Guida completa ai criteri di collaudo degli stampi per pressofusione: 9 aspetti fondamentali, dal materiale dello stampo al controllo del prodotto finito

1. Perché il collaudo degli stampi per pressofusione determina il limite massimo di qualità del prodotto

Il materiale, la durezza, il sistema di raffreddamento e la progettazione del sistema di espulsione degli stampi per pressofusione determinano direttamente la capacità del prodotto di soddisfare i requisiti relativi alle tolleranze dimensionali, alla qualità superficiale e alla tenuta ermetica. Il collaudo dello stampo non è una semplice formalità: uno scostamento di soli 10 mm nella distanza tra i canali di raffreddamento può causare crepe da fatica termica, mentre un diametro del perno di espulsione inferiore di appena 1 mm può provocarne la rottura e il blocco durante la produzione.

I presenti criteri di collaudo si basano sulle procedure di collaudo effettivamente in uso negli stabilimenti di pressofusione e coprono l’intero processo di collaudo, dallo stampo stesso (9 categorie principali di controllo) al prodotto finito (struttura, aspetto esteriore e altro). Ciascun criterio è accompagnato da indicatori quantitativi che possono essere utilizzati direttamente in loco per la verifica e l’approvazione.

Filosofia fondamentale:Il collaudo degli stampi = il primo filtro per una consegna a zero difetti. Più chiari sono i criteri di collaudo, minori saranno le rilavorazioni e i reclami.

2. Quadro generale per il collaudo degli stampi per pressofusione

Il collaudo degli stampi per pressofusione si articola in due fasi principali:

• Fase 1: Collaudo del modello(9 categorie principali) — Aspetto → Materiale/durezza → Tipo/cavità dello stampo → Metodo di produzione → Sistema di espulsione → Sistema di colata → Sistema di raffreddamento → Sistema a slitte
• Fase 2: Collaudo dei prodotti finiti(3 categorie principali) — Struttura del prodotto → Aspetto del prodotto → Altri requisiti

Una volta superata la collaudo, è necessario attenersi alle norme relative al trattamento termico e alla manutenzione, al fine di garantire il funzionamento stabile dello stampo per tutto il suo ciclo di vita. Per ulteriori informazioni L'intero processo di produzione degli stampi per pressofusione , per ulteriori informazioni si rimanda agli articoli dedicati presenti sul sito.

3. Collaudo dell'aspetto esterno dello stampo: il primo controllo

3.1 Dimensioni e peso

Parametri di analisi	Criteri di ricezione e ispezione
Dimensioni dello stampo	Conforme alle specifiche della pressa a iniezione e ai requisiti di sicurezza produttiva, in linea con i disegni di progettazione
Peso dello stampo	Adatto alle specifiche richieste per la pressa a iniezione (se troppo grande, la forza di chiusura è insufficiente; se troppo piccola, si spreca la capacità produttiva)

3.2 Marcatura degli stampi

• Su ogni pannello, sulla superficie superiore, è impressoCodice modello
• Sulla scheda A/B è necessario aggiungere una marcaturaCloruro di dietilammonio
• Etichettatura non conforme → difficoltà di tracciabilità successiva

3.3 Superficie dello stampo

La superficie dello stampo non presenta urti gravi, ammaccature, deformazioni o tracce di ruggine. I difetti superficiali influiscono direttamente sull'aspetto del prodotto e sulla facilità di sformatura.

4. Collaudo dei materiali e della durezza degli stampi: il fattore chiave che determina la durata degli stampi

4.1 Materiale dello stampo

evento sportivo	Requisiti standard	istruzioni
Materiale del nucleo dello stampo	Acciaio per lavorazioni a caldo di tipo H13 (2344 / 8407 / SKD61)	Non sono ammesse riparazioni mediante saldatura
documentazione	È necessario fornire la documentazione di accompagnamento + il certificato di trattamento termico	Indispensabili

Avviso importante:Le aree sottoposte a saldatura di riparazione sono particolarmente soggette alla formazione di cricche da fatica termica. Al momento del collaudo è necessario effettuare un controllo visivo e, se necessario, eseguire prove di non distruttive, al fine di evitare che eventuali difetti nella saldatura di riparazione vengano nascosti.

