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Dans le monde de la fabrication, le moulage et l'usinage sont deux des technologies de mise en forme des pièces les plus fondamentales et les plus utilisées. Comment faire un choix éclairé entre les deux lorsqu'on est confronté à un besoin spécifique de pièces ? Ce choix est directement lié à la qualité, au coût et au délai de fabrication du produit. Cet article propose une analyse approfondie des principes fondamentaux du moulage et de l'usinage, de leurs avantages et inconvénients, de leurs principales différences et des scénarios applicables, afin de vous aider à prendre des décisions éclairées. Qu'est-ce que le moulage ? Le moulage est un procédé de fabrication ancestral qui consiste à verser du métal (ou un alliage) en fusion dans une cavité (moule) préparée à l'avance. Le métal refroidit dans le moule, se solidifie et finit par former une pièce solide ayant la forme de la cavité du moule. La pièce ainsi obtenue est appelée "moulage". Comment fonctionne le moulage ? Moulage de l'aluminium Moulage sous pression Processus de moulage ...

Le découpage des métaux occupe une place centrale dans le grand tableau de la construction des machines. Diverses machines-outils ont été développées pour obtenir la forme et la taille précises d'une pièce et, ensemble, elles ont contribué au progrès de la civilisation industrielle. Parmi elles, la fraiseuse et la raboteuse, deux types de machines-outils de base très solides et à la longue histoire, ont joué un rôle indélébile dans les premières étapes de l'édification des fondations de l'industrie moderne. Bien qu'elles appartiennent à la même catégorie de machines-outils pour le traitement des matériaux, leur principe de fonctionnement, les objets à traiter et l'incarnation des caractéristiques du processus présentent des différences essentielles. La fraiseuse, avec sa fraise rotative à cannelures multiples (fraise) comme caractéristique principale, grâce à la rotation à grande vitesse de l'outil et au mouvement d'alimentation multidirectionnel de la pièce à usiner, peut traiter efficacement le plan, la rainure, les dents d'engrenage, la surface en spirale et une variété de surfaces courbes complexes...

Buts et objectifs La technologie de l'usinage CNC et le processus d'usinage ont une compréhension globale et générale de l'histoire et des tendances de développement de l'usinage CNC Introduction 1. Contexte 1. Les défauts des machines-outils traditionnelles - opération manuelle, à forte intensité de main-d'œuvre, - difficile d'améliorer la productivité - erreurs dues à l'homme, difficile d'assurer la qualité Les besoins de développement de l'industrie manufacturière Les produits deviennent de plus en plus sophistiqués, complexes, les modifications fréquentes, les exigences de haute performance, de haute précision et de haute automatisation 2. L'émergence et le développement de l'histoire de la machine-outil à commande numérique 1. 1930 outre-mer, brevets CNC 1948, début de la production de machines-outils à commande numérique 1952 En 1952, la première fraiseuse CNC (U.S. Parsons Corporation et Massachusetts Institute of Technology) en 1958, le premier centre d'usinage en 1968, le système de fabrication flexible en 1974, l'utilisation de microprocesseurs (CNC) 1...

Perçage La méthode d'usinage de trous dans un matériau solide à l'aide d'un foret hélicoïdal s'appelle le perçage. Le traitement général peut atteindre une tolérance de taille IT14 ~ IT11, une rugosité de surface Ra de 50 ~ 12,5μm. Les perceuses couramment utilisées sont : la perceuse de bureau, la perceuse verticale et la perceuse à bascule. 1, perceuse 1) La perceuse de bureau, appelée perceuse de table (figure 1), est une petite machine-outil, placée dans la table de serrage pour être utilisée. Son diamètre de perçage est généralement inférieur à 12 mm. Elle est principalement utilisée pour le traitement de petites pièces sur une variété de trous, le serrage étant la méthode la plus utilisée. Fig. 1 Perceuse d'établi 1 - table 2 - poignée d'avance 3 - broche 4 - couvercle de courroie 5 - moteur 6 - support de broche 7 - colonne 8 (2) La perceuse verticale, appelée perçage vertical (figure 2), est généralement utilisée pour percer des trous dans des pièces de taille moyenne, et ses spécifications sont exprimées en termes de diamètre de perçage maximal. Les diamètres couramment utilisés sont 25 mm, 35 mm, 40 mm, 50 mm, etc...

