Basınçlı döküm alüminyum alaşımı ADC12 ürünleri için bilyeli çekiçleme nedenlerinin analizi ve önerilen çözümler

Bu makale, basınçlı döküm alüminyum alaşımı ADC12'nin malzeme özellikleri ile kumlama işlemi arasındaki ilişkiyi sistematik olarak analiz etmekte ve endüstride sıkça karşılaşılan kumlama soyulması sorununa çok boyutlu bir çözüm önermektedir. Makale ilk olarak ADC12 kimyasal bileşiminin malzeme özellikleri üzerindeki doğrudan etkisini açıklamakta ve silikon, bakır, magnezyum ve diğer elementlerin içeriğindeki dalgalanmalar ile alaşımın akışkanlığı, mukavemeti ve korozyon direnci arasındaki içsel ilişkiyi ortaya koymaktadır. Makale, bilyeli dövme işlemi prensibine dayanarak, bilye parametreleri ve fırlatma hızı gibi temel değişkenlerin yüzey işleme etkisi üzerindeki nicel etkisini analiz etmekte ve mevcut endüstride sadece yapışmaya odaklanan ancak yüzey kalitesinin standardizasyonunu ihmal eden yaygın eksiklikler olduğuna işaret etmektedir. Kalıp akış analizi, süreç parametresi optimizasyonu ve deneysel doğrulama yoluyla, malzeme kaynağı kontrolünden kalıp tasarımı ve ekipman bakımına kadar yenilikçi bir şekilde tüm zinciri kapsayan bir iyileştirme sistemi oluşturduk ve motor kabuğu örneğiyle birlikte, egzoz kanalı optimizasyonu ve enerji depolama basıncı ayarı gibi temel önlemlerin etkinliğini kanıtladık. Araştırma sadece ADC12 kumlama kalitesinin iyileştirilmesi için ölçülebilir teknik bir yol sağlamakla kalmıyor, aynı zamanda basınçlı döküm endüstrisinde maliyet azaltma ve verimlilik artışını teşvik etmek için pratik rehberlik önemi taşıyan büyük veri yapay zeka teknolojisine dayalı yeni süreç optimizasyonu yönünü de dört gözle bekliyor.

Alüminyum döküm alaşımı ADC12'nin malzeme özellikleri

1. Kimyasal bileşim

Başlıca unsurlar ve rolleri

ADC12 temel olarak silikon (Si), bakır (Cu), magnezyum (Mg), manganez (Mn), demir (Fe), çinko (Zn), alüminyum (Al) içerir. Bunların arasında:

Silisyum: içeriğin 9,5 ~ 11,5% olmasına izin verilir, 9,5%'den düşükse, zayıf alaşım akışkanlığı ve ürünün eksik dolumu olacaktır, 11,5%'den fazla ise, aşırı ayrışma olması veya ferro-alüminyum ile lamelli kristaller oluşturması kolay olacaktır, bu da alaşım organizasyonunu bozacak ve ürünü gevşetecektir;

Bakır: içeriğin 1.5 ~ 3.5% olmasına izin verilir, 1.5%'den düşükse, ürünün mukavemetinde ve sertliğinde bir azalma olacaktır, 3.5%'den yüksekse, korozyon direncinde bir azalma olacaktır;

Magnezyum: 0.1 ~ 0.3% içeriği, magnezyum içeriği 0.1%'den düşükse, ürünün mukavemetinde ve sertliğinde bir düşüş olacaktır, 0.3%'den yüksekse, basınçlı döküm ürünlerinin termal çatlaklar ve diğer kusurlar üretmesine yol açacaktır;

Manganez: 0.2 ~ 0.5% içeriği, 0.2%'den düşükse, alaşım tane iriliği, gerilme mukavemeti ve akma mukavemeti aynı anda azalacak, 0.5%'den yüksekse, alaşım sert kırılganlığı artacak, işlenmesi zor, kırılgan kırılması kolay olacaktır;

Demir: 0.6 ~ 1.2% içeriği, 0.6%'den düşükse, kalıba yapışması kolay, ürün gerinim deformasyonu oluşumu, 1.2%'den yüksekse, sert kırılgan ve çatlama nedeniyle alaşım olacaktır; (demir ve silikon aynı zamanda ultra yüksek, pul pul silikon-demir - alüminyum kristalleri oluşturmak kolaydır, kristaller arası korozyona neden olur, alaşım mukavemetinde düşüş)

Çinko: içerik ≤ 1,2%, bu nedenle çinko ADC12 alaşımında bulunmayabilir (diğer alaşımları rafine ederken çıkarılması zordur) ve varsa 1,2%'den az olmalıdır.

