Basınçlı dökümlerin yapısal tasarımını optimize etmeye yönelik bir kılavuz: kalite ve üretkenliği artırmada önemli bir faktör
发布时间：2025-01-19 分类：kamu bi̇lgi̇lendi̇rmesi̇ 浏览量：9807
Basınçlı dökümlerin yapısal tasarımı
Basınçlı döküm yapısı tasarımı, basınçlı döküm işinin ilk adımıdır. Tasarımın makullüğü ve sürece uyarlanabilirliği, ayırma yüzeyi seçimi, iç kapının açılması, mekanizmanın düzenini dışarı itme, kalıp yapısı ve üretim zorluğu, alaşım katılaşması ve büzülme yasası, döküm hassasiyeti garantisi, kusurların türü vb. gibi sonraki çalışmaların sorunsuz ilerlemesini etkileyecektir. kalıp dökümün avantaj ve dezavantajlarının işçiliğinin öncülü olacaktır.
1, Basınçlı döküm parçalarının tasarımı için önlemler
(1) Basınçlı dökümlerin tasarımı dört hususu içerir:
a. yani parçanın şekli ve yapısı için basınçlı döküm gereksinimleri;
b. Basınçlı dökümlerin proses performansı;
c. Basınçlı dökümlerin boyutsal doğruluğu ve yüzey gereksinimleri;
d. Basınçlı döküm ayırma yüzeyinin belirlenmesi;
Basınçlı döküm parça tasarımı, basınçlı döküm üretim teknolojisinin önemli bir parçasıdır, tasarım aşağıdaki konuları dikkate almalıdır: kalıp ayırma yüzeyinin seçimi, kapının açılması, üst kol konumunun seçimi, büzülmenin dökümü, dökümün boyutsal doğruluğunun dökümü iç kusurların dökümünün delik dökümünü, ilgili gereklilikleri, ilgili gerekliliklerin büzülme deformasyonunu ve ayrıca işleme ödeneklerinin boyutunu ve diğer yönleri önlemesini sağlamak için;
(2) Basınçlı dökümler için tasarım ilkeleri şunlardır:
a. Basınçlı dökümler için doğru malzeme seçimi;
b. Basınçlı dökümün boyutsal doğruluğunun makul bir şekilde belirlenmesi;
c. Duvar kalınlığını mümkün olduğunca eşit olarak dağıtın;
d. Keskin köşelerden kaçınmak için her köşedeki zanaat bahçesi köşelerini artırın.
(3) Basınçlı dökümlerin sınıflandırılması
Gereksinimlerin kullanımına göre iki kategoriye ayrılabilir, büyük yüklere maruz kalan bir parça sınıfı veya yüksek bağıl hareket hızına sahip parçalar, projenin boyut, yüzey kalitesi, kimyasal bileşim, mekanik özelliklere (gerilme mukavemeti, uzama, sertlik) sahip olup olmadığını kontrol edin; diğer parçalar için diğer kategori, projenin boyut, yüzey kalitesi ve kimyasal bileşime sahip olup olmadığını kontrol eder.
Basınçlı döküm tasarımında, parçaların basınçlı döküm işlem gereksinimlerini karşılamasına da dikkat edilmelidir. Ayırma yüzeyinin konumundan, itme çubuğunun üst yüzeyinin konumundan, ilgili gereksinimlerin döküm deliğinden, ilgili gereksinimlerin büzülme deformasyonundan ve ayrıca işleme ödeneğinin boyutundan ve benzerlerinden kalıp döküm işlemi dikkate alınmalıdır. Kalıp döküm yüzey ayırma yüzeyinin makul bir şekilde belirlenmesi, sadece kalıp döküm tipinin yapısını basitleştirmekle kalmaz, aynı zamanda dökümlerin kalitesini de sağlayabilir.
(4) Döküm yapının işçiliği:
1) Kalıp yapısını basitleştirmek için dökümün iç yan içbükeyliğini mümkün olduğunca ortadan kaldırın.
2) Döküm et kalınlığını tek tip yapmaya çalışın, et kalınlığını azaltmak, döküm gözenekliliğini, büzülmeyi, deformasyonu ve diğer kusurları azaltmak için nervürü kullanabilirsiniz.
3) Dökümlerdeki derin delikleri ve derin boşlukları ortadan kaldırmaya çalışın. Çünkü ince küçük çekirdeğin bükülmesi, kırılması, derin boşlukların doldurulması ve egzozun kötü olması kolaydır.
4) Dökümün tasarımı, kalıbın serbest bırakılması ve maça çıkarılması kolay olmalıdır.
5) Et kalınlığının homojenliği gereklidir.
6) Keskin köşelerden kaçının.
7) Kalıp çekme açısına dikkat edin.
(8) Ürünün tolerans işaretine dikkat edin.
9) Çok kalın veya çok ince uygun değildir.