Les alliages d'aluminium sont largement utilisés dans l'aérospatiale, l'automobile, l'électronique et d'autres domaines en raison de leur légèreté, de leur grande solidité et de leur résistance à la corrosion. Toutefois, le processus traditionnel de passivation au chromate a été strictement limité par les réglementations environnementales internationales en raison de la haute toxicité et de la grave pollution du chrome hexavalent. Dans cet article, la recherche sur la technologie de passivation sans chrome est menée pour explorer le mécanisme de formation du film du système composite silane/sels de terres rares, pour améliorer la résistance à la corrosion du film de passivation en optimisant les paramètres du processus, et pour analyser sa protection environnementale et sa valeur économique, de manière à fournir des références théoriques et techniques pour le processus alternatif au chromate. Cet article nous apprend que : l'application de l'aluminium est le matériau métallique le plus produit et le plus utilisé parmi les métaux non ferreux. Il vient juste après le fer et l'acier pour la production de matériaux structurels métalliques. Moteurs tout aluminium L'avantage d'un bloc en aluminium moulé est sa légèreté,...

Défis et importance du soudage des alliages d'aluminium Les alliages d'aluminium sont largement utilisés dans l'automobile, l'aérospatiale et la construction navale en raison de leur légèreté, de leur grande solidité et de leur résistance à la corrosion. Toutefois, leur conductivité thermique élevée, leurs propriétés d'oxydation et leur susceptibilité à la fissuration thermique font du processus de soudage un véritable défi. Si l'on prend l'exemple du bac à batterie des véhicules à énergie nouvelle, la soudure doit être à la fois très résistante et étanche à l'air, ce qui est difficile à réaliser avec les procédés traditionnels, et la technologie de soudage TIG et MIG apporte une solution efficace. Caractéristiques de l'alliage d'aluminium : Faible densité : la densité de l'alliage d'aluminium est inférieure à celle de l'acier et du cuivre, environ 2,7 g/cm3, de sorte que les produits en alliage d'aluminium sont plus légers que les produits en acier de même volume. Haute résistance : l'alliage d'aluminium a une résistance et une dureté élevées, qui peuvent être considérablement améliorées après un traitement thermique. Bonne conductivité électrique : la conductivité électrique de l'alliage d'aluminium est meilleure que celle du cuivre pur et de l'acier...

TYPES DE CORROSION DE L'ALUMINIUM 1. Corrosion atmosphérique La forme la plus courante de corrosion de l'aluminium. La corrosion atmosphérique de l'aluminium résulte de l'exposition aux éléments naturels. En raison de sa probabilité d'occurrence dans la plupart des endroits, la corrosion atmosphérique représente la plus grande part des dommages totaux causés à l'aluminium par tous les types de corrosion combinés dans le monde. La corrosion atmosphérique peut être divisée en trois sous-catégories. Il s'agit de la corrosion sèche, humide et mouillée, en fonction du niveau d'humidité dans l'environnement de service. Étant donné que les niveaux d'humidité peuvent varier considérablement en fonction de votre situation géographique, certaines zones connaîtront une corrosion plus importante que d'autres. Les changements de direction du vent, la température et les précipitations sont d'autres facteurs environnementaux qui influencent le niveau de corrosion atmosphérique. La concentration et le type de polluants dans l'air et la proximité de grandes étendues d'eau jouent également un rôle important. 2.Corrosion par couplage galvanique Lorsque l'aluminium est physiquement ou par...

