Guide complet des critères de réception des moules de moulage sous pression : les 9 critères de réception, du matériau du moule au contrôle du produit fini

1. Pourquoi la réception des moules de moulage sous pression détermine-t-elle le niveau maximal de qualité des produits ?

Les matériaux, la dureté, le système de refroidissement et la conception du système d'éjection d'un moule de moulage sous pression déterminent directement si le produit répondra aux exigences en matière de tolérances dimensionnelles, de qualité de surface et d'étanchéité. La réception des moules n’est pas une simple formalité : un écart de 10 mm dans l’espacement des canaux de refroidissement peut entraîner des fissures dues à la fatigue thermique, tandis qu’un diamètre de tige d’éjection inférieur de 1 mm peut provoquer une rupture et un grippage pendant la production.

Les présentes normes de réception s'appuient sur les procédures de réception réelles des usines de moulage sous pression de première ligne et couvrent l'ensemble du processus de réception, depuis le moule lui-même (9 grandes catégories de critères de contrôle) jusqu'au produit moulé (structure, aspect, autres). Chaque norme est assortie d'indicateurs quantifiables pouvant être directement utilisés pour cocher les éléments lors de la réception sur site.

Principes fondamentaux :La réception des moules = la première étape vers une livraison zéro défaut. Plus les critères de réception sont clairs, moins il y a de retouches et de réclamations.

2. Cadre général pour la réception des moules de moulage sous pression

La réception des moules de moulage sous pression se déroule en deux grandes étapes :

• Première étape : réception du moule proprement dit(9 grandes catégories) — Aspect → Matériau/dureté → Type/cavité → Méthode de fabrication → Système d'éjection → Système de coulée → Système de refroidissement → Système de glissières
• Deuxième étape : réception des produits moulés(3 grandes catégories) — Structure du produit → Aspect du produit → Autres exigences

Une fois la réception effectuée, il convient également de respecter les spécifications relatives au traitement thermique et à l'entretien afin de garantir un fonctionnement stable du moule tout au long de son cycle de vie. Pour en savoir plus, L'ensemble du processus de fabrication des moules de moulage sous pression , vous pouvez consulter les articles thématiques disponibles sur le site.

3. Contrôle visuel du moule : première étape

3.1 Dimensions et poids

Éléments à vérifier	Critères de réception et d'inspection
Dimensions du moule	Respecter les spécifications de la presse à injection et les exigences de sécurité de production, et se conformer aux plans de conception
Poids du moule	Adaptée aux spécifications requises pour la presse à injection (une force de fermeture trop importante entraîne un manque de puissance, tandis qu'une force trop faible entraîne un gaspillage de capacité de production)

3.2 Marquage des moules

• Marquer la face supérieure de chaque coffrageRéférence du moule
• Il faut ajouter un marquage sur les cartes A/BChlorure de diéthylammonium
• Étiquetage non conforme → Difficultés de traçabilité ultérieures

3.3 Surface du moule

La surface du moule ne doit présenter ni chocs importants, ni enfoncements, ni déformations, ni traces de rouille. Les défauts de surface ont une incidence directe sur l'aspect du produit et la facilité de démoulage.

4. Contrôle de la qualité des matériaux et de la dureté des moules : un élément essentiel pour la durée de vie des moules

4.1 Matériau des inserts de moule

événement sportif	Exigences de la norme	instructions
Matériau des noyaux de moule	Acier pour travail à chaud de type H13 (2344 / 8407 / SKD61)	Aucune retouche de soudure n'est autorisée.
la documentation	Documents justificatifs requis + certificat de traitement thermique	Aucun n'est superflu

Avertissement important :Les zones de retouche sont particulièrement sujettes aux fissures dues à la fatigue thermique. Lors de la réception, il convient de procéder à un contrôle visuel et, si nécessaire, à un contrôle non destructif, afin d'éviter toute dissimulation des retouches.