10) Çıkmaz yivlerden kaçının (mümkün olduğunca az).
11) İşlem sonrası kolaylığı göz önünde bulundurun.
12) Ürün içindeki boşlukları en aza indirin.
13) Yerel olarak çok zayıf olan yarımada şekillerine sahip olmaktan kaçının.
(14) Çok uzun delikler veya çok uzun sütunlar oluşturulması tavsiye edilmez.
Basınçlı döküm parça tasarımı
(1) Basınçlı dökümlerin şekli ve yapısı
a. İç yan girintilerin ortadan kaldırılması;
b. Çekirdek çekme parçalarını önleyin veya azaltın;
c. Çekirdek çaprazından kaçının; makul kalıp döküm yapısı sadece kalıp döküm tipinin yapısını basitleştirmekle kalmaz, üretim maliyetlerini düşürür, aynı zamanda dökümlerin kalitesini de artırır.
(2) Duvar kalınlığı
Basınçlı dökümlerin et kalınlığı dökümlerin kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Örnek olarak alüminyum alaşımını ele alırsak, ince cidar kalın cidara göre daha yüksek mukavemete ve iyi yoğunlaşmaya sahiptir. Bu nedenle, dökümün yeterli mukavemet ve sertlik koşullarına sahip olmasını sağlamak için, duvar kalınlığını mümkün olduğunca azaltmalı ve duvar kalınlığını eşit tutmalıdır. Döküm duvarının çok ince olması, metal füzyonunun iyi olmaması, dökümün mukavemetini etkilerken, kalıplamaya zorluklar getirir; duvar kalınlığının çok büyük olması veya ciddi düzensizliklerin büzülme ve çatlaklar üretmesi kolaydır. Et kalınlığının artması ile döküm iç gözenekliliği, büzülme ve diğer kusurlar da artar, ayrıca dökümün mukavemetini azaltır. Basınçlı döküm et kalınlığı genellikle 2,5 ~ 4 mm uygundur, 6 mm'den fazla parçaların et kalınlığı basınçlı döküm kullanılmamalıdır. Önerilen minimum et kalınlığı ve normal et kalınlığı tablo 1'de gösterilmiştir.
| Duvar kalınlığında alan a x b (cm2) | çinko alaşımı | alüminyum | magnezyum alaşimi | bakır alaşımı | ||||
| Duvar kalınlığı h (mm) | ||||||||
| minimal | normallik | minimal | normallik | minimal | normallik | minimal | normallik | |
| ≤25 | 0.5 | 1.5 | 0.8 | 2.0 | 0.8 | 2.0 | 0.8 | 1.5 |
| ＞25-100 | 1.0 | 1.8 | 1.2 | 2.5 | 1.2 | 2.5 | 1.5 | 2.0 |
| ＞100-500 | 1.5 | 2.2 | 1.8 | 3.0 | 1.8 | 3.0 | 2.0 | 2.5 |
| ＞500 | 2.0 | 2.5 | 2.5 | 4.0 | 2.5 | 4.0 | 2.5 | 3.0 |
Maksimum et kalınlığının minimum et kalınlığına oranı 3:1'den fazla olmamalıdır (öncülün yeterli mukavemet ve rijitliğini sağlamak için tek tip et kalınlığı ile tasarlanmalıdır).
Basınçlı döküm et kalınlığı (genellikle et kalınlığı olarak adlandırılır), basınçlı döküm işleminde özel öneme sahip bir faktördür, et kalınlığı ve tüm işlem spesifikasyonu, doldurma süresinin hesaplanması, iç kapı hızının seçimi, katılaşma süresinin hesaplanması, kalıp sıcaklığı gradyanının analizi, basıncın rolü (son basınç), kalıpta kalma süresi, fırlatma sıcaklığının dökümü ve işlemin verimliliği gibi yakın bir ilişkiye sahiptir;
a, parça duvar kalınlığı, basınçlı dökümün mekanik özelliklerini önemli ölçüde azaltacak, ince duvarlı dökümler iyi yoğunlaşacak, döküm mukavemetini ve basınç direncini nispeten artıracaktır;
b, döküm duvar kalınlığı çok ince olamaz, çok ince alüminyumun zayıf dolmasına, zorlukların oluşmasına neden olur, böylece alüminyum alaşım füzyonu iyi olmaz, döküm yüzeyi soğuk ayrışmaya ve diğer kusurlara eğilimlidir ve kalıp döküm işlemine zorluklar getirir;
Duvar kalınlığının artmasıyla döküm, iç gözenekliliği, büzülme ve diğer kusurlar artmıştır, bu nedenle dökümün öncülünde dökümün yeterli mukavemet ve sertliğe sahip olmasını sağlamak için döküm duvar kalınlığını azaltmaya çalışmalı ve kalınlığın tekdüzeliğinin enine kesitinin kalınlığını korumalıdır, kalın duvarlı yerin dökümünün büzülmesini ve diğer kusurlarını önlemek için kalınlaşma (malzeme) olmalı, çubuğu artırmalıdır; düz plaka kalın duvarlı dökümlerin geniş alanları için, dökümün duvar kalınlığını azaltmak için çubuğu ayarlayın.
