플라스틱 스프레이 공정과 그 특성
발행일:2025-03-10 카테고리:공개 정보 조회수:9960
플라스틱 스프레이의 공정 원리
고전압 정전기 흡착을 통한 정전기 분말 코팅 기술로 효율적인 코팅을 달성합니다. 핵심 공정은 압축 공기가 정전기 스프레이 건으로 전달되는 분말 코팅, 고전압 발생기의 총구가 80-100kV 정전기를 유발하는 코로나 방전을 생성하여 분무 된 분말이 충전되고, 접지 된 공작물 표면의 방향성 흡착 작용으로 전기장 내 하전 입자가 코팅의 두꺼워 짐과 함께 충전 축적을 형성하고 균일 한 정전기 반발 자율 제어를 통해 필름의 균일 성, 궁극적으로 고밀도 필름 형성의 고온 경화로 분말 흡착에서 코팅 형성까지 산업화 응용의 전체 과정을 완료하는 것입니다. 분말 흡착에서 코팅까지 산업화 응용 분야의 전 공정.
워크플로
| 프로세스 이름 | 프로세스 목적 작업 및 세부 단계 | 관련 장비 | 관련 자료 |
|---|---|---|---|
| 1. 전처리 | 목표:: 공작물 표면의 오염 물질을 제거하고 인산염 층을 형성하여 녹을 방지하고 접착력을 향상시킵니다. 단계별:: 탈지: 산성 탈지제(황산/염산)로 기름기를 제거합니다. 녹 제거: 산세 또는 기계적 연마로 산화물 층을 제거합니다. 인산염 처리: 회색 결정성 인산염 필름(2~4g/m²)을 생성합니다. 패시베이션: 인산화막의 기공을 닫아 내식성을 향상시킵니다. | 4중 콘크리트 처리 탱크(탈지 탱크/ 산세 탱크/ 인산염 탱크/ 패시베이션 탱크) | 황산, 염산, 소다회(Na₂CO₃) 산성 탈지제, 인산염 용액(아연 기반), 패시베이션 용액(크로메이트) |
| 2. 정전기 분사 | 목표:: 파우더 코팅의 균일한 흡착과 효율적인 회수. 단계별:: 정전기 발생: 60-100kV 음의 고전압이 로드된 스프레이 건 분말 분무: 압축 공기(0.4-0.6MPa)가 분말을 분산시킵니다. 전기장 흡착: 하전된 분말을 공작물 표면에 방향성 있게 증착하는 방식입니다. 재활용 처리: 사이클론 + 카트리지 2차 재활용(95% 가동률) | 멀티 스테이션 정전기 분사기 파우더 재활용 스프레이 부스 공기 압축기 + 3단계 오일 및 워터 필터 | 에폭시 폴리에스테르 분말(입자 크기 15-45μm) 고광택, 무광택, 질감 및 기타 특수 플라스틱 파우더 |
| 3. 고온 경화 | 목표:: 분말 용융 레벨링 및 가교 경화 반응 완료 단계별:: 온도 상승 단계: 10℃/min ~ 185℃ 항온 경화: 185±5°C에서 15분간. 냉각 단계: 50°C 이하로 자연 냉각 품질 검사: 경도/접착력/외관 검사 | 가스 연소 복사 경화 오븐(지능형 온도 제어 시스템 포함) 열풍 순환기 온도 기록기 | 천연 가스/전기(난방 에너지) (참고: 경화 과정에서 추가 재료가 소비되지 않습니다.) |
| 4. 장식 처리 | 목표:: 특수 외관 효과(나뭇결/꽃무늬/고광택 등) 구현 단계별:: 광택 마감: 투명 파우더/UV 코팅으로 광택 향상 열전사: 전사 필름(150-200°C)을 통한 텍스처 재현 물 전사: 활성화된 필름을 함침시켜 3D 패턴 형성 부분 마감: 특수 효과 페인트를 손으로 직접 칠합니다. |
작동 원리
- 정전기 스프레이 건 또는 스프레이, 스프레이 컵이 음극에 부분적으로 연결되어 있고 공작물이 양극에 연결되어 접지 된 고전압 정전기 발생기에서 고전압의 작용하에 건 (또는 스프레이 디스크, 스프레이 컵)의 끝과 정전기 일정한 페인트 입자의 형성 사이의 공작물은 전기력과 주 전압의 정전기의 영향을 받고 충전 된 페인트 입자의 양은 건과 전압에 반비례하는 거리 사이의 공작물이 건 끝 근처의 영역에 공기 이온화 영역을 형성하기에 충분히 높을 때 공기가 강하게 이온화 및 가열되므로 건 끝 또는 극 바늘의 날카로운 모서리 주변에 진한 빨간색 할로 원이 어두워지면 선명하게 볼 수 있습니다. 전압이 충분히 높으면 스프레이 건 끝 근처의 영역이 공기 이온화 영역을 형성하고 공기가 강하게 이온화되고 가열되어 공기가 강한 코로나 방전을 생성 할 때 스프레이 건 끝의 날카로운 모서리 또는 폴 바늘 주위에 진한 빨간색 후광이 형성되어 어둠 속에서도 선명하게 볼 수 있습니다.