4.2 Exigences en matière de dureté

Partie du corps	Plage de dureté	instructions
Moren	HRC 46 à 52	Un certificat attestant des caractéristiques des matériaux et du traitement thermique est requis.
curseur	HRC 46 à 52	Pour les zones en contact avec la colle, utiliser de l'acier pour travail à chaud ; pour les zones sans contact avec la colle, on peut utiliser de l'acier P20 ou 45# nitruré.
ébauche de moule	Norme LKM / Autres normes	Doit fonctionner correctement à haute température

4.3 Critères de durée de vie des moules

Type d'alliage	Durée de vie du moule
aluminium	100 000 à 200 000 cycles
alliage de zinc	300 000 cycles

Une durée de vie du moule inférieure aux normes = problème au niveau du matériau ou du traitement thermique. Pour en savoir plus sur la comparaison de la durée de vie et des performances des moules selon les différents procédés de fonderie, vous pouvez consulter Guide de choix des procédés de fonderie.

5. Type de moule, cavités et mode de production

5.1 Types de moules

Type	Critères de réception et d'inspection
Buse centrale	Respecter les exigences de qualité des produits + respecter les paramètres de la presse à injection
Excentricité de la buse	Doit être conforme aux spécifications requises pour les machines de moulage sous pression

5.2 Choix du nombre de cavités du moule

Nombre de cavités	Critères de sélection
1 point d'acupuncture	Exigences du client / Complexité de la structure du produit
2 points d'acupuncture	Équilibre entre l'offre et la demande
4 points d'acupuncture	Produits en grande série et de conception simple
Autres	Personnalisation en fonction des besoins spécifiques

5.3 Modes de production

mode (de vie)	Exigences
Automatique	Les produits doivent se démouler automatiquement, ne pas adhérer au moule et pouvoir être facilement prélevés par un robot.
Semi-automatique	La production peut se dérouler automatiquement
Manuel	À utiliser en l'absence de conditions permettant une production automatisée

6.1 Spécifications relatives aux poinçons

Éléments à vérifier	Critères de réception et d'inspection
matériau (dont qqch est fait)	Aiguilles à tête pleine en acier pour applications à haute température
Diamètre minimal	Au moins Φ4 mm
Exigences en matière de résistance aux efforts	Équilibre des forces d'éjection, fonctionnement fluide
Itinéraire « Top »	Le point le plus haut de l'éjecteur du produit ne doit pas être inférieur à 6 mm.
Sutong sort au sommet	Ne pas effectuer de « sitong dingchou »

6.2 Retour en position initiale du système d'éjection

• Méthode standard :Retour en position initiale du dispositif de rappel
• Pour les moules de petite taille ou simples, il est possible d'utiliser des ressorts, à condition que la durée de vie du moule soit garantie.

6.3 Jeu des poinçons

Diamètre du poinçon	Jeu d'ajustage
> Φ10 mm	0,04 mm
≤ Φ8 mm	0,02 mm

7. Réception du système de coulée

Éléments à vérifier	Critères de réception et d'inspection
Injection latérale	L'emplacement de la buse de coulée facilite le remplissage et la découpe
Fond du canal et angles	Les angles doivent être arrondis et polis ; les angles vifs sont interdits.
Longueur de la buse et du récipient à scories	Au moins 2 mm, profondeur appropriée
Dimensions de la douille de coulée	Conforme aux spécifications du piston de la presse à injection sous pression ; en cas d'incompatibilité entre la machine d'essai et la machine de production, il est nécessaire de fabriquer un manchon de coulée d'essai distinct.
Excentricité de la buse	Doit être conforme aux spécifications de la presse à injection
Section transversale de la buse d'injection	De taille appropriée, cela influe sur la vitesse de remplissage et la formation de porosités
cône de dérivation	Doit être refroidi séparément