1) Basınçlı dökümün et kalınlığı performans ile ilgilidir.
2) Basınçlı döküm duvar kalınlığı sıvı metal dolum boşluğu durumunu etkiler ve sonuç olarak döküm yüzey kalitesini etkiler.
3) Basınçlı döküm et kalınlığı metal tüketimini ve maliyeti etkiler.
Basınçlı döküm tasarımında, genellikle mukavemet ve sertliğin güvenilirliğini sağlamak için, duvar ne kadar kalın olursa performansın o kadar iyi olacağı düşünülür; Aslında, basınçlı döküm için, duvar kalınlığı arttıkça, mekanik özellikler önemli ölçüde azalmıştır. Bunun nedeni, basınçlı döküm işleminde, metal sıvının yüksek basınçla, yüksek hızda boşluğa girmesi ve katılaşmanın soğumasından kısa bir süre sonra boşluk yüzeyinin temas etmesidir. Radikal soğuk döküm yüzeyi ince taneli bir organizasyon tabakası oluşturur. Bu yoğun ince taneli organizasyon tabakasının kalınlığı yaklaşık 0,3 m'dir, bu nedenle ince duvarlı basınçlı döküm daha yüksek mekanik özelliklere sahiptir. Aksine, kalın duvarlı basınçlı döküm merkezi tane tabakası daha büyüktür, iç büzülme, gözeneklilik, dış yüzey çökmesi ve diğer kusurları üretmek kolaydır, böylece duvar kalınlığının artmasıyla basınçlı dökümün mekanik özellikleri azalır.
Et kalınlığı arttıkça daha fazla metal tüketilir ve maliyet artar. Ancak, minimum et kalınlığı sadece yapısal açıdan hesaplanır ve dökümün karmaşıklığı göz ardı edilirse, boşluğun istenmeyen sıvı metal dolumuna ve kusurlara da neden olabilir.
Ürün kullanımının işlevsel gereksinimlerini karşılama öncülüğünde, çeşitli işlem sonrası süreçlerin etkisinin kapsamlı bir şekilde değerlendirilmesi, iyi şekillendirilebilirlik ve üretilebilirlik elde etmek için en düşük metal tüketimi, normal, tek tip bir duvar kalınlığı elde etmek için tercih edilir.
(3),dökümyuvarlatılmış köşe
Döküm parçaları yuvarlatılmış köşelerle (ayırma yüzeyi hariç) kesişmelidir, böylece metal düzgün akışla doldurulur, gazı boşaltması kolaydır ve keskin köşeler nedeniyle çatlakları önleyebilir. Elektrokaplama ve bitirme kalıp dökümleri ihtiyacı için, yuvarlatılmış köşeler, boya birikiminin keskin köşelerini önlemek için düzgün kaplama olabilir.
Döküm köşe yarıçapı R genellikle 1 mm'den az olmamalıdır, minimum köşe yarıçapı 0,5 mm'dir, bkz. tablo 2. döküm köşe yarıçapı hesaplaması bkz. tablo 3.
Tablo 2 Basınçlı dökümlerin minimum iç köşe yarıçapı (mm)
| Basınçlı döküm alaşımları | Yuvarlama yarıçapı R | Basınçlı döküm alaşımları | Yuvarlama yarıçapı R | |
| çinko alaşımı | 0.5 | Alüminyum, magnezyum alaşımları | 1.0 | |
| Alüminyum-kalay alaşımı | 0.5 | bakır alaşımı | 1.5 |
Tablo 3 Döküm iç köşe yarıçapının hesaplanması (mm)
| Bağlı duvarların kalınlığı | lejant (bir haritanın vb.) | yuvarlatılmış bir köşenin yarıçapı |
| Eşit duvar kalınlığı | rmin=Kh rmax=Kh R=r + h | |
| Eşit olmayan duvar kalınlığı | r ≥ (h + h1)/3 R= r + (h + h1)/2 |
Not: ①, çinko alaşımlı dökümler için K=1/4; alüminyum, magnezyum ve alaşımlı dökümler için K=1/2.
(ii) Hesaplanan minimum fileto Tablo 2'deki gereklilikleri karşılamalıdır.