Buna ek olarak, refurnace malzemesinin eşleşme oranı da çok kritiktir, eğer refurnace malzemesi çok fazla ise, ürün kristalizasyon tane iriliğine neden olacak ve ürünün mukavemeti ve sertliği azalacaktır.

Özet olarak, bir alaşımın kimyasal bileşimi (yüzde içeriği) temel olarak mekanik özelliklerini belirler ve ayrıca ürünün görünümünü ve iç kristal organizasyonunu yönetir.

2、Fiziksel özellikler

ADC12 alüminyum alaşımYoğunluk yaklaşık 2,7 g/cm³，Erime noktası 580~620°C;Bu fiziksel özelliklerin değerlerinin, belirli bileşim farklılıkları ve üretim süreçleri gibi faktörlere bağlı olarak değişebileceğini unutmamak önemlidir.

ADC12'lerTermal genleşme katsayısıNispeten büyük olan bu özellik biraz da patlatma işlemiyle ilgilidir.

3. Mekanik özellikler

ADC12 alüminyum alaşımının mekanik özellik indeksleri genellikle aşağıdaki gibidir:

Çekme mukavemeti: yaklaşık 228~296MPa;

Akma dayanımı: yaklaşık 140~170MPa;

Brinell sertliği: yaklaşık 70~95HB.;

Uzama: 1~3%

Spesifik performans göstergeleri, bileşim farklılıkları ve üretim süreçleri gibi faktörlere bağlı olarak da değişebilir.

Shot Peening İşlemine Genel Bakış

1、Kumlama prensibi

Kumlama ekipmanının çalışma mekanizması

Kumlamanın çalışma mekanizması aşağıdaki ana bölümlerden oluşmaktadır:

Atış depolama ve taşıma sistemleri: Atışlar genellikle belirli haznelerde depolanır ve bir konveyör (örn. vidalı konveyör) vasıtasıyla patlatma makinesine taşınır;

Kumlama makinesi: Bu, kumlama ekipmanının temel bileşenidir, pervanenin yüksek hızlı dönüşü içinde kumlama makinesi, pervanenin bir dizi bıçağı vardır, pervane yüksek hızda döndüğünde, bıçaklar mermiyi hızlandıracak ve yüksek hızda fırlatacaktır;

İş Parçası Konveyör Sistemi: İşlem görecek iş parçasını patlatma alanına taşımak ve işlem tamamlandıktan sonra dışarı göndermek için kullanılır, yaygın olarak kullanılan taşıma yöntemleri paletli, kancalı tip, makaralı konveyör vb;

Toz giderme sistemi: patlatma işleminde büyük miktarda toz ve kirlilik üretecek, fan aracılığıyla toz giderme sistemi negatif basınç üretecek, toz, çalışma ortamının temiz ve çevresel gerekliliklere uygun olmasını sağlamak için filtreleme ve arıtma için toz toplayıcıya emilecektir.

Kumlama bir yüzey işleme teknolojisidir, prensip esas olarak yüksek hızda dönen pervanenin çok yüksek hızda işlenecek iş parçasının yüzeyine mermi (genellikle çelik bilye, çelik tel kesme bilyesi vb.) Kullanmasıdır; Kumlama sürecinde, mermi, güçlü bir darbe ve kazıma etkisi yaratmak için iş parçasının yüzeyinde büyük bir kinetik enerji etkisine sahiptir, bu etki iş parçasının yüzeyini kaldırabilir oksidasyon cildi, korozyon, kir ve diğer yapışmalar ve aynı zamanda iş parçasının yüzeyinde Aynı zamanda iş parçasının yüzeyinde basınç gerilimi üretmek için, böylece yüzey güçlendirilir. Yorulma mukavemetini ve gerilme korozyonuna karşı direnci artırın; özellikle, motor tahrikli yüksek hızlı dönüşte kumlama ekipmanındaki pervane, mermi belirli bir yönde fırlatılan pervane tarafından hızlandırılır, iş parçasının yüzeyindeki mermi etkisi, iş parçası malzemesinin yüzeyinin plastik deformasyon üretmesine ve düşmesine neden olur, böylece temizleme ve güçlendirme etkisi elde edilir.

