알루미늄 표면 처리 공정

알루미늄 표면 처리 공정은 다음과 같이 나눌 수 있습니다.

• 기계적 표면 처리 프로세스: 알루미늄 표면의 외관, 내마모성, 접착력 등을 개선하기 위해 기계적인 방법으로 알루미늄 표면을 가공합니다.
• 화학적 표면 처리 프로세스: 주요 목적은 내식성, 내마모성, 장식 및 기능적 특성을 개선하기 위해 화학 반응을 통해 알루미늄 표면의 구성, 구조 및 특성을 변경하는 것입니다.

알루미늄의 표면 처리 공정에는 어떤 것이 있나요?

I. 연마
연마는 기계적, 화학적 또는 전기 화학적 작용으로 공작물 표면의 거칠기를 줄여 밝고 평평한 표면을 얻기 위해 고안된 일반적인 알루미늄 가공 방법입니다. 이 공정에서는 연마 도구와 연마 입자 또는 기타 연마 매체를 사용하여 공작물의 표면을 수정합니다. 연마의 주된 목적은 공작물의 치수 또는 기하학적 정확도를 개선하는 것이 아니라 매끄러운 표면이나 거울과 같은 광택을 얻는 데 중점을 둡니다. 경우에 따라 광택을 제거하기 위해 연마를 사용하기도 합니다(예: 매트). 연마 공정에 사용되는 일반적인 도구는 일반적으로 여러 겹의 캔버스, 펠트 또는 가죽을 함께 적층하고 양쪽을 원형 금속판으로 고정하여 만든 연마 휠입니다. 휠의 테두리는 미세 연마재와 그리스의 균일한 혼합물로 구성된 폴리싱 컴파운드로 코팅됩니다. 연마 시 연마 휠은 고속 회전(보통 초당 20미터 이상의 원주 속도)으로 공작물에 밀착되어 연마재가 공작물 표면에 텀블링 및 미세 절단 효과를 생성하여 밝은 마감을 얻을 수 있습니다. 연마 처리 후 공작물 표면의 거칠기는 일반적으로 Ra0.63 ~ 0.01 미크론에 도달 할 수 있습니다. 거친 연마(기본 연마 공정), 중간 연마(마무리 공정), 미세 연마(광택 공정) 등 다양한 연마 단계에 따라 적합한 연마 휠과 연마 컴파운드를 선택하는 것이 중요합니다. 이를 통해 최적의 연마 결과를 얻을 수 있을 뿐만 아니라 연마 효율도 크게 향상됩니다. 더 밝고 아름다운 표면으로 인해 중국에서는고압 다이 캐스팅이 회사는 자동차 장식 부품, 알루미늄 튜닝 자동차 부품 등에 주로 적용합니다.

II.샌드블라스트

샌드 블라스팅 공정의 기본 원리는 압축 공기를 동력원으로 사용하여 스프레이 재료(구리 광석, 석영 모래, 에머리, 철 모래, 하이난 모래 등)를 구동하여 고농도의 작은 연마 입자를 분사하여 청소할 표면에 고속 제트 빔을 형성하여 녹, 산화 피부 또는 기타 표면 오염 물질을 제거하고 적절한 거친 표면을 얻는 것입니다. 표면은 빠른 속도로 충격을 받은 연마 입자의 마찰을 받습니다. 고속 연마 스트림의 충격과 절단 작용에 의해 기판 표면이 청소되고 거칠어집니다. 이 공정은 공작물의 외부 표면의 형태를 변경할뿐만 아니라 표면에서 연마재의 역할을 통해 공작물에 어느 정도의 청결도와 다른 거칠기 (알루미늄의 표면 거칠기를 제어하기 위해 충격 재료의 크기를 변경하여)를 제공하여 중국 고압 다이캐스팅 공급 업체가 처리 공정의 표면에 알루미늄 다이캐스팅 제품으로 사용하거나 공정을 통한 전처리의 기타 표면 처리로 자주 사용됩니다.