Dik açı, dar veya geniş açı, kökteki kör delikler ve oluklardan bağımsız olarak duvardan duvara bağlantının yuvarlatılmış köşeler halinde tasarlanması gereken kalıp döküm, yalnızca parçaların ayrılma yüzeyinin belirlenmesi beklendiğinde, yalnızca yuvarlak bağlantı kullanmayın, parçaların geri kalanı genellikle yuvarlatılmış köşeler olmalıdır, yuvarlatılmış köşeler çok büyük veya çok küçük olmamalıdır, çok küçük kalıp döküm çatlaklar üretmek kolaydır, çok büyük gevşek büzülme delikleri üretmek kolaydır, kalıp dökümün yuvarlatılmış köşeleri genellikle alınır: 1/2 duvar kalınlığı ≤ R ≤ duvar kalınlığı.
Yuvarlatılmış köşelerin rolü, metal akışına yardımcı olmak, girdap akımını veya türbülansı azaltmaktır; stres konsantrasyonu nedeniyle parçada yuvarlak köşelerin varlığını önlemek ve çatlamaya yol açmak; kaplanacak veya kaplanacak parçalar olduğunda, keskin köşelerin birikmesini önlemek için yuvarlatılmış köşeler düzgün kaplama tabakası elde edilebilir; kalıp döküm kalıplarının hizmet ömrünü uzatabilir, köşelerin çökmesine veya çatlamasına yol açmak için kalıp boşluklarının keskin köşelerinin varlığına yol açmaz.
Yuvarlatılmış köşeler metal sıvının düzgün bir şekilde akmasını sağlayabilir, dolum tutuşunu iyileştirebilir, gaz kolayca boşaltılabilir. Aynı zamanda, keskin köşelerin stres konsantrasyonu oluşturmasını ve çatlak kusurlarına yol açmasını önlemek için.
Özellikle kalıp dökümlerin kaplama işlemine ihtiyacı olduğunda, iyi kaplama sonuçları elde etmek için yuvarlatılmış köşeler gereklidir.
(4),Çizim kalıbının eğimi
Basınçlı döküm tasarlanırken, yapı üzerinde yapısal bir eğim olmalı, yapısal bir eğim olmamalı, ihtiyaç duyulan yerde kalıp ayırma işlemi eğimi olmalıdır. Eğimin yönü, dökümün kalıptan ayrılma yönü ile tutarlı olmalıdır. Önerilen kalıp ayırma eğimi tablo 4'te gösterilmiştir.
Tablo 4 Kalıptan çıkarma eğimi
| alaşımlar | Birleşme yüzeylerinin minimum kalıptan çıkarma eğimi | Birleşmeyen yüzeyler için minimum kalıptan çıkarma eğimi | |||
| Dış yüzey α | İç yüzey β | Dış yüzey α | İç yüzey β | ||
| çinko alaşımı | 0°10′ | 0°15′ | 0°15′ | 0°45′ | |
| Alüminyum, magnezyum alaşımları | 0°15′ | 0°30′ | 0°30′ | 1° | |
| bakır alaşımı | 0°30′ | 0°45′ | 1° | 1°30′ | |
Not: ①, bu eğimin neden olduğu döküm boyutu sapması boyut tolerans değerinde sayılmaz.
②, tablodaki değer yalnızca boşluk derinliği veya maça yüksekliği ≤ 50mm, Ra0.1'deki yüzey pürüzlülüğü için geçerlidir, büyük uç ve küçük uç boyutu arasındaki tek taraflı farkın minimum değeri 0.03mm'dir. derinlik veya yükseklik > 50mm olduğunda veya yüzey pürüzlülüğü Ra0.1'i aştığında, kalıptan çıkarma eğimi uygun şekilde artırılabilir.
Eğimin rolü, döküm ve kalıp boşluğu sürtünmesini azaltmak, dökümün çıkarılmasını kolaylaştırmak; döküm yüzeyinin gerilmemesini sağlamak; kalıp döküm kalıbının hizmet ömrünü uzatmak için alüminyum alaşımlı kalıp döküm genel minimum döküm eğimi aşağıdaki gibidir:
| Alüminyum alaşımlı basınçlı dökümler için minimum döküm eğimi | ||
| dış yüzey | iç yüzey | Çekirdek deliği (bir taraf) |
| 1° | 1°30′ | 2° |
Kalıbı sorunsuz bir şekilde serbest bırakmak, itme kuvvetini, maça çekme kuvvetini azaltmak ve kalıp kaybını azaltmak için, kalıp dökümünü tasarlarken, yapıda mümkün olduğunca fazla eğim olmalıdır. Böylece kalıp döküm ve kalıp arasındaki sürtünmeyi azaltır, dökümün çıkarılmasını kolaylaştırır, ayrıca döküm yüzeyinin gerilmemesini sağlar, yüzeyin pürüzsüz olmasını sağlar.
(5),rampa yukarı筋
Takviye, parçanın mukavemetini ve sertliğini artırabilir ve aynı zamanda basınçlı dökümün işlenebilirliğini geliştirebilir.