Kumlamanın etkisi, merminin malzemesine, şekline, boyutuna, hızına, patlama açısına, ayrıca kumlama süresine ve diğer birçok faktöre bağlıdır, farklı iş parçaları ve işleme gereksinimlerinin, kumlama işleminin uygun parametrelerini seçmesi gerekir. istenen kaliteyi ve işlem verimliliğini elde etmek için.

2, kumlama işlemi parametreleri

Kumlama malzemesi ve boyutu: ADC12 alüminyum alaşımlı kumlama malzemesi için yaygın olarak 304 paslanmaz çelik döküm çelik bilye veya çelik tel kesme bilyesi kullanılır; bilyenin çapı 0,2 ~ 0,6 mm'dir;

Patlatma hızı: ADC12 alüminyum alaşımları için kullanılan patlatma hızı genellikle 50~70 m/s'dir;

Patlatma açısı: genellikle 30~75 derece;

Kumlama süresi: iş parçasının boyutuna, şekline ve yüzey durumuna göre, genellikle 5 ~ 15 dakika;

Atış akışı: kumlama ekipmanına ve iş parçasına göre, genellikle 90 ~ 280 kg / dak aralığında;

Ayar prensibi: Gerçek üretimde, istenen yüzey işleme etkisini elde etmek ve soyulma, buruşma ve diğer sorunları önlemek için kumlama işlemi parametreleri olan iş parçası için en uygun olanı belirlemek için test ve kalite kontrol yoluyla, en küçük parametre ile ideal yüzey işleme etkisini elde etmek kumlama parametre ayarlarının en yüksek arayışıdır, aynı zamanda faydaları en üst düzeye çıkarmanın yollarından biridir.

3, mevcut durumun uygulanmasında alüminyum alaşımlı ADC12 ürünlerinin kalıp dökümünde kumlama işlemi

Sektördeki yaygın uygulamalar

İş parçası kumlamasının amacı sadece fırın boyası veya plastik püskürtme gereksinimlerinin yapışmasını arttırmaktır, kaba kumlama peletlerinin kullanımı, kumlama süresi daha kısadır, yeniden işleme zımparalama işlemi kullanılarak derili iş parçalarının kumlanması, kumlama derisi gibi sorunların nedenlerinin ince bir şekilde araştırılması ve iyileştirme programlarının geliştirilmesi;

Kumlama sonrası iş parçasının yüzey kalitesine ilişkin katı gereklilikler, örneğin renk farkı (standart gümüş-beyazdır), deri değiştirme (ürünün yüzeyinde asılı kalan düzensiz parçalardan değil), kırışıklıklar (kumlama kırışıklıklarının yüzeyi), deformasyon ve alt sınırın standardizasyonunun alınmasındaki diğer kusurlar; böylece ürünün kalıp döküm işlemi, hava delikleri, gevşeme, soğuk ayrışma, akış işaretleri (durgunluk) ve nedenlerin analizindeki diğer kusurların nedeni ne olursa olsun ve kumlama makinesi için iyileştirme önlemlerinin geliştirilmesi. Kumlama makinesinin yükseltme, sürekli optimizasyon, 0 kusur hedefine ulaşmak için kumlama yüzey kalitesinin takibi için bazı işlevleri.

Sorunlar ve zorluklar

Yüksek kaliteli nitelikli ADC12 alüminyum alaşımlı kumlama parçaları, kumlama ekipmanının işlenmesinin tamamlanmasında yüksek kaliteli nitelikli kalıp döküm kütükleridir, eğer kumlama parçaları ciltlenme ve diğer problemler ortaya çıkarsa, nedenlerin tersine analizinin sonu: kumlama ekipmanı sağlam mı? → Kumlama parçacıklarının kullanımı uygun mu? → Kumlama zamanını, hızını ve akışını ayarlamak uygun mu? →Kalıp döküm işlenmemiş parçanın taşlanması gerekliliklere uygun mu? → Döküm kalıbında görünüm kusurları (soğuk segregasyon, akış izleri, lekeler, gözenekler, çatlaklar, vb.) var mı? → Basınçlı döküm üretimi, basınçlı döküm makinesi ve çevre ekipmanları sağlam mı? → Proses parametreleri (fırlatma basıncı, fırlatma hızı, dökme sıcaklığı, kaplama konsantrasyonu ve püskürtme hacmi, vb. → Basınçlı döküm kalıbı döküm sistemi, soğutma sistemi, ejektör mekanizması, kavite kaplaması, kalıp serbest bırakma eğiminin kavitesi, sertliğin kavite parçaları, kavite yuvarlak köşesi, vb) gereksinimlere uygun mu? → Kalıp döküm kalıbının hareketli mekanizması istikrarlı ve güvenilir bir şekilde çalışıyor mu? →Eritme işlemi parametreleri (fırın malzemesi, eritme sıcaklığı, arıtma sıcaklığı, arıtma maddesi dozaj oranı, nitrojen ayar basıncı ve akışı, vb. → ADC12'nin kimyasal elementleri gereksinimlere uygun mu?