Solution très efficace pour le moulage sous pression, l'alliage d'aluminium de type A380 est le type d'aluminium de moulage sous pression le plus courant, car il combine les propriétés d'un moulage facile, d'un usinage aisé et d'une bonne conductivité thermique. Bien que le type A380 ait toujours été considéré comme facile à usiner, il est légèrement rugueux en raison de sa teneur élevée en silicium. Il est utilisé dans une grande variété de produits, notamment les châssis d'équipement motorisé, les supports de moteur, les boîtes de vitesses, les meubles, les générateurs et les outils à main. Voici une comparaison de données professionnelles permettant de visualiser ses principaux paramètres techniques : A380 Table de composition de l'alliage d'aluminium Élément Teneur Plage (wt%) Fonction Aluminium (Al) 85,0-89,5 Matériau de matrice assurant une base légère Silicium (Si) 7,5-9,5 Améliore la mobilité et la résistance à l'usure Cuivre (Cu) 3,0-4,0 Améliore la résistance à l'usure...

Le matériau le plus largement utilisé pour les alliages d'aluminium moulés modernes destinés à l'industrie automobile est l'alliage A356 de l'American Society for Testing and Materials (ASTM), qui est équivalent au ZL101A chinois, à l'AC4CH japonais, à l'AlSi7Mg allemand, à l'A-S7G03 français et à l'Aл9-1 russe. Outre l'alliage A356, l'Allemagne utilise également l'AlSi9Mg, l'AlSi10Mg et l'AlSi11Mg. La France utilise également les alliages A-S11G et A-S12.5. Ces alliages à haute teneur en Si ne sont pas traités thermiquement, ils ont une bonne fluidité, une forte capacité de rétrécissement, de bonnes performances de coulée, des défauts de coulée. Mais les propriétés mécaniques et les performances du processus d'usinage ne sont pas aussi bonnes que celles de l'alliage A356. Composition chimique Élément Symbole Composant Gamme (Masse %, %) Remarques (Maximum admissible ou autres exigences) Si 6,5 - 7,5 Élément d'alliage primaire, améliore la fluidité Mg 0,25 - 0,45 Améliore la résistance et la réponse au traitement thermique Fe ≤ 0,20 Divers....

Dans le domaine de la fabrication industrielle, l'aluminium est devenu le matériau de choix dans les secteurs de l'automobile, de l'électronique et de la construction en raison de sa légèreté, de sa résistance à la corrosion et de ses propriétés de haute résistance. Cependant, la différence fondamentale entre les deux processus d'extrusion de l'aluminium (extrusion de l'aluminium) et de moulage sous pression de l'aluminium (moulage sous pression de l'aluminium) affecte directement le coût de production, la précision structurelle et l'efficacité de la production de masse. En tant qu'expert technique dans le domaine du moulage sous pression de l'aluminium depuis 20 ans, ningbo he Xin die casting factory analyse dans cet article la logique d'ingénierie des deux processus et partage avec les clients la manière de réduire les coûts et d'augmenter l'efficacité grâce à la technologie de moulage sous pression de précision. Comparaison de l'essence du principe de formage (différence fondamentale dans la manière dont le matériau s'écoule) Le processus d'extrusion de l'aluminium est soumis à une pression hydraulique pouvant atteindre 15 000 tonnes, forçant le lingot chauffé à 400-500 ℃ à travers le trou de la filière spéciale, ce processus de déformation plastique continue similaire à la "compression de la pâte dentifrice"...

