이 단계의 핵심은 적격 금형 블랭크를 확보하는 것입니다. 금형 프레임은 일반적으로 표준 크기로 구매하며, 고온의 금속 유체와 직접 접촉하는 금형 너트(캐비티/코어)에는 H13, SKD61 또는 8407과 같은 열간 가공 금형강이 사용됩니다. 강철 내부 조직의 밀도와 등방성을 개선하기 위해 블랭크는 세 방향으로 단조되어야 하며, 이는 금형의 조기 균열을 방지하기 위한 핵심 사전 공정입니다. 황삭 가공은 일반 밀링 머신 또는 황삭 프레임 머신에서 수행되어 다량의 잔재물을 신속하게 제거하고 한쪽에 0.5-1mm의 정삭 여유를 남깁니다. 그 후 진공 열처리 : 담금질 + 고온 템퍼링이 수행되어 금형 커널의 경도가 HRC 48-52에 도달합니다. 열처리는 필연적으로 변형과 산화 된 피부를 가져 오므로 금형 제조 공정의 철칙 인 마무리 공정 전에 순위가 매겨집니다.

부품이 처리되어 클램프 조립 공정으로 전송됩니다. 첫 번째 작업은 (플라이 몰드)로 연구하는 것입니다 : 적색 단으로 코팅 된 금형 커널 이별 표면과 금형 압력의 다른 쪽에서 접촉 지점의 분포 밀도를 관찰하고 위의 85%의 이별 표면 맞춤률이 될 때까지 반복적으로 삽 긁기 수리를하여 다이캐스팅 플라이 엣지 파이가 근본적인 보증을 앞당기는 것을 방지하는 것입니다. 이후 이젝터 플레이트, 리셋 레버, 스프링, 슬라이더 및 경사 가이드 컬럼을 조립하고 유압 코어 실린더에 연결하고 냉각수 회로를 설정하고 하나씩 압력 누출 테스트를 수행합니다. 테스트 금형은 테스트 링크의이 단계입니다 : 금형을 다이캐스팅 기계로 들어 올리고, 고속 / 저속 전환 지점, 부스트 압력, 스프레이 시간, 금형 온도 등 수십 개의 매개 변수를 디버깅합니다. 첫 번째 완성된 주물이 금형에서 배출되면 디자인 아이디어가 처음으로 현실로 전환됩니다.

테스트 금형 조각은 스프 루를 제거하고 샌드 블라스팅을 한 후 검사실로 들어갑니다. 좌표 측정기는 주요 설치 치수, 조립 구멍 간격, 형태 및 위치 공차를 실물 크기로 스캔하고 FAI(초도품 검사 보고서)를 생성합니다. 동시에 금형 재료 인증서, 열처리 곡선 기록 및 경도 테스트 데이터도 제공합니다. 고객은 일반적으로 소량 조립 시험 생산을 위해 샘플 부품을 공장으로 가져와 실제 일치 효과의 가공 및 조립 조건에서 주물을 검사하기 위해 공장으로 다시 가져 오도록 요청합니다. 입자의 외관이 필요한 경우 반복 디버깅 중에 입자 표면이 마모되는 것을 방지하기 위해 시험 금형을 통과 한 후 에칭 / 필링 처리가 수행됩니다. 납품 전에 금형은 녹에 대해 철저히 처리되고 캐비티는 오일로 청소되고 계약에 따라 예비 부품 패키지 (이젝터 핀, 씰, 리셋 스프링)가 부착되며 금형은 적합성 인증서 및 검사 보고서와 함께 상자에 포장되어 배송됩니다.