Ama uyarayım:
① Dağılım eşit ve simetrik olmalıdır;
② Döküme bağlanan kök yuvarlatılmış olmalıdır;
③ Çoklu tendon geçişlerinden kaçının;
(iv) Donatının genişliği, bağlı olduğu duvarın kalınlığını aşmamalıdır. Duvar kalınlığı 1,5 mm'den az olduğunda, takviye çubuklarının kullanılması uygun değildir;
⑤ Takviyenin kalıp ayırma eğimi, dökümün iç boşluğunun izin verilen döküm eğiminden daha büyük olmalıdır.
Genel olarak kullanılan donatı boyutları Tablo 5'e uygun olarak seçilir:
| duvar kalınlığı | t≤3 | t > 3 | |
| t1 | t1=0.6t~t | ||
| t2 | t2=0.75t~t | (0.4-0.7)t | |
| Yükseklik h | h≤5t | (0.6-1) t | |
| Minimum yuvarlama r | r≤0,5 mm | ||
| Minimum yuvarlama R | R≥0,5t~t | ||
| (t - basınçlı dökümün et kalınlığı, maksimum 6-8 mm) | |||
2,5㎜'den büyük veya eşit, çekme mukavemetini azaltacak, hava delikleri ve büzülme delikleri üretmesi kolay olacaktır.
Tasarım ilkeleri: 1. Büyük kuvvet, duvar kalınlığını azaltın, mukavemeti artırın.
2 、 Büzülme hava deliklerini önlemek için simetrik düzenleme, tek tip duvar kalınlığı.
3, türbülansı önlemek için malzeme akış yönü ile.
4. Kaburgaların üzerine herhangi bir parça koymaktan kaçının.
Çubuğun rolü, parçaların mukavemetini ve sertliğini arttırmak, döküm büzülmesinin ve deformasyonun azalmasını önlemek ve ayrıca iş parçasının kalıbın üstünden deformasyonunu önlemek için kullanılan duvar kalınlığının inceltilmesidir. yardımcı devre (metal akış yolu), kalıp döküm çubuk kalınlığı duvar kalınlığından daha az olmalıdır, genellikle 2/3 ~ 3/4 yerinin kalınlığını alır.
Basınçlı döküm, mukavemetini ve sertliğini artırmak, deformasyonu önlemek için tek tip ince duvar kullanma eğilimindedir, sadece yöntemin duvar kalınlığını artırmak için kullanılmamalı, ancak uygun ince duvar takviyesinin amacına ulaşmak için kullanılmalıdır.
Takviye simetrik olarak düzenlenmeli ve yeni metal birikimini önlemek için eşit kalınlıkta olmalıdır. Kalıptan çıkarma sırasında direnci azaltmak için, takviye bir döküm eğimine sahip olmalıdır.
(6) Kalıp döküm deliklerive delikten kenara olan minimum mesafe
1) Döküm delikleri
Kalıp dökümün delik çapı ve derinliği, Tablo 5'e göre daha az zorlu delikler için doğrudan preslenebilir.
Tablo 5 Minimum delik çapı ve maksimum delik derinliği
| Minimum delik çapı d (mm) | Maksimum delik derinliği (mm) | Minimum delik eğimi | |||||
| jenerik | Teknik olarak mümkün | kör delik | üzerinden | ||||
| d > 5 | d < 5 | d > 5 | d < 5 | ||||
| çinko alaşımı | 1.5 | 0.8 | 6d | 4d | 12d | 8d | 0 ila 0,3% |
| alüminyum | 2.5 | 2.0 | 4d | 3d | 8d | 6d | 0,5 % ~ 1% |
| magnezyum alaşimi | 2.0 | 1.5 | 5d | 4d | 10d | 8d | 0 ila 0,3% |
| bakır alaşımı | 4.0 | 2.5 | 3d | 2d | 5d | 3d | 2 % ~ 4% |
Not: ①, tablonun derinliği sabit çekirdeği ifade eder, tek bir çekirdek derinliğinin faaliyetleri için de uygun şekilde artırılabilir.
②, daha büyük delik çapı için doğruluk gereksinimleri yüksek değildir, deliğin derinliği de yukarıdaki aralığı aşabilir.
Dökümlerdeki delikler mümkün olduğunca uzağa dökülmelidir, bu sadece duvar kalınlığını eşit hale getirmekle kalmaz, termal bağlantıları azaltır, metal tasarrufu sağlar, aynı zamanda işleme işçiliğinden de tasarruf sağlar.
Basınçlı dökümden çıkarılabilecek deliğin minimum boyutu ve derinliği, maçanın deliği oluşturan boşluktaki dağılım konumu tarafından kısıtlanır. İnce maçaların çıkarılırken bükülmesi veya kırılması kolaydır, bu nedenle deliğin minimum boyutu ve derinliği belirli kısıtlamalara tabidir. Maça çıkarma işlemini kolaylaştırmak için derinlik belirli bir eğime sahip olmalıdır.