ADC12 (Japan JIS Standard 12 Aluminium) est un alliage d'aluminium moulé sous pression haute performance Al-Si-Cu conforme à la norme JIS H 5302-2000. Cet alliage est connu pour son excellente fluidité de coulée, sa bonne usinabilité et sa grande stabilité dimensionnelle. Il est particulièrement adapté à la production de composants complexes à parois minces. Sa composition typique (Si 9,6-12,0%, Cu 1,5-3,5%) garantit que le matériau combine une bonne résistance mécanique, thermique et à la corrosion, tout en maintenant les coûts de production à un niveau bas. Dans l'industrie automobile, l'ADC12 est largement utilisé dans la fabrication de composants clés, notamment les couvercles de culasse, divers types de boîtiers de capteurs, les supports de moteur, les composants de transmission et les boîtiers de moteur, ainsi que d'autres pièces structurelles. C'est l'un des matériaux les plus couramment utilisés dans l'industrie du moulage sous pression. Composition du matériau Norme JIS Cuivre Silicium mg Zinc Fer Manganèse Ni Sn Aluminium ADC...

Cet article analyse systématiquement la corrélation entre les propriétés matérielles de l'alliage d'aluminium ADC12 coulé sous pression et le processus de grenaillage, et propose une solution multidimensionnelle au problème de l'écaillage par grenaillage qui se produit fréquemment dans l'industrie. L'article élucide tout d'abord l'influence directe de la composition chimique de l'ADC12 sur les propriétés des matériaux, révélant la corrélation intrinsèque entre les fluctuations de la teneur en silicium, cuivre, magnésium et autres éléments et la fluidité, la solidité et la résistance à la corrosion de l'alliage. Basé sur le principe du processus de grenaillage de précontrainte, l'article analyse l'effet quantitatif des variables principales telles que les paramètres de tir et la vitesse d'éjection sur l'effet du traitement de surface, et souligne qu'il existe des lacunes communes dans l'industrie actuelle qui se concentre uniquement sur l'adhérence mais néglige la normalisation de la qualité de la surface. Grâce à l'analyse du flux des moules, à l'optimisation des paramètres du processus et à la vérification expérimentale, nous avons construit de manière innovante un système d'amélioration de l'ensemble de la chaîne, du contrôle de la source des matériaux à la conception des moules et à la maintenance des équipements.

Applications de l'aluminium L'aluminium est le matériau métallique le plus productif et le plus largement utilisé parmi les métaux non ferreux. Il est devancé par l'acier en termes de production de matériaux métalliques structurels. Moteurs tout aluminium L'avantage des blocs en aluminium moulé sous pression est leur légèreté, qui permet d'économiser du carburant grâce à la réduction du poids. Pour un moteur de même cylindrée, l'utilisation d'un bloc en aluminium permet de réduire le poids d'environ 20 kg. Pour chaque réduction de 10 % du poids propre de la voiture, la consommation de carburant peut être réduite de 6 à 8 %. Inconvénients du traitement de surface au chromate Le liquide du réservoir de déchets de la méthode de traitement au chromate contient une grande quantité d'ions de chrome hexavalent et, conformément à la norme GB 8978--1996 Comprehensive Emission Standard for Wastewater, la concentration de chrome hexavalent dans le liquide du réservoir de déchets ne dépasse pas 0,5 mg/L. Cependant, les ions de chrome hexavalent ont un effet cancérigène sur le corps humain. L'exposition à long terme aux composés de chrome hexavalent peut entraîner...

En tant que membre principal de l'équipe de technologie de moulage de Ningbo Hersin, je travaille dans le domaine du moulage à haute pression, du moulage à basse pression, du moulage par gravité et des matériaux en aluminium depuis plus de 20 ans, et j'ai dirigé le développement des processus de centaines de projets industriels. Lorsqu'un client pose la question de savoir "comment choisir entre le moulage et l'usinage", ma réponse est toujours la suivante : "Il n'y a pas d'avantage ou d'inconvénient absolu, mais seulement la combinaison de technologies la plus adaptée à la situation". Les principes techniques suivants, l'expérience pratique et les tendances de l'industrie en trois dimensions, l'analyse approfondie des différences fondamentales entre les deux et la logique du choix. Qu'est-ce que le moulage ? Le moulage consiste à fondre le métal, à fabriquer la pièce moulée et à verser le métal en fusion dans la pièce moulée, à la solidifier pour obtenir une certaine forme et une certaine performance de la méthode de formage par moulage. Le moulage et d'autres procédés de formage de pièces, comparés aux faibles coûts de production, à la flexibilité du processus, sont presque indépendants de la taille et de la forme de la pièce...