4.2 Requisiti di durezza

Parte del corpo	Intervallo di durezza	istruzioni
Moren	HRC 46–52	È necessario presentare la documentazione relativa ai materiali e al trattamento termico
Cursore	HRC 46–52	Nei punti in cui è presente la colla, utilizzare acciaio per lavorazione a caldo; nei punti in cui non è presente la colla, è possibile utilizzare acciaio P20 o 45# nitrurato
Matrice	Standard LKM / Altri standard	Deve garantire un funzionamento regolare alle alte temperature

4.3 Parametri di riferimento per la durata degli stampi

Tipo di lega	Durata dello stampo
alluminio	Da 100.000 a 200.000 cicli
lega di zinco	300.000 cicli

Durata dello stampo inferiore agli standard = problemi relativi al materiale o al trattamento termico. Per un confronto tra la durata e le prestazioni degli stampi nei diversi processi di fusione, consultare Guida alla scelta dei processi di fusione.

5. Tipo di stampo, cavità e metodo di produzione

5.1 Tipi di stampi

Tipo	Criteri di ricezione e ispezione
Ugello centrale	Soddisfare i requisiti di qualità del prodotto + Rispettare i parametri della pressa a iniezione
Eccentrico dell'ugello	Devono essere conformi alle specifiche richieste per le presse a iniezione

5.2 Scelta del numero di cavità dello stampo

Numero di cavità dello stampo	Criteri di selezione
1 punto di agopuntura	Richieste del cliente / Complessità della struttura del prodotto
2 punti	Equilibrio tra produzione e domanda
4 punti di agopuntura	Prodotti in grandi quantità e di struttura semplice
Altro	Soluzioni personalizzate per esigenze specifiche

5.3 Modalità di produzione

modo (di vita)	Requisiti
Automatico	Il prodotto deve staccarsi automaticamente dallo stampo, non deve attaccarsi allo stampo e deve poter essere facilmente afferrato dal robot.
semiautomatico	La produzione può procedere automaticamente
Manuale	Da utilizzare in assenza di condizioni per la produzione automatizzata

6.1 Specifiche relative ai punzoni

Parametri di analisi	Criteri di ricezione e ispezione
materiale (di cui qcs è fatta)	Punte in acciaio per lavorazioni a caldo con punta interamente temprata
Diametro minimo	non inferiore a Φ4 mm
Requisiti di carico	Equilibrio delle forze di espulsione, movimento fluido
Itinerario di punta	Il punto più alto dell'espulsione del nucleo dello stampo deve essere di almeno 6 mm
Emanazione di Sitong	Non eseguire l'estrazione superiore con il sistema Stong

6.2 Ritorno in posizione iniziale del sistema di espulsione

• Metodo standard:Ritorno in posizione del dispositivo di richiamo
• Per gli stampi di piccole dimensioni o semplici è possibile utilizzare molle, purché ne garantiscano la durata.

6.3 Gioco del punzone

Diametro del punzone	Gioco di accoppiamento
> Φ10 mm	0,04 mm
≤ Φ8 mm	0,02 mm

7. Collaudo del sistema di colata

Parametri di analisi	Criteri di ricezione e ispezione
Iniezione laterale	La posizione del punto di colata facilita il riempimento e il taglio
Fondo del canale e angolo	È necessario applicare una smussatura arrotondata + una finitura lucida; non sono ammessi angoli vivi.
Lunghezza del canale di colata e del recipiente di scorie	Non inferiore a 2 mm, profondità adeguata
Dimensioni del manicotto di colata	Conforme alle specifiche del pistone della pressa a iniezione; in caso di incompatibilità tra la macchina di prova e quella di produzione, è necessario realizzare un manicotto di colata separato per la prova.
Eccentrico dell'ugello	Deve essere conforme alle specifiche della pressa a iniezione
Sezione trasversale del punto di colata	Dimensioni adeguate, che influenzano la velocità di riempimento e la formazione di pori
cono di derivazione	Deve essere raffreddato separatamente