Gerçek üretimde, belirli bir bağlantıda bir sorun olduğu analiz edilebilir, ancak sorununu çözerken, başka sorunlar getirip getirmeyeceği kapsamlı bir şekilde düşünülmelidir, bu nedenle ekip iletişimi ve işbirliği gerektirir ve çok yönlü argümantasyon ve çoklu deneysel doğrulama gerektirir.

03.

Alüminyum döküm alaşımlı ADC12 ürünlerinde bilyeli çekiçleme nedenlerinin analizi

1. Kaynak-ADC12 malzeme faktörleri

Silisyum (Si) içeriği ≥ 11,5%: Demir (Fe) ≥ 1,2%, aşırı kemosentezin yanı sıra lamelli organizasyon, gevşek yüzey organizasyonu ve kumlama ve kazıma etkisi altında soyulma ile sonuçlanır;

Magnezyum (Mg) ≥ 0.3%: manganez (Mn) ≥ 0.5%, çinko (Zn) ≥ 1.2%; kumlama etkisi altında sert kırılgan yüzeyler veya çatlak yüzeyler üretir, ciddi soyulma ve malzeme eksikliği meydana gelir;

Bakır (Cu) ≤ 1.5%: Ürünün yüzey mukavemeti ve sertliği yetersizdir, kumlama ve kazıma etkisi altında içbükey deformasyon ve kabuklanma veya buruşma meydana gelecektir;

Fırın dönüş malzemesi oranı ≥ 50%: eritme cürufunun giderilmesi ve gazdan arındırılması çok zordur, fiziksel özellikler ve mekanik özellikler azalacaktır, basınçlı döküm ürünlerinin iyi bir yüzey elde etmesi zordur (ürün dolgu uç yüzeyinde bulunan gözeneklilik ve safsızlıklar), kumlama cilt için kolaydır.

2、Döküm kalıbı tasarım faktörleri

Kalıp düz dökme kanalı kesiti ve çapraz dökme kanalı kesit oranı uygun değildir, çapraz dökme kanalının toplam kesiti düz dökme kanalının kesitinden daha büyüktür, çapraz dökme kanalında negatif basınç hacminde gaz, egzoz kanalının yükünü artırmak için kalıp boşluğuna gaz, gazın üründe kalması kolaydır, hava deliklerinin oluşumu, hava deliklerinin ürünün sığ yüzeyine dağılımı, kumlama derili veya kabarcıklı olacaktır;

Çok telli dal yolluk dolumu, yolluk aralığı çok büyük, geri akış sıkışmış gaz oluşumunun ortasında iki yolluk teli; iki veya daha fazla yolluk dolum yönü çit, türbülans oluşumu, ürün yüzeyinde hava delikleri olacaktır (genellikle tümörün durgunluğu olarak bilinir), kumlama kuvvetinin etkisiyle derisi soyulacaktır;

Kalıp tasarımı sirkülasyonlu soğutma su yolu, yolluk dolumunun sonuna ulaştı, sonuçta kalıp sıcaklığı her zaman düşük bir durumda, ürün sığ yüzeyi soğuk ayrışma, akış işaretleri, pockmarks ve diğer gevşek koşullar, kumlama kuvvetinin etkisi, ciddi bir ciltleme olacaktır;

Egzoz kanalının kalıp tasarımı egzoz talebini karşılayamaz (egzoz hızı 350 m / s'den fazla), taşma kanalının konumu dolumun sonunda veya kusurlu konumda değildir, bu da egzoz ve cüruf egzozunun düzgün olmamasına ve sıkışmasına neden olur. hava, hava deliklerinin sığ yüzey tabakasının yerini dolduran ürün, kumlama kuvveti etkisi, kabuklanma;

Kalıp çapraz yolluk ve iç kapı kesiti çok küçüktür, doldurma basıncı engellenir, basınç aktarım zorlukları artar, ürün gevşektir - mukavemet ve sertlik patlatma kuvvetinin etkisinin gerekliliklerine uygun değildir, derisi yüzülür veya deforme olur.