- 필름 형성 재료, 즉 수지 및 안료 등의 코팅은 대부분 전도성 유전체, 용매 기반 코팅 이상의 고분자 유기 화합물로 구성되며 필름 형성 재료 외에도 유기 용매, 보조 용매, 경화제, 정전기 희석제 및 기타 유형의 첨가제 및 기타 물질이 있습니다. 이러한 용매 물질은 벤젠, 크실렌, 솔벤트 가솔린 등, 대부분의 극성 물질, 낮은 저항률, 어느 정도의 전기 전도성 외에도 페인트의 하전 특성을 향상시킬 수 있습니다.
- 유전체의 분자 구조는 극성 분자와 무극성 분자로 나눌 수 있습니다. 극성 분자는 인가된 전기장에서 유전체로 구성되어 전기적 특성을 나타내며, 무극성 분자는 인가된 전기장에서 유전체로 구성되어 전극을 나타내므로 외부 전도성 전하를 생성하여 외부 표면의 인가된 전기장에서 유전체가 국부적으로 대전될 수 있도록 합니다.
- 페인트는 노즐에 의해 분무된 후 분사되며, 분무된 페인트 입자는 건 노즐의 극 바늘 또는 스프레이 디스크와 스프레이 컵의 가장자리를 통과할 때 접촉으로 인해 하전되고 코로나 방전에 의해 생성된 가스 이온화 영역을 통과하면 다시 한 번 표면 전하 밀도가 증가합니다. 이렇게 음전하를 띤 페인트 입자는 정전기장의 작용으로 공작물 표면 이동의 전도성에 따라 공작물 표면에 증착되어 균일한 코팅막을 형성합니다.
플라스틱 스프레이의 장점
- 환경 친화적용매 휘발성 없음, 분말 재활용률 95% 이상, RoHS 환경 표준에 부합합니다.
- 뛰어난 성능코팅 경도 최대 2H-3H, 염수 분무 내성 500시간 이상, 접착력 최대 0등급(100g 방식).
- 탁월한 효율성한 번의 패스로 60-120μm 필름 형성, 15-20분 만에 경화, 40%의 자동 분사 효율 증가.
- 장식사용자 지정 목재/금속/3D 텍스처를 사용할 수 있으며 광택 수준은 무광택에서 거울까지 다양합니다.
스프레이 몰딩의 단점
- 두께 제한초박막(200μm) 코팅의 공정 안정성이 떨어집니다.
- 색상 변경의 어려움색상을 변경하려면 장비를 철저히 청소해야 하므로 소량 다색 주문 30%-50%의 비용이 증가합니다.
- 기판 제한180°C 이상의 내열성을 가진 금속 부품에만 해당. 플라스틱/목재는 특수 처리가 필요합니다.
- 더 높은 에너지 소비경화 오븐 에너지 소비량은 전체 공정 전력 소비량의 65%를 차지하며, 가스 가열 탄소 배출량은 기존 스프레이 페인팅보다 20% 더 높습니다.