8. Réception du système de refroidissement

Éléments à vérifier	Critères de réception et d'inspection
Exigences en matière de refroidissement	Le circuit d'eau permet de refroidir suffisamment le produit ; la douille de coulée et le cône de distribution doivent être refroidis séparément.
Espacement des canaux	L'écart entre les canaux est d'environ 40 mm
Distance par rapport à la cavité	Au moins 20 mm
Vis de poinçon	10 mm
Méthodes de connexion	La buse d'eau est raccordée directement au noyau du moule,Joint d'étanchéité indisponible
Peréabilité des voies d'eau	Les circuits de refroidissement doivent être dégagés et ne présenter aucune fuite.
Marquage d'importation et d'exportation	Les points d'entrée et de sortie doivent être clairement signalés.
Forme des dents	Sauf demande contraire, réaliser une prothèse dentaire sur tiges.

Indicateurs clés :Espacement des canaux de refroidissement : 40 mm ; distance par rapport à la cavité : ≥ 20 mm ; distance par rapport à la vis de l'éjecteur : 10 mm — ces trois chiffres constituent les " critères minimaux obligatoires " pour la réception du système de refroidissement.

9. Réception du système de glissières

9.1 Effets des mouvements de position

Éléments à vérifier	Critères de réception et d'inspection
Fluidité du glissement	Glisse en douceur
Course > 40 mm	Le mouvement doit être commandé par un vérin hydraulique et un micro-interrupteur
Diamètre de la colonne de guidage oblique	Au moins Φ20 mm
Coulisseau intérieur	Éviter autant que possible d'usiner le coulisseau intérieur
Longueur de la section correspondante	La partie de la glissière en contact avec la plaque de pression ne doit pas être inférieure aux deux tiers de la longueur de la glissière.

9.2 Acier pour glissières

Conditions	Spécifications relatives à l'acier
Présence de colle	Acier pour travail à chaud
Emplacement sans colle	Nitruration de l'acier P20 ou 45#

9.3 Bac à matière et emplacements des trous

• Sous la position de travail, il faut prévoir un bac à matériaux.
• Les petits trous ne sont pas démoulés séparément : ils se déplacent avec la surface, puis sont usinés par la suite.
• Des trous de repérage doivent être prévus sur le moule

10. Réception des produits moulés : vérification finale de la réception des moules

10.1 Structure du produit

Éléments de réception	norme
Dimensions (FAI/CPK)	Après polissage : FAI satisfait et CPK > 1,67
Structure de post-traitement	Les éléments de finition qui ne sont pas réalisés sur le moule doivent être signalés avant l'ouverture du moule
Bords du produit	Les angles vifs ne sont pas autorisés ; R1 pour les parties saillantes, R2 pour les parties en creux

10.2 Aspect du produit

Type de défaut	Critères de réception et d'inspection
Motifs en relief ou ondulés	Conforme aux critères d'acceptation du client ou ne présentant aucun défaut après polissage
Morceaux de tissu aux bords effilochés	Facile à poncer et à usiner
Fissure	Interdit
Pores ou rétrécissements	Interdit
Desquamation	Ce n'est pas autorisé ; après polissage, il n'y en a pas et les exigences de résistance sont respectées.
Dépôts de carbone	Ce n'est pas autorisé ; les moules doivent faire l'objet d'un traitement régulier pour éliminer les dépôts de carbone.
coller à un moule	Interdit
Rupture de stock	Interdit

10.3 Autres exigences relatives aux produits

événement sportif	Exigences
Démoulage de trous allongés	Si les trous étroits d'un diamètre inférieur à Φ2,5 mm ne sont pas usinés directement sur le moule, mais font l'objet d'un usinage ultérieur, cela doit d'abord être validé par le SQCC + des trous de repérage doivent être usinés sur le moule.
surface de séparation	Éviter autant que possible les creux ; ne pas chanfreiner les bords des cadres/trous ; respecter un jeu de 0,1 mm entre les plaques A et B.
Panier à scories de dégazage	Il faut prévoir suffisamment de bacs à scories ; il doit également y avoir un bac à scories à l'extrémité du canal d'écoulement ; lors de la purge, éviter de diriger le flux directement vers la goulotte afin de ne pas blesser les personnes.