3, kalıp döküm makinesi ve çevresel ekipman faktörleri

Basınçlı döküm makinesi tipi plaka paralelliği ve düzlüğü (≤ 0,5) hatası büyüktür, kenetleme sağlam değildir, bu da ayırma yüzeyinin alüminyum su akmasına, döküm basıncının düşmesine, ürün mukavemetinin ve sertliğinin düşmesine, kumlama kuvvetinin etkisine, ürün kaplamasına neden olur

Fırlatma mekanizmasının fırlatma merkezi ile sabit model plakasının fırlatma deliğinin merkezi arasındaki eksantriklik, fırlatma zımbasının durmasına, basıncın azalmasına, ürün mukavemetinin ve sertliğinin azalmasına, patlatma kuvvetinin etkilenmesine ve ürünün kabuk bağlamasına neden olur;

Zımba ve eritme kabı arasında aşırı boşluk, sıkıştırma enjeksiyonu sırasında alüminyum suyun geri akması, zımbanın durmasına, basıncın düşmesine, ürün mukavemetinin ve sertliğinin azalmasına, kumlama kuvvetinin etkisine, ürünün soyulmasına neden olur.

Vakum makinesi-vakum valfi tıkanması, vakum arızası, ürün sıkışmış gaz etrafında döküm, ürün yüzeyi soğuk ayrışma, akış işaretleri, çukurlaşma ve diğer gevşek koşullar, kumlama kuvvetinin etkisi, ciddi ciltlenme olacaktır;

Nokta soğutma makinesi arızası, soğutma suyu basıncı yetersiz, yetersiz akış, kalıp ısı konsantrasyon parçalarının aşırı ısınmasına neden olur, ürün ısı büzülmesinin ve oksit cilt tabakasının bir parçası olmalıdır, kumlama kuvvetinin etkisi, ürün derisi.

4、Döküm işlemi ayar faktörleri

Tutma fırını sıcaklık ayarı düşüktür (≤ 640 ° C), silikonun çökelmesi kolaydır, alüminyum sıvı sıvı hareketliliğini doldurmak kolaydır, ürünü doldurmak kolay değildir, ürün soğuk ayrışmanın sığ yüzey tabakası, akış izleri, pockmarklar ve diğer gevşek koşullar, kumlama etkisiyle ciddi bir ciltlenme olacaktır;

Döküm basıncı ve dolum hızı ayarı düşüktür, ürün mukavemeti ve sertliği düşer, kumlama kuvvetinin etkisi, ürün kabuklanması;

Yüksek hızlı başlangıç noktası konumunun doldurulması uygun şekilde ayarlanmamıştır: 1. Eritme kabı hava boşluğa dahil olmadan önce yüksek hızlı başlangıç noktası konumu, egzoz kanalı egzoz yükü artar, gazın dışarı atılması zordur, ucun doldurulması hava delikleri üretecektir, atış çekiçlemesinin etkisiyle ürün hava deliklerinin sığ yüzeyi, soyulma; 2. Sıvı alüminyumun yavaş bir hızda boşluğa girmesinden sonra yüksek hızlı başlangıç noktası konumu, hızlı bir şekilde soğutulacak, ürün ara katman (soğuk ayrışma) oluşumu, gevşek, atış çekiçleme kuvvetinin etkisi, ürün soyulması olacaktır. Ürün kaplaması;

Püskürtme süresi çok uzun ayarlanırsa, düşük kalıp sıcaklığı (185 ~ 230 ° C) veya ısı dengesizliği ile sonuçlanır, ürün soğuk ayrışma, akış izleri, pockmarklar ve diğer gevşek koşullar ortaya çıkar, kumlama kuvvetinin etkisiyle ciddi ciltlenme olur;

Yüksek basınç noktası soğuk ayar suyu süresi (3 ~ 8 saniyelik basınç enjeksiyon gecikmesinin sonu için standart) çok uzun, düşük yerel sıcaklık (185 ~ 230 ° C) veya kalıpta ısı dengesizliği ile sonuçlanır, ürün soğuk ayrışma, akış işaretleri, çukurlar ve diğer gevşek koşullar, kumlama kuvvetinin etkisiyle, ciddi bir soyulma olacaktır;

Vakum makinesi vakum başlangıç zamanı ve bitiş zamanı düzgün ayarlanmadığında, vakum arızası, boşlukta sıkışmış gaz, kumlama kuvvetinin etkisiyle hava deliklerinin ürün sığ yüzey tabakası, ciddi ciltlenme olacaktır;

5, kalıp döküm boş taşlama faktörü

Döküm boşluklarının ve çoklu malzemelerin uçan kenarları temizlenmez ve cilalanmaz ve kumlamadan sonra kalan uçan deri - soyulur;

Kalıp döküm boşlukları aşırı zımparalanırsa, yoğun zımparalama tabakasının boş yüzeyi, kumlama kuvveti etkisi ile kabuk bağlar.