8. Collaudo del sistema di raffreddamento

Parametri di analisi	Criteri di ricezione e ispezione
Requisiti di raffreddamento	I canali di raffreddamento sono sufficienti per raffreddare il prodotto; il manicotto di colata e il cono di distribuzione devono essere raffreddati separatamente
Distanza tra i canali	La distanza tra i canali è di circa 40 mm
Distanza dalla cavità	non inferiore a 20 mm
Vite con puntale	10 mm
Modalità di connessione	L'ugello viene collegato direttamente allo stampo,O-ring non disponibile
Libertà di flusso dell'acqua	I canali di raffreddamento devono essere liberi da ostruzioni e non devono presentare perdite
Marcatura di importazione ed esportazione	I punti di importazione e di esportazione devono essere chiaramente contrassegnati
Forma dei denti	Se non diversamente richiesto, realizzare denti PT

Indicatori chiave:Distanza tra i canali di raffreddamento: 40 mm; distanza dalla cavità: ≥20 mm; distanza dalla vite del punzone: 10 mm — questi tre valori rappresentano i "limiti minimi inderogabili" per il collaudo del sistema di raffreddamento.

9. Collaudo del sistema a cursore

9.1 Effetti dei movimenti di posizione

Parametri di analisi	Criteri di ricezione e ispezione
Scorrimento fluido	Scorre senza intoppi
Corsa > 40 mm	Il movimento deve essere controllato tramite un cilindro idraulico e un microinterruttore
Diametro della colonna di guida obliqua	non inferiore a Φ20 mm
Cursore interno	Cercare di non lavorare il cursore interno
Lunghezza del tratto corrispondente	La sezione di accoppiamento tra la guida e la piastra di pressione non deve essere inferiore a 2/3 della lunghezza della guida

9.2 Acciaio per cursori

Condizioni	Requisiti relativi all'acciaio
Presenza di colla	Acciaio per lavorazioni a caldo
Posizione senza colla	Nitrurazione dell'acciaio P20 o 45#

9.3 Vano di alimentazione e fori

• Sotto la posizione di marcia è necessario aprire una tramoggia di alimentazione
• I fori piccoli non vengono estratti separatamente dallo stampo, ma vengono trasportati insieme alla superficie; la lavorazione meccanica dei fori avviene in un secondo momento.
• Sullo stampo devono essere presenti fori di posizionamento

10. Collaudo dei prodotti stampati: verifica finale del collaudo dello stampo

10.1 Struttura del prodotto

Voci di collaudo	norma
Dimensioni (FAI/CPK)	Dopo la lucidatura: FAI superato e CPK > 1,67
Struttura di post-lavorazione	È necessario essere a conoscenza, prima dell'apertura dello stampo, delle strutture di finitura che non vengono realizzate sullo stampo stesso
Angoli del prodotto	Non sono ammessi spigoli vivi; raggio di curvatura R1 per le parti sporgenti, R2 per quelle incavate

10.2 Aspetto del prodotto

Tipo di difetto	Criteri di ricezione e ispezione
Righe fredde o ondulazioni	Conforme agli standard di accettazione del cliente oppure, dopo la lucidatura, non presenta
Frammenti con bordi irregolari	Facile da levigare e lavorare
Crepa	Non è consentito
Porosità o retrazioni	Non è consentito
desquamazione	Non è consentito; dopo la lucidatura non è presente e soddisfa i requisiti di resistenza
Depositi carboniosi	Non è consentito; gli stampi devono essere sottoposti periodicamente a un trattamento per la rimozione dei residui carboniosi.
aderire a uno stampo	Non è consentito
Mancanza di materiale	Non è consentito

10.3 Altri requisiti relativi ai prodotti

evento sportivo	Requisiti
Sformatura da fori stretti e lunghi	Se non vengono lavorati direttamente sugli stampi con fori allungati di diametro < Φ2,5 mm, in caso di lavorazione meccanica successiva è necessario ottenere prima l'approvazione dell'SQCC + praticare fori di posizionamento sullo stampo
linea di divisione	Evitare il più possibile la presenza di avvallamenti; non smussare i bordi dei telai/fori; mantenere uno spazio di 0,1 mm tra le piastre A e B.
Sacco per scorie di scarico	I contenitori per le scorie devono essere in numero sufficiente; anche all’estremità del canale di colata devono esserci dei contenitori per le scorie; lo sfiato deve evitare di passare direttamente attraverso la canalina per evitare di causare lesioni alle persone

Per quanto riguarda il controllo dei prodotti finiti, si consiglia di fare riferimento a Procedure di controllo e criteri di collaudo nella produzione di fusioni in alluminio , per garantire che i risultati del collaudo siano oggettivi e attendibili.