Döküm kendinden kılavuzlu vidaların alt delikleri için önerilen alt delik çapları Tablo 6'da gösterilmiştir.
Tablo 6 Kendinden kılavuzlu vidalar için alt delik çapı (mm)
| Diş boyutu d | M2.5 | M3 | M3.5 | M4 | M5 | M6 | M8 | |
| d2 | 2.30 - 2.40 | 2,75 ila 2,85 | 3.18 - 3.30 | 3.63 ila 3.75 | 4.70 ila 4.85 | 5.58 ila 5.70 | 7.45 ile 7.60 arası | |
| d3 | 2.20 - 2.30 | 2.60 ila 2.70 | 3.08 - 3.20 | 3.48 ila 3.60 | 4.38 ila 4.50 | 5.38 ila 5.50 | 7.15 - 7.30 | |
| d4 | ≥4.2 | ≥5.0 | ≥5.8 | ≥6.7 | ≥8.3 | ≥10 | ≥13.3 | |
| Dönme derinliği t | t≥1,5d | |||||||
Dökümlerde daha yaygın olarak kullanılan kendinden kılavuzlu vida özellikleri M4 ve M5 için, alt delik çapının kullanımı aşağıdaki tabloda verilmiştir:
| d2 | d3 | t | |||
| M4 | 3.84 | 0 -0.1 | 3.59 | +0.1 0 | 10 |
| M5 | 4.84 | 0 -0.1 | 4.54 | +0.1 0 | 20 |
2) Döküm deliğinden kenara olan minimum mesafe
Dökümün iyi kalıplama koşullarına sahip olmasını sağlamak için, dökümün kenarına kadar olan döküm deliği belirli bir et kalınlığını korumalıdır, bkz. Şekil 2.
b ≥ (1/4 ila 1/3)t
t < 4,5 olduğunda, b ≥ 1,5 mm
3) Dikdörtgen delikler ve yuvalar
Basınçlı dökümlerde dikdörtgen deliklerin ve yuvaların tasarımı Tablo 7'ye uygun olarak önerilir.
Tablo 7 Dikdörtgen delikler ve yuvalar (mm)
| Alaşım Tipi | Kurşun-kalay alaşımları | çinko alaşımı | alüminyum | magnezyum alaşimi | bakır alaşımı |
| Minimum genişlikb | 0.8 | 0.8 | 1.2 | 1.0 | 1.5 |
| Maksimum derinlik H | ≈10 | ≈12 | ≈10 | ≈12 | ≈10 |
| Kalınlık h | ≈10 | ≈12 | ≈10 | ≈12 | ≈8 |
Not: Genişlik b, döküm eğimine sahip olduğunda küçük uç parça değeri olarak tablolaştırılır.
(7) Kelimeler, semboller, desenler
1) Kalıp döküm ile dökülür, dışbükey desen kullanılır. Dışbükey desenin yüksekliği, kalıp imalatının özelliklerine uyacak şekilde 0,3 m'den büyüktür.
2) Şu anda popüler olmaya başlayan yeni teknolojinin benimsenmesi: renkli metin, logo ve desen renkli filmi kalıp döküm parçalarının yüzeyine aktarabilen “transfer renkli film”.
3) Dökümden çıktıktan sonra, döküm yüzeyindeki metni, logoyu, deseni vurmak için lazeri kullanın, çok ince metni vurabilirsiniz.
Örnek: Paralel tane (düz tane) yüksekliği 0.7mm, hatve 1mm, açı 60.5, dış çap Φ34.5mm, toplam 104 diş.
⑻Küçülme
Büzülme genellikle büzülme olarak adlandırılır. Bir alaşımın sıvıdan katıya katılaştığında ve oda sıcaklığına kadar soğuduğunda boyutundaki yüzde azalmadır ve aşağıdaki formülle ifade edilebilir:
K=(L kalıp-L parça)/L parça
Burada: L kalıp kalıp boşluğunun boyutudur, L parça dökümün boyutudur.
Büzülme oranının boyutu, basınçlı dökümün yapısal özellikleri, et kalınlığı, alaşımın kimyasal bileşimi ve proses faktörleri ile ilgilidir. Çinko alaşımının çizgi büzülmesi genellikle: serbest büzülme için %0,6~%0,8, engellenmiş büzülme için %0,3~%0,6'dır. Çizgi büzülmesi referans değeri olduğunda çinko alaşımı döküm çekirdeği için Tablo 5 farklı duvar kalınlığı.
(9) Dişli
1) Döküm veya kalıp yapısı nedeniyle dış dişler dökülebilir, dişli halkanın iki yarısının kullanılması, 0,2 ~ 0,3 mm işleme payı bırakılması gerekir. Dökümün minimum aralığı 0,75 mm, dişin minimum dış çapı 6 mm ve dişin maksimum uzunluğu aralığın 8 katıdır.