Le principe du processus de pulvérisation du plastique La technologie de revêtement en poudre électrostatique utilise l'adsorption électrostatique à haute tension pour obtenir un revêtement de haute efficacité. Le processus de base est le suivant : l'air comprimé est acheminé vers le pistolet de pulvérisation électrostatique, la bouche du générateur haute tension produit une décharge corona déclenchée par un champ statique de 80-100 kV, de sorte que la poudre atomisée se charge ; les particules chargées dans le champ électrique sous l'action de l'adsorption directionnelle sur la surface de la pièce mise à la terre, ainsi que l'épaississement du revêtement pour former une accumulation de charges, l'uniformité du film grâce à l'homogénéité de la force de répulsion statique du contrôle autonome ; enfin, par le durcissement à haute température de la formation d'un film dense pour compléter l'ensemble du processus d'application industrielle, de l'adsorption de la poudre à la formation du revêtement. Enfin, un film de revêtement dense est formé par durcissement à haute température, complétant ainsi l'ensemble du processus, de l'adsorption de la poudre au moulage du revêtement pour l'application industrielle. Flux de travail Nom du processus Objectif du processus et étapes détaillées Équipement connexe Matériaux connexes 1. Prétraitement Objectif : Éliminer les polluants de la surface de la pièce et former une couche de phosphate qui empêche la rouille et améliore l'adhérence Étapes détaillées : ① Dégraissage : Acide...

Définition du soudage par friction Le soudage par friction est l'utilisation du mouvement de friction relatif de l'élément soudé pour produire de la chaleur afin d'obtenir une connexion fiable des matériaux, une méthode de soudage par pression. Le processus de soudage se déroule sous l'action de la pression, le mouvement relatif du matériau à souder entre les frottements, de sorte que la température de l'interface et de ses environs augmente et atteint un état thermoplastique, avec le rôle de la force de forgeage supérieure, le film d'oxyde interfacial se brise, le matériau subit une déformation plastique et s'écoule, à travers la diffusion et la recristallisation de l'élément d'interface de la réaction métallurgique et de la formation des joints. Principe du soudage par friction Deux sections rondes de pièces métalliques en soudage par friction avant, respectivement, d'être serrées dans le mandrin peuvent être tournées et peuvent être déplacées vers l'avant pour pressuriser le mandrin. Au début du soudage, la pièce 1 tourne à grande vitesse, la pièce 2 se déplace dans la direction de la pièce 1 et entre en contact, et une pression de frottement suffisamment importante est appliquée pour démarrer le processus de chauffage par frottement. Après une période de frottement, le joint...

Auteur : Ingénieur principal de Ningbo Hexin Moulding Co. Ltd (20 ans d'expérience dans l'industrie du moulage) 1. Valeur stratégique des matériaux en alliage d'aluminium Avec l'approfondissement de la politique mondiale de réduction des émissions de carbone, l'industrie automobile connaît une transformation structurelle, passant de l'acier à une "synergie multi-matériaux". Les matériaux en alliage d'aluminium sont devenus une percée essentielle dans la réalisation de l'allègement des véhicules en raison de leur faible densité et de leur recyclabilité. Dans l'architecture des nouveaux modèles énergétiques, les alliages d'aluminium moulés sous pression ont pénétré dans le cadre de la carrosserie, les trois systèmes électriques, la structure du châssis et d'autres domaines clés, formant une solution légère couvrant l'ensemble de la carrosserie. La pratique industrielle actuelle montre que l'utilisation de la technologie de moulage sous pression modulaire peut réduire considérablement le nombre de pièces et la complexité de l'assemblage. Des cas typiques montrent que, grâce à l'intégration structurelle et à l'innovation des processus, un modèle de carrosserie en blanc a réussi à réduire le poids des matériaux et la production...