11. Norme relative al trattamento termico e alla manutenzione degli stampi

11.1 Rinvenimento e trattamento termico

procedura di lavoro	Requisiti
Tempratura di distensione	Dopo la sgrossatura dello stampo e prima della finitura è necessario eseguire
Tempratura e rinvenimento	È necessario controllare rigorosamente il processo di trattamento termico, effettuando 3. Trattamento di ricottura

11.2 Ciclo di manutenzione degli stampi

Punti di manutenzione	Operazioni di manutenzione
Dopo la produzione in serie di 6000 stampi del nuovo modello	Primo trattamento di tempra di distensione
Ogni 10.000 stampi prodotti in serie	Trattamento di tempra e rinvenimento per l’eliminazione delle tensioni
Ogni sei mesi circa di produzione	Smontaggio e pulizia dello stampo (una volta)
Periodicamente	Trattamento per la rimozione dei depositi carboniosi

12. Prezzi indicativi degli stampi per pressofusione

Il prezzo degli stampi per pressofusione dipende da diversi fattori, quali il tipo di lega, il grado di complessità, il numero di cavità, la qualità dell’acciaio e il numero di slittoni. I prezzi di riferimento riportati di seguito si basano sui dati del mercato cinese relativi al periodo 2025-2026 e sono da intendersi come indicativi ai fini della valutazione del budget di acquisto.

12.1 Classificazione in base al tipo di lega e al grado di complessità

Tipo di stampo	Livello di complessità	Fascia di prezzo (USD)	Fascia di prezzo (RMB)	Durata della vita (moduli)
Stampi per pressofusione in lega di zinco	Semplice, a camera singola	$3,000~15,000	Da 22.000 a 108.000 ¥	da 500.000 a 1.500.000
Stampi per pressofusione in lega di zinco	Medio/multicamera	$3,000~15,000+	Da 22.000 a 108.000 yuan+	da 500.000 a 1.500.000
Stampi per pressofusione di leghe di alluminio	Semplice, a camera singola	$5,000~20,000	Da 36.000 a 144.000 yuan	20.000-30.000
Stampi per pressofusione di leghe di alluminio	Media complessità	$25,000~40,000	Da 180.000 a 288.000 yuan	da 50.000 a 80.000
Stampi per pressofusione di leghe di alluminio	Complesso a più cavità	$50,000~80,000+	Da 36.000 a 576.000 yuan+	100.000+
Componenti automobilistici in lega di alluminio (a camera singola)	Media complessità	$25,000~60,000	Da 18.000 a 432.000 yuan	da 80.000 a 150.000
Componenti automobilistici in lega di alluminio (da 4 a 8 cavità)	Complesso a più cavità	$80,000~200,000	Da 57,6 ¥ a 1,44 milioni	da 80.000 a 150.000

12.2 Moltiplicatore di prezzo in base al numero di cavità dello stampo

Numero di cavità dello stampo	Moltiplicatore di prezzo	istruzioni
1 punto di agopuntura	1x	standard di riferimento
2 punti	1,4–1,6x	Componenti in comune, non il doppio
4 punti di agopuntura	2,5–3 volte	Poiché i componenti sono in comune, non è quadruplo
8 punti di agopuntura	più alto	Cursore + raffreddamento + canali di flusso bilanciati: aumento dei costi