III. 그리기

알루미늄 프로파일 드로잉 공정은 독특한 표면 처리 수단이며 금속 재료의 질감을 반영 할 수 있으며 공작물 표면 연삭을 통해 섬세하고 균일 한 선 패턴을 조심스럽게 만들어 장식적인 아름다움을 가진 알루미늄 프로파일을 제공합니다. 그리기 후 다양한 패턴에 따라 알루미늄 프로파일 그리기 프로세스는 직선 그리기, 지저분한 그리기, 리플 및 회전을 포함한 다양한 유형으로 나눌 수 있으며 각각 고유 한 시각적 효과를 보여줍니다. 이 표면 브러싱은 금속 소재의 독특한 질감을 강조 할뿐만 아니라 브러시 효과가 매우 미묘한 볼록 및 오목 효과를 가지므로 제품의 내마모성과 내식성을 향상시킵니다. 따라서 와이어 드로잉은 금속 표면 국소 스크래치, 와이어 드로잉 기계가있는 전체 표면이 일관된 스크래치 (벽 두께 감소) ------- 스크래치를 덮기 때문에 수리 프로세스로도 사용됩니다.

IV. 아노다이징

전해 산화 공정은 알루미늄과알루미늄표면은 일반적으로 보호, 장식 및 기타 기능적 특성을 가진 산화막으로 변형됩니다.이 정의에서 알루미늄 아노다이징은 공정의 한 부분인 양극 산화막 생성으로만 구성됩니다. 금속 또는 합금 공작물은 양극으로 사용되어 전기 분해를 통해 표면에 산화막을 형성합니다. 금속 산화막은 표면 착색, 내식성 향상, 내마모성 및 경도 강화, 금속 표면 보호와 같은 표면 상태와 특성을 변화시킵니다. 예를 들어 알루미늄 양극 산화의 경우, 알루미늄과 그 합금은 특정 조건과 인가된 전류의 역할, 전기 분해에 따라 해당 전해질(황산, 크롬산, 옥살산 등)에 양극으로 배치됩니다. 알루미늄 또는 그 합금의 양극 산화, 표면에 얇은 알루미늄 산화물 층의 형성, 5 ~ 30 미크론의 두께, 최대 25 ~ 150 미크론의 경질 양극 산화막. 알루미늄 또는 그 합금의 양극 산화 후 경도와 내마모성을 최대 250 ~ 500kg / mm2, 우수한 내열성, 최대 2320K의 경질 산화막 융점, 우수한 절연성, 최대 2000V의 항복 전압, 수천 시간의 비 부식 후 ω = 0.03NaCl 염수 분무에서 향상된 내식성을 향상시킵니다. 미세 다공성이 많은 산화막 박막은 엔진 실린더 또는 기타 내마모성 부품 제조에 적합한 다양한 윤활유를 흡착 할 수 있으며, 필름 미세 다공성 흡착 용량은 다양한 아름다운 색상으로 착색 될 수 있습니다. 비철금속 또는 그 합금(알루미늄, 마그네슘 및 그 합금 등)은 양극 산화 처리가 가능하며, 이 방법은 기계 부품, 항공기 및 자동차 부품, 정밀 기기 및 무선 장비, 일용품 및 건축 장식 및 기타 측면에서 널리 사용됩니다. 일반적으로 양극은 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 만들어지고 음극은 납판으로 만들어지며 알루미늄과 납판은 전기 분해를 위해 황산, 옥살산, 크롬산 등을 포함하는 수용액에 넣어 알루미늄과 납판의 표면이 일종의 산화막을 형성하도록합니다. 이러한 산 중에서 가장 널리 사용되는 것은 황산을 이용한 아노다이징입니다.