6, kumlama parçacık boyutu faktörleri

Satın alınan patlatma peletlerinin çapı tutarsız ve proses set çap boyutundan daha büyüktür, bu da patlatma kuvvetinde bir artışa neden olur ve bu da ürünün soyulmasını etkiler;

7, kumlama işlemi parametre ayar faktörleri

Kumlama hızının çok yüksek ayarlanması, darbe kuvvetinin artmasına ve ürünün kabuk bağlamasına neden olur;

Kumlama süresinin çok uzun ayarlanması, sürekli darbeli kazıma, ürünün yoğun tabakasının soyulmasına, ürünün kabuk bağlamasına neden olur;

Kumlama mermi akışını çok büyük ayarlayın, kazıma etkisi artar, bu da ürünün yoğun tabakasının soyulmasına, ürünün derisinin yüzülmesine neden olur.

8. Çevresel faktörler

Patlatma ortamının havalandırılmaması ve sıcaklığın yüksek olması, ürün yüzeyinin yumuşamasına ve patlatmanın soyulmasına neden olur.

Alüminyum döküm alaşımlı ADC12 ürünlerinin bilyeli peening işlemi için önerilen çözümler.

1. Malzeme iyileştirme önlemleri

Satın alınan ADC12 hammaddesinin kimyasal bileşimi mümkün olduğunca izin verilen ara değerlere çekilir;

Geri kazanılmış malzeme, kademeli işlemle ikincil geri kazanılmış malzemeye yükseltilir, yeni malzemeyle birlikte kullanılır ve geri kazanılmış malzeme oranı azaltılır.

2, basınçlı döküm kalıbı döküm sırası ve soğutma sistemi optimizasyon önlemleri

Kalıp akış analizi sayesinde, yolluk doldurma ölü köşesini, negatif basınçlı hava türbülansını, kesişme noktasının sonunu ve diğer kötü doldurma modunu bulun, yolluk doldurma modunu optimize edin, ölü köşe geri akışını azaltın, negatif basınçlı hava hacmini azaltın, taşma ve egzoz ayarlarını artırın;

Kalıp akış analizi yoluyla, oksidasyon cüruf parçasını, termal düğümü bulun, kalıp noktası soğutma cihazını (mekanizma) ekleyin, böylece kalıp ısı dengesini iyileştirin.

3, kalıp döküm makinesi ve çevresel ekipman denetimi ve bakımı

Basınçlı döküm makinesinin sistem basıncı;

Basınçlı döküm makinelerinde sıkıştırma kuvveti - dört Göring sütunu üzerindeki dengeli kuvvetler;

Basınçlı döküm makinesinin çıkarma sisteminin basınç, hız ve zımba çalışma pozisyonunun doğruluğu;

Hava kompresörü, vakum makinesi, yüksek basınçlı spot soğutucu, bekletme fırını, püskürtme makinesi vb.

4、Döküm prosesi parametrelerinin optimizasyonu

Tutma fırını sıcaklık ayarı 660°C±10°C

Döküm yüksek hızlı başlangıç noktası teorik yüksek hızlı başlangıç noktası temelinde 60 ~ 100mm önceden, test döküm üretim boşlukları en iyi pozisyonu doğrulamak için kumlamaya gönderilir;

Döküm basıncı, ürünün ortalama et kalınlığına göre üst sınırı almak için önerilen değerdir (1 ~ 3mm - döküm basıncı 45 ~ 60MPa; 3 ~ 6mm - döküm basıncı 60 ~ 80MPa; 6-10mm - döküm basıncı 80 ~ 110MPa).