12.3 Proporzioni della composizione dei costi degli stampi

Voci di spesa	Percentuale sul costo totale dello stampo	istruzioni
Costi di progettazione degli stampi	2%~3%	Modelli grandi: circa 21 TP3T; modelli piccoli: circa 2,5–31 TP3T
Costi di lavorazione	≤20%	CNC, elettroerosione, trattamento termico, lucidatura, ecc.
Costi delle analisi	1%~2%	Controllo delle quote chiave, dei perni in rame e dei nuclei dello stampo
Costo di prova dello stampo (≤800T)	1%~1.5%	Stampi inferiori a 800 t
Costi di prova stampo (>800T)	2%	Stampi da oltre 800 tonnellate
Costi di manutenzione post-vendita (≤800 t)	1%~1.5%	Debug, ottimizzazione delle prestazioni, garanzia
Costi di manutenzione post-vendita (>800T)	2%	Stampi di grandi dimensioni
Spese di trasporto	0.5%~1.5%	A seconda della posizione geografica del cliente
Imposte e tasse	circa 9%	Dopo la detrazione dei materiali, i costi saranno a carico dell’azienda

12.4 Fattori aggiuntivi che influenzano il prezzo

fattori	Impatto sui prezzi
Grado dell'acciaio: ESR H13 vs H13 standard	ESR H13 costa 20%~40% in più per chilogrammo
Cursore/Tetto spiovente	Aumento dei costi dello stampo da 15% a 25% + 1-2 settimane di tempo per la prova dello stampo
Lucidatura a specchio	Aumento dei costi per trattamenti superficiali e lucidatura aggiuntivi
Textura/Incisione	Costi aggiuntivi per la lavorazione delle texture
Precisione con tolleranze strette	Aumento dei costi di lavorazione e controllo qualità

Calcolo rapido dei prezzi:Stampi per pressofusione di leghe di alluminio (complessità media, a cavità singola) circa 180.000–288.000 ¥; stampi per componenti automobilistici a 4 cavità circa 576.000–1.440.000 ¥. Con una durata dello stampo di 80.000–150.000 cicli, l’ammortamento è di circa 0,36–3,6 ¥ per pezzo.

Per informazioni sulle strategie di equilibrio tra il quantitativo minimo d’ordine per i pezzi fusi in alluminio e i costi degli stampi, si prega di fare riferimento a Domande frequenti e tempi di consegna degli stabilimenti di pressofusione . Per quanto riguarda l'investimento negli stampi nella fase di produzione dei campioni, si consiglia di fare riferimento a Analisi completa della progettazione degli stampi per pressofusione dell'alluminio .

13. Tabella riassuntiva dei criteri di collaudo degli stampi per pressofusione

La tabella riassuntiva che segue riunisce tutti i 9 gruppi principali di criteri di collaudo degli stampi + il collaudo dei prodotti finiti; può essere stampata direttamente per essere utilizzata durante il collaudo in loco.