En ce qui concerne le contrôle des produits finis, il est recommandé de se référer à Procédures de contrôle et critères de réception dans la production de pièces moulées en aluminium , afin de garantir l'objectivité et la fiabilité des résultats de la réception.

11. Normes relatives au traitement thermique et à l'entretien des moules

11.1 Recuit et traitement thermique

procédure de travail	Exigences
Recuit de détente	Après l'ébauche du moule et avant la finition, il faut procéder à
Trempe et revenu	Il convient de contrôler rigoureusement les étapes du traitement thermique et de procéder à 3e traitement de recuit

11.2 Fréquence d'entretien des moules

Étapes d'entretien	Éléments de l'entretien
Après la production en série de 6 000 moules du nouveau modèle	Premier traitement de recuit de détente
Pour chaque lot de 10 000 moules	Traitement de recuit de détente
Tous les six mois environ	Démontage et nettoyage du moule (une fois)
périodique	Traitement anti-calaminage

12. Prix indicatifs des moules de moulage sous pression

Le prix des moules de moulage sous pression dépend de nombreux facteurs, notamment le type d'alliage, le degré de complexité, le nombre de cavités, la nuance d'acier et le nombre de coulisseaux. Les prix indicatifs ci-dessous sont basés sur les données du marché chinois pour la période 2025-2026 et sont fournis à titre de référence pour l'évaluation des budgets d'achat.

12.1 Classification selon le type d'alliage et le degré de complexité

Type de moule	Niveau de complexité	Fourchette de prix (USD)	Fourchette de prix (RMB)	Durée de vie (modules)
Moule de moulage sous pression en alliage de zinc	Simple, à une chambre	$3,000~15,000	22 000 à 108 000 yuans	500 000 à 1 500 000
Moule de moulage sous pression en alliage de zinc	Moyen / À plusieurs cavités	$3,000~15,000+	22 000 à 108 000 yuans et plus	500 000 à 1 500 000
Moule de moulage sous pression en alliage d'aluminium	Simple, à une chambre	$5,000~20,000	36 000 à 144 000 yuans	20 000 à 30 000
Moule de moulage sous pression en alliage d'aluminium	Complexité moyenne	$25,000~40,000	180 000 à 288 000 yuans	50 000 à 80 000
Moule de moulage sous pression en alliage d'aluminium	À cavités multiples et complexes	$50,000~80,000+	360 000 à 576 000 yuans et plus	Plus de 100 000
Pièces automobiles en alliage d'aluminium (à chambre unique)	Complexité moyenne	$25,000~60,000	18 000 à 432 000 yuans	80 000 à 150 000
Pièces automobiles en alliage d'aluminium (4 à 8 cavités)	À cavités multiples et complexes	$80,000~200,000	57,6 ¥ à 1,44 million	80 000 à 150 000

12.2 Coefficient de majoration du prix en fonction du nombre de cavités du moule

Nombre de cavités	Multiplicateur de prix	instructions
1 point d'acupuncture	1x	norme de référence
2 points d'acupuncture	1,4 à 1,6x	Composants communs, pas le double
4 points d'acupuncture	2,5 à 3 fois	En raison des composants communs, ce n'est pas le quadruple
8 points d'acupuncture	Plus haut	Les curseurs, le refroidissement et l'équilibrage des canaux d'écoulement entraînent une augmentation des coûts