5、Döküm işlenmemiş parça temizleme ve parlatma temelleri standart yükseltme

Döküm boşlukları temizleme ve parlatma standartları, kumlama doğrulamasına götürmek için numuneden sonra parlatılmalı ve temizlenmelidir, uçan kenar soyulmamalı, mühürlenecek, serbest bırakılacak standart numunenin parlatılması ve temizlenmesi ve kesinlikle numuneye göre kalıp döküm boşluklarını parlatmak ve temizlemek için.

6, kumlama makinesi nokta kontrol bakımı

Kumlama makinesi her bir proses parametresi için ayarları karşılamalıdır;

Patlatma makinesinin monitöründe görüntülenen veriler doğru olmalıdır.

7, kumlama partiküllerinin seçimi ve yeni ve eski ile

Kumlama peletleri özel bir elek ile elenmelidir, pelet tedarikçisi tarafından elenen peletlerin proses gereksinimlerinin çapından daha büyük olanlar kullanılmadan önce yeniden öğütülmeli ve yeniden elenmelidir; eklenen yeni peletlerin oranı 60%'den fazla olmamalıdır.

8. Kumlama işlemi parametrelerinin kürlenmesi

Kumlama işlemi parametrelerinin ilk olarak nispeten düşük bir hıza ve kumlama mermi akışına göre olması gerekir, kumlama süresi mümkün olduğunca kısadır, test atışı doğrulamasından sonra, ürünün kumlama kalitesini karşıladığını doğrulamak için (kabuklanma yok, renk farkı yok) işlem parametrelerini sağlamlaştırmak için.

9、Patlatma ortamının sıcaklık kontrolü

Patlatma ortamı kuru tutulmalı ve havalandırılmalı, sıcaklık 30°C içinde kontrol edilmelidir.

Deneysel doğrulama vakaları

ADC12 Basınçlı Döküm - Motor Kabuğu Boş Atış Soyma Sorun Listesi

1. Her bir deri parçasının nedenlerinin analizi

Soyulma pozisyonu ① ② ③ dolum ucudur, egzoz gazı düzgün değildir ve dolum basıncının küçük olması ana nedendir, ardından alüminyum döküm sıcaklığı düşüktür; pozisyon ② kumlama süresinin çok uzun olduğunu, kırışıklık olgusunun yüzeyini, özünde ürünün mukavemetinin ve sertliğinin düzensiz ve düşük olduğunu gösterir (soğuk ayrışma ve akış izleri ile soyulma civarında basınçlı döküm kütük).

2、Her bir ciltli alan için iyileştirme önlemleri geliştirin.

(1) Egzoz kanalının tıkanıklığını açın ve 0,05 mm derinleştirin.;

(2) Kalıp döküm işlemi parametrelerinin optimizasyonu ~ nitrojen eklemek için iki hızlı akümülatör (11.5MPa'dan 12MPa'ya), enerji depolama basıncı artışı (13.5MPa'dan 14.5MPa'ya); tutma fırını sıcaklık ayarı artışı (645°C'den 660°C'ye);

(3) Kumlama işlemi parametrelerinin optimizasyonu ~ kumlama süresinin kısaltılması (açıkta kalan askılarda tek taraflı kumlama için 6 dakikadan 5 dakikaya).

3. Uygulama önlemleri ekip görevleri

(1) Kalıp egzoz plakasını onarmak için kalıp onarım ekibi, egzoz derinliği 0,05 mm derinleştirme

(2) 14.5MPa'lık ikinci hızlı depolama basıncının parametrelerini sıfırlamak için iyileştirme önlemlerine göre kalıp döküm işlemi grubu, tutma fırını sıcaklığı 660 ° C'ye ayarlanır;.;

(3) Kalıp döküm işlemi ekibi patlama süresini 5 dakikaya sıfırladı.

4. Önlemlerin uygulanması ve test edilmesi

İyileştirme önlemlerinin uygulanmasından sonra, kumlama ile doğrulandı ve aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi kalite departmanı denetimi tarafından nitelikli olduğuna karar verildi:

İyileştirmelerin sonuçlarının özetlenmesi

Shot peening'in kesin nedenini bulmak için eleme yöntemini kullanmak ve daha sonra küçük bir deneysel maliyetle ADC12 alaşımlı ürün peening problemini çözmek için ilgili önlemleri formüle etmek, bu sonuç basınçlı döküm endüstrisinin peşinde koşmaktır, aynı zamanda hedeftir.