2) İç diş dökülebilse de, kalıp döküm kalıbındaki çekirdeği döndürmek için mekanik cihazlar kullanılarak kalıp yapısı daha karmaşık hale gelir ve maliyeti artırır. Bu nedenle, genellikle önce alt delik dökülür ve ardından mekanik işlemle iç diş açılır.
| alaşımlar | Minimum eğim (P) | Minimum Diş Dış Çapı | Maksimum diş uzunluğu | ||
| 锌 | 0.75 | 外 | 内 | 外 | 内 |
| 6 | 10 | 8P | 5P | ||
| 铝 | 1 | 10 | 20 | 6P | 4P |
(10), Dişli
Dişliler döküm olabilir, çinko alaşımlı kalıp döküm dişli minimum modülü m 0.3'tür. Dişli diş yüzeyinin yüksek gereksinimleri için 0.2 ~ 0.3mm işleme payı bırakılmalıdır.
(11), epidermis
Döküm parçalar, dökümün dış yüzeyinde, dökümün geri kalanından daha yüksek mekanik özelliklere sahip olan yoğun bir deri tabakasına sahiptir. Bu nedenle, tasarımcı, özellikle aşınmaya dayanıklı dökümlerin gereksinimleri için, döküm derisi yoğun tabakasını çıkarmak için mekanik işlemden kaçınmalıdır.
(12), Uçlar
Basınçlı dökümlerde kesici uçların kullanım amacı:
① Mukavemet, sertlik ve aşınma direnci gibi döküm üzerindeki lokal proses özelliklerinin iyileştirilmesi ve geliştirilmesi;
② Dökümün bazı kısımları çok karmaşıktır, örneğin delik derinliği, içbükey, vb. maçadan çıkamaz ve kesici uçlar kullanamaz;
③ Birkaç parçayı tek bir parça halinde dökmek mümkündür.
Kesici uçlu basınçlı dökümlerin tasarımında dikkat edilecek hususlar:
① Kesici uç ile kalıp döküm arasındaki bağlantı sağlam olmalıdır, bu da kesici uç üzerinde oluklar, tümsekler, tırtıklar vb. gerektirir;
② Yerleştirmeyi kolaylaştırmak ve dökümde gerilim yoğunlaşmasını önlemek için kesici uçlar keskin köşelerden kaçınmalıdır;
(iii) Kalıba uyum gerekliliklerini karşılamak için kesici ucun kalıp üzerindeki konumunun sağlamlığı dikkate alınmalıdır;
④ Dış ambalaj ekinin metal tabakası 1,5 ila 2 mm'den az olmamalıdır;
⑤ Döküm üzerindeki kesici uç sayısı çok fazla olmamalıdır;
(vi) Döküm ve kesici uç arasında ciddi galvanik korozyon etkisi varsa, kesici uç yüzeyinin kaplama ile korunması gerekir;
(vii) Kesici uçlu dökümler, iki metalin faz değişimi nedeniyle hacim değişikliklerine neden olmamak için ısıl işlemden kaçınmalıdır, böylece kesici uçlar gevşeyebilir.
Farklı malzeme parçalarının bir bileşene kombinasyonunun tasarım gereksinimleri, kalıp dökümünü yerleştirmek için kullanılabildiğinde, önce kesici ucu kalıp döküm kalıbı boşluğuna yerleştirin ve ardından çinko alaşımlı parçaları oluşturan kalıp dökümünün etrafındaki kesici uçta.
(13) Fonksiyonel kombinasyonlar
Ürün tasarımı yaparken, maliyetleri düşürmenin en etkili yolu birkaç parçayı tek bir kalıp dökümde birleştirmektir. Şekil 4, orijinal tasarımın bir çelik damgalama ve dişli iki işlenmiş çelik parçadan oluştuğu bir tasarım örneğidir. Yeni tasarım bir basınçlı dökümdür.
(14),Basınçlı dökümler için işleme payları
Boyutsal doğruluk veya şekil ve konum toleransı nedeniyle kalıp döküm, ürün çizimlerinin gereksinimlerini karşılayamaz, önce düzeltme, çizim, ekstrüzyon, şekillendirme ve benzeri gibi bitirme yöntemlerinin kullanımını düşünmelidir. Daha küçük bir işleme payı seçmek için işleme düşünüldüğünde kullanılmalı ve ayırma yüzeyinden ve boş referans yüzeyi için yüzey oluşturma faaliyetlerinden etkilenmemeye çalışılmalıdır.
Önerilen işleme payları ve sapma değerleri Tablo 8'de gösterilmiştir. raybalama payları Tablo 9'da gösterilmiştir.