프로세스
단색, 그라데이션 색상: 연마/샌드블래스트/드로잉→오일 제거→아노다이징→중화→염색→실링→건조이중색: ①연마/샌드블래스트/드로잉→오일 제거→마스킹→아노다이징1→아노다이징2 →실링→건조 ②연마/샌드블래스트/드로잉→오일 제거→아노다이징1 →레이저 조각→아노다이징2 →실링→건조

기술적 특성
1, 강도 향상, 2, 흰색을 제외한 모든 색상 달성, 3, 유럽, 미국 및 기타 국가에서 니켈이없는 요구 사항을 충족하기 위해 니켈이없는 밀봉 구멍을 달성합니다. 

V. 전기 영동 공정은 양극 전기 영동과 음극 전기 영동으로 나뉩니다.페인트 입자가 음전하를 띠고 공작물이 양극인 경우 전기장의 힘에 의해 페인트 입자가 공작물 위에 막으로 증착되는 것을 양극 전기영동이라고 하며, 반대로 페인트 입자가 양전하를 띠고 공작물이 음극인 경우 페인트 입자가 공작물 위에 막으로 증착되는 것을 음극 전기영동이라고 합니다.양극 전기 영동의 일반적인 공정 흐름은 다음과 같습니다:공작물 전처리(기름 제거 → 온수 세척 → 녹 제거 → 냉수 세척 → 인산염 처리 → 온수 세척 → 부동태화) → 양극 전기영동 → 공작물 후처리(맑은 물 세척 → 건조).

• 1. 탈지.일반적으로 60°C(증기 가열)에서 약 20분간 고온 알칼리성 화학 탈지 용액을 사용합니다.
• 2, 뜨거운 물로 씻기. 온도 60°C(증기 가열), 시간 2분.
• 3. 녹 제거.예를 들어 염산 석회질 제거 용액으로 H2SO4 또는 HCl을 사용하고, 총 산도 43점 이상, 유리 산도 41점 이상, 세제 1.5%를 넣고 실온에서 10~20분간 세척합니다.
• 4. 찬물로 씻습니다.흐르는 찬물에 1분간 씻으세요.
• 5. 인산염화.중온(60℃ 인산염 10분)의 인산염, 인산염 용액은 시중에서 판매되는 완제품이 될 수 있습니다. 위의 공정은 샌드 블라스팅 → 세척으로 대체 할 수도 있습니다.
• 6. 패시베이션.인산염 용액에 맞는 약(인산염 용액을 판매하는 제조업체에서 제공)을 실온에서 1~2분간 사용합니다.
• 7. 양극 전기 영동.전해질 구성 : H08-1 검은 전기 영동 페인트, 고체 질량 분획 9% ~ 12%, 증류수 질량 분획 88% ~ 91%. 전압 : (70 ± 10) V; 시간 : 2 ~ 2.5 분; 래커 온도 : 15 ~ 35 ℃; 래커의 PH 값 : 8 ~ 8.5. 탱크에 들어가고 나가는 공작물의 분리에주의하십시오. 전류는 전기 영동 과정에서 페인트 필름이 두꺼워짐에 따라 점차 감소합니다.
• 8. 물로 씻습니다.흐르는 찬물에 씻으세요.
• 9. 건조.(165±5)°C의 오븐에서 40~60분간 구울 수 있습니다. 
  

VI. PVD

PVD는 영어 물리 기상 증착(Physical Vapor Deposition)의 약자로 진공 조건에서 저전압 고전류 아크 방전 기술을 사용하고, 가스 방전을 사용하여 대상 물질을 증발시키고 증발된 물질과 가스를 이온화하며 전기장의 가속 효과를 사용하여 증발된 물질과 그 반응 생성물을 공작물에 증착시키는 것을 말합니다.물리적 기상 증착 기술은 간단한 공정, 환경 개선, 무공해, 적은 소모품, 균일하고 조밀한 필름, 기판과의 강력한 결합을 특징으로 합니다. 이 기술은 항공 우주, 전자, 광학, 기계, 건설, 경공업, 야금, 재료 및 기타 분야에서 널리 사용되며 내마모성, 부식 방지 장식, 장식, 전기 전도성, 절연, 광전도, 압전, 자기, 윤활, 초전도 및 기타 필름 층의 특성으로 준비 할 수 있습니다. 