Sonuçlar ve genel bakış

1. Çalışmanın sonuçları

Alüminyum alaşımlı ADC12 malzemesinin kimyasal bileşiminin, fiziksel özelliklerinin, mekanik özelliklerinin analizi yoluyla, basınçlı döküm işleminin analizi yoluyla, ADC12 alüminyum alaşımlı ürünlerin mukavemetinin ve sertliğinin gerekli koşulları sağlamak için özetlenmiştir, kumlama peletlerinin anlaşılması yoluyla, kumlama işleminin analizi yoluyla, ürün üzerindeki kumlama işlemini darbe ve kazıma kuvveti ile özetlemiştir, kapsamlı analiz: ADC12 ise Alüminyum alaşım mukavemeti ve sertliği standartları karşılamıyorsa, kumlama kolay ciltlenir; kumlama parçacıkları, kumlama mermi akışı, kumlama süresi çok uzunsa, kumlama ile ADC12 alaşımlı ürünlerin ciltlenmesi de kolaydır, bu nedenle ikisi arasında bir dengeye ihtiyaç vardır.

Yukarıdaki durumda belirtildiği gibi, ürünün mukavemeti ve sertliği standartlara uygun değildi ve iyileştirme yoluyla mukavemet ve sertlik iyileştirildi ve kumlama süresi çok uzundu ve iyileştirme yoluyla kumlama süresi kısaltıldı ve sonunda ADC12 alaşımı için nitelikli kumlama ürünleri elde ettik.

2. Araştırma eksiklikleri ve beklentiler

Araştırma sürecinin eksiklikleri: az sayıda deney ve ürünün yerel mukavemetini tespit etmenin zor olması nedeniyle, kritik noktayı (verileri) kaplamadan kumlamaya uyarlanmış ürünün mukavemetini ve sertliğini gerçekten bulamadı, en düşük maliyetli başarıya ulaşamadı ADC12 alaşımlı ürün mukavemeti ve sertliği ve kumlama etkisi ve dengenin kazıma kuvveti.

Gelecekteki araştırma yönü için beklentiler: Büyük veri yapay zeka teknolojisinin gelişmesiyle, aynı endüstrinin ADC12 alaşımlı bilyeli çekiçleme sorununun daha kapsamlı bir şekilde çözüleceğine, daha az maliyet harcayacağına ve daha fazla fayda sağlayacağına inanıyorum.

ortak sorunlar

1. S: ADC12'nin döküm performansı avantajları nelerdir?
   C: Mükemmel akışkanlık, karmaşık hassas parçaların kalıplanması kolay ve güçlü korozyon direnci, seri üretime uygun.
2. S: Patlatma kabuklarından nasıl kaçınabilirim?
   C: Malzeme bileşimi, kalıp egzoz tasarımı, basınçlı döküm proses parametreleri (örn. sıcaklık, basınç) ve kumlama parametrelerinin kapsamlı kontrolü gereklidir.
3. S: Patlatma işleminin parametreleri nasıl belirleniyor?
   A: Atış malzemesi (paslanmaz çelik bilye gibi), hız (50 ~ 70 m / s), zaman (5 ~ 15 dakika) iş parçasının özelliklerine göre ayarlanması gerekir.
4. S: ADC12 kumlamasından sonra sık görülen kusurlar nelerdir?
   C: Soyulma, buruşma, deformasyon vb. çoğunlukla aşırı malzeme bileşimi, zayıf kalıp tasarımı veya uygun olmayan kumlama parametrelerinden kaynaklanır.
5. S: Kalıp optimizasyonu için yönergeler nelerdir?
   C: Kalıp akış analizi ile yolluk tasarımını iyileştirin, hava deliklerini ve soğuk ayrışmayı önlemek için egzoz kanalını ve taşma kanalını artırın.
6. S: Basınçlı döküm süreci nasıl ayarlanıyor?
   C: Yoğun bir ürün elde etmek amacıyla döküm basıncını ve dolum hızını optimize etmek için bekletme fırını sıcaklığını (660°C ± 10°C) artırın.
7. S: Shot peening pelletleri nasıl seçiliyor?
   C: 0,2 ~ 0,6 mm çapında paslanmaz çelik peletler kullanın, büyük boyutlu parçacıkları çıkarmak için eleyin ve yeni ve eski peletleri orantılı olarak karıştırın.
8. S: Patlatma parametrelerini ayarlamak için en iyi uygulamalar nelerdir?
   C: Başlangıç parametreleri düşük hız, kısa süre ve düşük atış akışına ayarlanır, kabuklanma ve yüzey kalitesi elde edilene kadar kademeli olarak ayarlanır.