Numero d'ordine	Categorie di collaudo	Parametri di analisi	Criteri di ricezione e ispezione	idoneo
一	Aspetto esterno dello stampo	Dimensioni	Conforme alle specifiche della pressa a iniezione e ai disegni di progettazione	☐
		pesi	Conforme alle specifiche richieste per la pressa a iniezione	☐
		Marcatura dello stampo	Su ogni pannello va riportato il numero di stampo; sui pannelli A/B va aggiunto il nome del prodotto	☐
二	Materiale e durezza degli stampi	Materiale del nucleo dello stampo	Acciaio per lavorazioni a caldo di classe H13 (2344/8407/SKD61), senza riparazioni mediante saldatura	☐
		Durezza del nucleo dello stampo	HRC 46~52, con certificato di trattamento termico	☐
		Durezza del cursore	HRC 46–52	☐
		Matrice	Standard LKM o altri standard, funzionamento regolare alle alte temperature	☐
		Durata dello stampo	Alluminio: 100.000–200.000 stampi / Zinco: 300.000 stampi	☐
三	Tipi di stampi	Ugello centrale	Rispetto dei requisiti di qualità + parametri della pressa a iniezione	☐
		Eccentrico dell'ugello	Conforme alle specifiche della pressa a iniezione	☐
四	cavità dello stampo	1 punto	In base alle richieste del cliente	☐
		2 punti	La produzione soddisfa il fabbisogno produttivo	☐
		4 agopunti	La complessità della struttura del prodotto lo consente	☐
		Altro	Esigenze particolari	☐
五	Metodi di produzione	Automatico	Sformatura automatica, non si attacca allo stampo, maneggevolezza ottimale	☐
		semiautomatico	in grado di produrre in modo automatico	☐
		Manuale	Da utilizzare in assenza di condizioni automatiche	☐
六	Sistema di espulsione	puntaspilli	Acciaio per lavorazioni a caldo completamente indurito, ≥Φ4 mm, espulsione ≥6 mm	☐
		Ritorno alla posizione iniziale	Ritorno in posizione di riposo del dispositivo di richiamo (molla solo per i modelli di piccole dimensioni)	☐
		spazio	>Φ10: 0,04 mm / ≤Φ8: 0,02 mm	☐
七	Sistema di colata	Iniezione laterale	Facile da riempire e da asportare	☐
		canale di flusso	Transizioni con angoli arrotondati + lucidatura, senza spigoli vivi	☐
		Boccale di colata/contenitore per scorie	Lunghezza ≥ 2 mm	☐
		Boccola di colata	Conforme alle specifiche del pistone della pressa a iniezione	☐
		Sezione trasversale del punto di colata	Delle giuste dimensioni	☐
八	sistema di raffreddamento	Requisiti di raffreddamento	Canali di raffreddamento sufficienti, raffreddamento separato del manicotto di colata/del cono di distribuzione	☐
		Distanza tra i canali	Distanza di circa 40 mm, distanza dalla cavità ≥ 20 mm	☐
		Modalità di connessione	L'ugello si collega direttamente allo stampo, senza bisogno di guarnizioni di tenuta	☐
		fluidità	I condotti sono liberi da ostruzioni e perdite; gli ingressi e le uscite sono contrassegnati	☐
九	Sistema a cursore	Movimenti di posizione	Scorrimento fluido, >40 mm con cilindro idraulico	☐
		colonna di guida obliqua	≥Φ20 mm	☐
		Sezione di coordinamento	≥ 2/3 della lunghezza della riga	☐
		Acciaio	Acciaio per lavorazione a caldo con zona di incollaggio / Acciaio P20 nitrurato senza zona di incollaggio	☐
十	Struttura del prodotto	Dimensioni	FAI superato e CPK > 1,67	☐
		Struttura di post-lavorazione	Lo si saprà prima della realizzazione dello stampo	☐
		angoli	R1 sporgente, R2 incavato, senza angolo di vantaggio	☐
11	Aspetto del prodotto	Motivo a freddo/ondulato	Conforme agli standard di accettazione o senza imperfezioni dopo la lucidatura	☐
		fetta con bordi irregolari	Facile da levigare	☐
		Crepa	Non è consentito	☐
		Porosità/Cavità	Non è consentito	☐
		desquamazione	Non è consentito	☐
		Depositi carboniosi	Non è consentito	☐
		aderire a uno stampo	Non è consentito	☐
		Mancanza di materiale	Non è consentito	☐
Dodici	il resto	linea di divisione	Assenza di ammaccature, gioco tra le piastre A e B pari a 0,1 mm	☐
		Sacco per scorie di scarico	Ce ne sono abbastanza, con dei sacchetti pieni di scarti alle estremità	☐
		Foro allungato	<Lavorazione successiva a Φ2,5 mm; sono necessari fori di posizionamento	☐
Tredici	Trattamento termico e manutenzione	Rinvenimento	Dopo la sgrossatura, distensione, 3 cicli di tempra e rinvenimento	☐
		Intervalli di manutenzione	Prima manutenzione a 6.000 cicli / Tempra a 10.000 cicli / Pulizia semestrale	☐

14. Domande frequenti e avvertenze sui rischi

Rischio 1: utilizzo di materiali di qualità inferiore
Utilizzo del P20 al posto dell’H13 → doppia verifica tramite test di durezza e certificato del materiale. Le prestazioni del P20 in termini di fatica termica sono di gran lunga inferiori a quelle dell’H13; la durata dello stampo potrebbe ridursi di oltre 50%.

