마그네슘 합금보다 낮음 | 11.04~14.99위안/PC. |
참고: 알루미늄 및 아연 합금은 구조용 부품에 표면 처리 없이 사용할 수 있지만, 장식용 부품의 표면 처리 비용은 마그네슘 합금과 동일합니다.
SF6 가스 가격: 8,000위안/병(50리터), 24시간 기준으로 반년 동안 사용 가능; 질소: 22~32위안/병, 12시간 동안 사용 가능.
| 물리적 속성 값 비교 | |||||||||
| 자료 이름 | 비중 g/㎝³ | 녹는점 ℃ | 열 전도성 W/mk | 인장 강도 Mpa | 수율 플레이트 제한 Mpa | 신율 % | 비중 대비 인장 강도의 비율 | 영탄성계수 GPa | |
| 마그네슘 합금(다이캐스트 몰딩) | AZ91 | 1.82 | 596 | 72 | 280 | 160 | 8 | 154 | 45 |
| AM60 | 1.79 | 615 | 62 | 270 | 140 | 15 | 151 | 45 | |
| 알루미늄 합금(다이캐스트 성형) | 380 | 2.70 | 595 | 100 | 315 | 160 | 3 | 117 | 71 |
| 강철 | 탄소강 | 7.86 | 1520 | 42 | 517 | 400 | 22 | 66 | 200 |
| 플라스틱 | APS | 1.03 | 90(Tg) | 0.2 | 35 | * | 40 | 34 | 2.1 |
| PC | 1.23 | 160 (Tg) | 0.2 | 104 | * | 3 | 85 | 6.7 | |