12.3 Répartition des coûts liés aux moules

Éléments de coût	Part du coût total du moule	instructions
Frais de conception de moules	2%~3%	Modèles grands formats : environ 21 TP3T ; modèles petits formats : environ 2,5 à 31 TP3T
Frais de fabrication	≤20%	Usinage CNC, électroérosion, traitement thermique, polissage, etc.
Frais d'analyse	1%~2%	Contrôle des cotes critiques, des broches en cuivre et des noyaux de matrice
Frais de moule d'essai (≤ 800 T)	1%~1.5%	Moules d'une capacité inférieure à 800 tonnes
Frais de moule d'essai (> 800 T)	2%	Moules de plus de 800 tonnes
Frais d'entretien après-vente (≤ 800 T)	1%~1.5%	Mise au point, optimisation des performances, garantie
Frais d'entretien après-vente (> 800 T)	2%	Moules de grande taille
frais de transport	0.5%~1.5%	En fonction de la localisation géographique du client
Impôts et taxes	Environ 91 TP3T	Les frais de matériel, après déduction, sont pris en charge par l'entreprise

12.4 Facteurs supplémentaires influençant les prix

facteur	Impact sur les prix
Nuance d'acier : ESR H13 vs H13 standard	ESR H13 coûte entre 201 TP3T et 401 TP3T de plus par kilogramme
Curseur / Toit incliné	Augmentation du coût des moules de 15% à 25% + 1 à 2 semaines de temps d'essai des moules
Polissage miroir	Coûts supplémentaires liés aux traitements de surface et au polissage
Texturation/gravure	Frais supplémentaires liés au traitement des textures
Précision à tolérance serrée	Augmentation des coûts d'usinage et de contrôle

Calcul rapide des prix :Moule de moulage sous pression en alliage d'aluminium (complexité moyenne, une cavité) : environ 180 000 à 288 000 ¥ ; moule pour pièces automobiles à 4 cavités : environ 576 000 à 1,44 million de ¥. Durée de vie du moule : 80 000 à 150 000 cycles, ce qui correspond à un coût amorti d'environ 0,36 à 3,6 ¥ par pièce.

Pour en savoir plus sur la stratégie permettant de trouver un équilibre entre la quantité minimale de commande pour les pièces moulées en aluminium et les frais de moule, vous pouvez consulter Questions fréquentes et délais de livraison dans les usines de moulage sous pression . En ce qui concerne l'investissement dans les moules pour la phase d'échantillonnage, il est recommandé de se référer à Analyse complète de la conception des moules de moulage sous pression de l'aluminium .

13. Tableau récapitulatif des critères de réception des moules de moulage sous pression

Le tableau récapitulatif ci-dessous regroupe l'ensemble des critères de réception des 9 grandes catégories de moules ainsi que ceux relatifs à la réception des produits finis ; il peut être imprimé directement pour être utilisé lors des réceptions sur site.