Rischio 2: raffreddamento non conforme agli standard
Distanza tra i canali troppo grande o troppo vicina alla cavità → crepe da fatica termica. Al momento del collaudo è indispensabile rispettare rigorosamente i due parametri obbligatori: distanza di 40 mm e distanza dalla cavità di 20 mm.

Rischio 3: insufficiente accoppiamento della slitta
Allineamento tra slitta e piastra di pressione < 2/3 → Allentamento del cursore, sbavature. Ciò influisce direttamente sulle dimensioni e sull’aspetto del prodotto.

Rischio 4: il punteruolo è troppo sottile
Diametro < Φ4 mm → Facile rottura, blocco. Interruzione della produzione + costi di manutenzione elevati.

Rischio 5: Occultamento delle riparazioni di saldatura
Elevato rischio di cricche da fatica termica nelle aree di riparazione → Ispezione visiva + controllo non distruttivo. Le riparazioni rappresentano la causa principale del guasto prematuro degli stampi.

Per quanto riguarda il processo completo di selezione e acquisto dei pezzi fusi in lega di alluminio per il settore automobilistico, è possibile fare riferimento a Servizi di pressofusione e scelta dei pezzi fusi in lega di alluminio . Per saperne di più sui casi di applicazione del processo di fusione a bassa pressione, è possibile leggere Contesti di applicazione e utilizzi tipici della fusione a bassa pressione .

15. FAQ: Domande frequenti sul collaudo degli stampi per pressofusione

D1: Qual è il grado di durezza richiesto per l’anima dello stampo per pressofusione?

I requisiti di durezza dell'anima dello stampo per pressofusione sono i seguenti: HRC 46–52, è necessario utilizzare acciaio per lavorazioni a caldo di classe H13 (ad esempio 2344, 8407, SKD61) e fornire i certificati relativi al materiale e al trattamento termico.

Domanda 2: Quale tipo di acciaio si utilizza per gli stampi per pressofusione? È possibile utilizzare il P20?

I requisiti standard di Mo Ren prevedono l'uso di Acciaio per lavorazioni a caldo di tipo H13(2344/8407/SKD61). Se il cursore presenta zone di incollaggio, è necessario utilizzare acciaio per lavorazione a caldo; in assenza di tali zone, è possibile utilizzare acciaio P20 o 45# nitrurato. L’uso dell’acciaio P20 non è raccomandato per gli inserti dello stampo.

Domanda 3: Qual è in genere la durata di uno stampo per pressofusione, in termini di numero di cicli?

La durata degli stampi per pressofusione di leghe di alluminio è di Da 100.000 a 200.000 cicli, la durata degli stampi per pressofusione in lega di zinco può arrivare fino a 300.000 cicli. La durata degli stampi è strettamente correlata al materiale, al trattamento termico e alla frequenza di manutenzione.

Domanda 4: Quali sono i criteri di accettazione relativi alle porosità nei prodotti pressofusi?

Prodotti pressofusiNon sono ammesse porosità o ritiri, e non devono presentare crepe, sfaldature, incrostazioni di carbonio, residui di stampo né mancanze di materiale. Le striature da raffreddamento o le ondulazioni devono essere conformi agli standard di accettazione del cliente oppure devono scomparire dopo la lucidatura.

D5: Qual è la frequenza di manutenzione degli stampi per pressofusione?

Produzione in serie del nuovo modello Dopo 6000 stampiÈ necessario eseguire un primo trattamento di tempra di distensione, dopodichéOgni 10.000 stampiÈ necessario eseguire un trattamento di distensione,Ogni sei mesiGli stampi sinistro e destro devono essere smontati e puliti una volta, e sottoposti periodicamente a un trattamento di rimozione dei residui carboniosi.

D6: Quali documenti giustificativi sono necessari per il collaudo degli stampi per pressofusione?

Requisiti per il collaudo degli stampi per pressofusione:documentazione(Rapporto sui materiali in acciaio per lavorazioni a caldo di tipo H13),Certificato di trattamento termico(Rapporto sulla durezza HRC 46–52),Disegni tecnici degli stampi, eScheda di registrazione dei controlli dimensionalie altri documenti.