VII. 전기 도금

(전기 도금)은 전기 분해 원리를 사용하여 특정 금속의 표면에 다른 금속 또는 합금의 얇은 층을 도금하는 공정입니다.전기분해를 사용하여 부품 표면에 금속 또는 기타 재료를 금속막 공정 층에 부착하여 금속 산화(부식 등)를 방지하고 내마모성, 전기 전도도, 반사율, 내식성(황산동 등)을 개선하고 미관 등의 역할을 강화하는 것입니다. 동전의 많은 외부 층도 전기 도금되어 있습니다.

VIII. 에칭

일반적으로 광화학 에칭이라고도하는 광화학 에칭은 현상 후 보호 필름 제거 영역에서 에칭되는 플레이트의 노출을 말하며, 화학 용액의 에칭과 접촉하여 부식 용해, 오목 볼록 형성 또는 효과 형성의 중공 형성의 역할을 달성하기 위해 에칭됩니다. 프로세스: 노출 방법:그래픽에 따라 준비 크기 열기-재료 준비-재료 세척-건조 → 필름 또는 코팅 → 건조 → 노광 → 현상 → 건조-에칭 → 필름 벗겨내기 → 확인 순으로 진행됩니다.스크린 인쇄 방법:개봉→세정판(스테인리스 스틸 및 기타 금속 재질)→스크린 인쇄→에칭→탈필름→OK

IX. 스프레이

스프레이는 스프레이 건 또는 디스크 분무기를 사용하여 압력이나 원심력에 의해 균일하고 미세한 물방울로 분산된 페인트를 코팅할 물체의 표면에 도포하는 방법입니다.공기 분무, 에어리스 분무, 정전기 분무 및 대 유량 저압 분무, 열 분무, 자동 분무, 다중 그룹 분무 등과 같은 다양한 파생물의 위의 기본 분무 형태로 나눌 수 있습니다. 스프레이 작업은 생산 효율이 높고 수작업 및 산업 자동화 생산에 적합하며 주로 하드웨어, 플라스틱, 가구, 군사, 선박 및 기타 분야에서 광범위하게 적용되며 현재 코팅 방법의 가장 일반적인 적용입니다. 스프레이 작업에는 백만에서 100 수준의 먼지가없는 작업장의 환경 요구 사항이 필요하며 스프레이 장비는 스프레이 건, 페인트 부스, 페인트 룸, 경화로 / 건조 오븐, 스프레이 작업물 컨베이어 운영 장비, 미스트 제거 및 폐수, 배기 가스 처리 장비 등이 있습니다. 폐수, 배기가스 처리 장비 등 고유량 저압 분무는 분무 공기압이 낮고 공기 분사 속도가 낮으며, 분무된 페인트의 주행 속도가 낮아 도장 대상물 표면에서 페인트가 튀어 오르는 것을 개선합니다. 일반 에어 스프레이의 30%~40%에서 65%~85%로 향상되었습니다. 가벼운 가죽 마감의 경우 스프레이 건 또는 슬러리 분무기로 가죽 표면에 마감재를 분사합니다.

X. 레이저 인그레이빙

레이저 조각 또는 레이저 마킹이라고도 하며 광학 원리를 사용하여 표면을 처리하는 프로세스입니다.초점에서 레이저가 방출하는 고강도 집속 레이저 빔을 사용합니다. 재료가 산화되고 가공됩니다. 마킹의 효과는 표면 재료의 증발을 통해 더 깊은 재료를 드러내거나 빛 에너지에 의한 표면 재료의 화학적, 물리적 변화를 통해 흔적을 생성하거나 빛 에너지에 의해 재료의 일부를 태워 흔적을 "조각"하거나 빛 에너지에 의해 재료의 일부를 태워 원하는 그림이나 문자를 에칭하여 드러내게 하는 것입니다.