Numéro d'ordre	Grandes catégories de réception	Éléments à vérifier	Critères de réception et d'inspection	Conforme
一	Aspect extérieur du moule	Dimensions	Conformes aux spécifications de la presse à injection et aux plans de conception	☐
		poids	Conforme aux spécifications requises pour la presse à injection	☐
		Marquage des moules	Chaque moule doit porter un numéro de moule ; les plaques A/B doivent également porter le nom du produit.	☐
二	Matériau et dureté des moules	Matériau des noyaux de moule	Acier pour travail à chaud de la classe H13 (2344/8407/SKD61), sans retouches de soudure	☐
		Dureté du noyau de moule	HRC 46 à 52, avec certificat de traitement thermique	☐
		Dureté des glissières	HRC 46 à 52	☐
		ébauche de moule	Norme LKM ou autre norme, fonctionnement fluide à haute température	☐
		Durée de vie du moule	100 000 à 200 000 moules en aluminium / 300 000 moules en zinc	☐
三	Type de moule	Buse centrale	Respect des exigences de qualité + paramètres de la presse à injection sous pression	☐
		Excentricité de la buse	Conforme aux spécifications des machines de moulage sous pression	☐
四	cavité de moule	1 point d'acupuncture	Conformément aux exigences du client	☐
		2 points d'acupuncture	La production répond aux besoins de fabrication	☐
		4 points d'acupuncture	La complexité de la structure du produit le permet	☐
		Autres	Besoins particuliers	☐
五	Mode de production	Automatique	Démoulage automatique, ne colle pas au moule, manipulation aisée par le robot	☐
		Semi-automatique	Capable de produire automatiquement	☐
		Manuel	À utiliser en l'absence de condition automatique	☐
六	Système d'éjection	pointe à coudre	Acier pour travail à chaud, entièrement trempé, ≥ Φ4 mm, éjection ≥ 6 mm	☐
		Retour à la position initiale	Retour en position initiale du dispositif de rappel (ressort réservé aux petits modèles)	☐
		écart	>Φ10 : 0,04 mm / ≤Φ8 : 0,02 mm	☐
七	Système de coulée	Injection latérale	Facile à remplir et à retirer	☐
		canal d'écoulement	Arrondis + polissage, sans arêtes vives	☐
		Buse de coulée / Creuset de scories	Longueur ≥ 2 mm	☐
		Manchon de coulée	Conforme aux spécifications du piston de la presse à injection sous pression	☐
		Section transversale de la buse d'injection	De taille appropriée	☐
八	système de refroidissement	Exigences en matière de refroidissement	Circulation d'eau suffisante, refroidissement séparé de la buse d'injection et du cône de distribution	☐
		Espacement des canaux	Espacement d'environ 40 mm, distance par rapport à la cavité ≥ 20 mm	☐
		Méthodes de connexion	L'embout se fixe directement sur le noyau du moule, sans joint d'étanchéité	☐
		fluidité	Les canalisations sont dégagées et ne présentent aucune fuite ; les entrées et sorties sont signalées.	☐
九	Système de glissières	Mouvements de déplacement	Glissement fluide, > 40 mm avec vérin hydraulique	☐
		Colonne de guidage oblique	≥ Φ 20 mm	☐
		Paragraphe d'accompagnement	≥ 2/3 de la longueur de la ligne	☐
		Acier	Acier pour travail à chaud avec zone de collage / P20 nitruré sans zone de collage	☐
十	Structure du produit	Dimensions	FAI réussi et CPK > 1,67	☐
		Structure de post-traitement	On en sera informé avant le lancement de la production	☐
		coins et recoins	R1 en saillie, R2 en creux, sans angle vif	☐
11	Aspect du produit	Motifs à froid / Ondulations	Conformes aux critères d'acceptation ou ne présentant aucun défaut après polissage	☐
		chutes de tissu	Facile à poncer	☐
		Fissure	Interdit	☐
		Pores / Retraits	Interdit	☐
		Desquamation	Interdit	☐
		Dépôts de carbone	Interdit	☐
		coller à un moule	Interdit	☐
		Rupture de stock	Interdit	☐
Douze	le reste	surface de séparation	Pas de creux, jeu de 0,1 mm entre les panneaux A et B	☐
		Panier à scories de dégazage	Il y en a suffisamment, avec des résidus à l'extrémité.	☐
		Trous allongés	<Après usinage à Φ2,5 mm, des trous de repérage sont nécessaires	☐
Treize	Traitement thermique et entretien	recuit	Détensionnement après l'ébauche, puis 3 cycles de trempe et de revenu	☐
		Fréquence d'entretien	Premier entretien après 6 000 moules / Recuit après 10 000 moules / Nettoyage tous les six mois	☐

14. Questions fréquentes et avertissements concernant les risques

Risque n° 1 : utilisation de matériaux de qualité inférieure
Utilisation du P20 en lieu et place du H13 → double vérification : contrôle de dureté + certificat de matériau. Les performances du P20 en matière de fatigue thermique sont bien inférieures à celles du H13, ce qui peut réduire la durée de vie du moule de plus de 50%.

Risque n° 2 : refroidissement insuffisant
Espacement trop important entre les canaux ou trop grande proximité par rapport à la cavité → fissuration due à la fatigue thermique. Lors de la réception, il est impératif de respecter les deux critères stricts suivants : un espacement de 40 mm et une distance de 20 mm par rapport à la cavité.