Tablo 8 Önerilen işleme payları ve sapmaları (mm)
| gösterge | ≤100 | ＞100-250 | ＞250～400 | ＞ 400～630 | ＞630～1000 | |||||
| her iki tarafta tolerans | 0.5 | +0.4 -0.1 | 0.75 | +0.5 -0.2 | 1.0 | +0.5 -0.3 | 1.5 | +0.6 -0.4 | 2.0 | +1 -0.4 |
Tablo 9 Önerilen raybalama payları (mm)
| Nominal orifis D | ≤6 | ＞6-10 | ＞10～18 | ＞18～30 | ＞30～50 | ＞50～60 |
| ream ödeneği | 0.05 | 0.1 | 0.15 | 0.2 | 0.25 | 0.3 |
İşleme payı genellikle 0,3 ila 0,5 mm olarak alınır.
3、Döküm parçaların tolerans derecesi ve hassasiyeti
Basınçlı dökümün genel doğruluğu IT11 derecesidir; yüksek hassasiyetli basınçlı döküm ITl3 derecesidir.
Basınçlı döküm tolerans sınıfı CT: 4 ila 6 (bkz. Tablo 8).
Ürün haritasının gereksinimlerinin makullüğüne göre hassas döküm boyutu sınıflandırması, bu üç hususun seri üretim ekonomisini gerçekleştirme olasılığını sağlamak için kalıp döküm teknolojisi, kalıp döküm boşluklarından tüm sürecin bitmiş kısmına kadar her toleransın boyutunu belirlemeyi seçmek için. Genellikle, hassas dökümün, her boyut toleransı sayısal değer seviyesini farklı elde etmek ve genel boyut, katı boyut ve yüksek hassasiyet boyutu olmak üzere 3 türe ayırmak için kalıp dökümüne göre çeşitli boyutlarda aynı döküm üzerinde de olması gerektiğini düşünün (bkz. Şekil 5).
4, magnezyum - alüminyum - çinko alaşımlı basınçlı döküm maliyet ve performans karşılaştırması
| Basınçlı döküm tipi | Alaşım malzemesi fiyat/ton dalgalanmasının karşılaştırılması | Alaşımların özgül ağırlığı | Basınçlı Döküm Maliyet Karşılaştırması | |||||
| Boşlukların birim ağırlığı | Kaba parça birimi başına malzeme maliyeti | Yüzey işleme birim maliyeti | Gaz koruma maliyeti | Basınçlı Döküm Sarf Malzemeleri Maliyetleri | Birim basınçlı döküm maliyet fiyatı (yüzey işlem maliyeti hariç) | |||
| Magnezyum alaşımlı basınçlı döküm | 14 ila 17 bin | 1.8 | 100g | 1,4 ila 1,7 yuan | Artış 10~40% | 0,06~0,1 Yuan/modül | 0,1~0,2 Yuan/modül | 1.56~2.00 yuan/adet. |
| Alüminyum döküm | 18~25k | 2.68 | 148.9g | 2,68 ila 3,72 dolar | Dekoratif parçalar yukarıdaki gibi Yapısal parçalar no | 无 | Magnezyum alaşımından daha düşük | 2,68~3,72 yuan/adet. |
| Çinko Alaşımlı Basınçlı Döküm | 28-38,000 | 7.1 | 394.4g | 11.04~14.99 | Dekoratif parçalar yukarıdaki gibi Yapısal parçalar no | 无 | Magnezyum alaşımından daha düşük | 11.04~14.99 yuan/adet. |
Not: Alüminyum ve çinko alaşımları yapısal parçalar için yüzey işlemi olmadan kullanılabilir, ancak dekoratif parçalar için yüzey işleminin maliyeti magnezyum alaşımları ile aynıdır.
SF6 gaz fiyatı: 8.000 RMB/şişe (50 litre), 24 saat boyunca yarım yıl boyunca kullanılabilir; Azot: 22~32 RMB/şişe, 12 saat boyunca kullanılabilir.
| Fiziksel özellik değerlerinin karşılaştırılması | |||||||||
| Malzemenin adı | Özgül ağırlık g/㎝³ | Erime noktası ℃ | Termal iletkenlik W/mk | Çekme dayanımı Mpa | Akma plakası sınırı Mpa | Uzama % | Çekme mukavemetinin özgül ağırlığa oranı | Young modülü GPa | |
| Magnezyum alaşımı (döküm kalıplama) | AZ91 | 1.82 | 596 | 72 | 280 | 160 | 8 | 154 | 45 |
| AM60 | 1.79 | 615 | 62 | 270 | 140 | 15 | 151 | 45 | |
| Alüminyum alaşım (döküm şekillendirme) | 380 | 2.70 | 595 | 100 | 315 | 160 | 3 | 117 | 71 |
| Çelik | karbon çeliği | 7.86 | 1520 | 42 | 517 | 400 | 22 | 66 | 200 |
| plastikler | APS | 1.03 | 90 (Tg) | 0.2 | 35 | * | 40 | 34 | 2.1 |
| PC | 1.23 | 160 (Tg) | 0.2 | 104 | * | 3 | 85 | 6.7 | |