Risque n° 3 : section de liaison insuffisante du coulisseau
Alignement entre la glissière et la plaque de pression < 2/3 → glissière desserrée, bavures. Cela affecte directement les dimensions et l'aspect du produit.

Risque n° 4 : le poinçon est trop fin
Diamètre < Φ4 mm → Risque de rupture et de grippage. Interruption de la production + coûts de réparation élevés.

Risque n° 5 : dissimulation de retouches de soudure
Risque élevé de fissures dues à la fatigue thermique dans les zones de soudure de réparation → Contrôle visuel + contrôle non destructif. Les zones de soudure de réparation constituent la première cause de défaillance prématurée des moules.

Pour connaître le processus complet de sélection et d'achat de pièces moulées en alliage d'aluminium pour l'automobile, vous pouvez consulter Services de moulage sous pression et choix des pièces moulées en alliage d'aluminium . Pour en savoir plus sur les cas d'application du procédé de moulage à basse pression, vous pouvez consulter Contexte d'utilisation et applications typiques du moulage à basse pression .

15. FAQ : Questions fréquentes sur la réception des moules de moulage sous pression

Q1 : Quelle est la dureté requise pour le noyau d'un moule de moulage sous pression ?

La dureté requise pour les inserts des moules de moulage sous pression est de HRC 46 à 52, il convient d'utiliser de l'acier pour travail à chaud de classe H13 (tel que 2344, 8407, SKD61) et de fournir les certificats relatifs au matériau et au traitement thermique.

Q2 : Quel type d'acier utilise-t-on pour les moules de moulage sous pression ? Peut-on utiliser du P20 ?

Les normes relatives aux noyaux de moules exigent l'utilisation de Acier de type H13 pour cultures de climat chaud(2344/8407/SKD61). Lorsque le coulisseau comporte des zones de collage, il faut également utiliser de l'acier pour travail à chaud ; en l'absence de zones de collage, on peut utiliser de l'acier P20 ou 45# nitruré. L'acier P20 n'est pas recommandé pour les noyaux de moule.

Q3 : Quelle est généralement la durée de vie d'un moule de moulage sous pression, en dizaines de milliers de cycles ?

La durée de vie des moules de moulage sous pression en alliage d'aluminium est de 100 000 à 200 000 cycles, la durée de vie des moules de moulage sous pression en alliage de zinc peut atteindre 300 000 cycles. La durée de vie d'un moule est étroitement liée au matériau, au traitement thermique et à la fréquence d'entretien.

Q4 : Quelles sont les normes de contrôle des porosités des pièces moulées sous pression ?

Produits moulés sous pressionAucune porosité ni aucune retrécissement ne doit être présent(e); par ailleurs, aucune fissure, écaillage, accumulation de calamine, adhérence au moule ni manque de matière n'est toléré. Les marques de refroidissement ou les ondulations doivent être conformes aux critères d'acceptation du client ou disparaître après polissage.

Q5 : Quelle est la fréquence d'entretien des moules de moulage sous pression ?

Production en série du nouveau moule Après le moule 6000Un premier traitement de recuit de détente doit être effectué, puispour 10 000 moulesIl est nécessaire de procéder à un recuit de détente,Tous les six moisLes moules gauche et droit doivent être démontés et nettoyés une fois, et faire l'objet d'un décapage régulier pour éliminer les dépôts de carbone.

Q6 : Quels sont les documents justificatifs requis pour la réception d'un moule de moulage sous pression ?

Les conditions requises pour la réception des moules de moulage sous pression sont les suivantes :la documentation(Rapport sur les nuances d'acier H13 pour les applications à haute température),Certificat de traitement thermique(Rapport de dureté HRC 46 à 52),Plans de conception de moulesetFiche de contrôle des dimensionsetc.