L'usinage L'usinage est la technologie de base de l'industrie manufacturière moderne. Le tour, la fraiseuse, la rectifieuse et d'autres équipements professionnels permettent de couper, de rectifier, de percer et d'autres processus sur des pièces en métal, en plastique ou autres, et de contrôler avec précision la géométrie des pièces, les dimensions structurelles et la finition de surface. Grâce à l'intégration poussée de la technologie CNC et des lignes de production automatisées, le processus d'usinage est passé d'une opération manuelle traditionnelle à un contrôle de programmation intelligent, ce qui permet d'améliorer l'efficacité de l'usinage tout en contrôlant efficacement les coûts de production. Le système de contrôle de la qualité en stricte conformité avec les normes internationales garantit la stabilité du processus dans la production de masse grâce au suivi en temps réel de l'état d'usure des outils et à l'optimisation des paramètres d'usinage. Dans le cadre de la tendance actuelle de l'industrie 4.0, l'usinage évolue vers la flexibilité....

Dans l'ère actuelle de développement rapide de l'industrie manufacturière, la technologie du moulage à basse pression est devenue l'un des processus essentiels pour la production de pièces métalliques haut de gamme. L'excellente performance de l'équipement est indissociable d'une opération standardisée et d'une gestion raffinée. Cette spécification opérationnelle a pour objectif principal d'améliorer le taux de rendement et d'assurer la sécurité de la production ; elle s'appuie sur de nombreuses années d'expérience pratique et sur les normes technologiques les plus récentes, qui permettent un tri systématique depuis le démarrage quotidien, le processus de production et la maintenance de l'équipement sur toute la chaîne des points de fonctionnement. Que vous soyez novice en la matière ou technicien désireux d'optimiser votre processus de production, ce guide vous fournira une référence claire et pratique. Démarrage et production quotidiens Opérations de routine pendant la production Arrêt quotidien Opérations et paramètres clés pour maintenir les rendements de coulée Expériences quotidiennes de polissage pour confirmer la qualité de la matière. Nettoyage efficace : il y a...

Le moulage à basse pression est une méthode de moulage dans laquelle le métal en fusion est injecté dans la cavité d'un moule par la pression d'un gaz. Comparé au moulage à haute pression, le moulage à basse pression peut améliorer la qualité de la surface des pièces moulées, réduire la porosité et convient au moulage de formes plus complexes. Dans le processus de coulée à basse pression, la composition et la conception du moule sont cruciales, car elles affectent directement la qualité des pièces coulées, l'efficacité de la production et la durée de vie du moule. Dans cet article, nous examinerons les principaux composants du moule de coulée à basse pression et leur impact sur la qualité de la coulée. Les principaux composants du moule de coulée à basse pression Le moule de coulée à basse pression par les six composants de base de l'effet synergique : la cavité du moule comme le noyau de la formation, en utilisant l'acier de moule de travail à chaud H13 usinage de précision, pour assurer que ± 0,15mm tolérances dimensionnelles et Ra ≤ 0,8μm finition de surface ; port d'injection à travers la conception tangente conique de 60 ° pour atteindre le flux laminaire de chargement, le flux de....

En tant qu'ingénieur profondément impliqué dans le formage des alliages d'aluminium depuis plus de 20 ans, on me demande souvent quelles sont les principales différences entre l'extrusion et le moulage sous pression de l'aluminium. Dans cet article, je vais combiner l'expérience pratique du moulage à haute pression/basse pression/gravité pour faire une comparaison systématique de la science des matériaux, du principe du processus et de la décision commerciale. Qu'est-ce que l'extrusion d'aluminium ? L'extrusion de l'aluminium est un processus d'extrusion à l'état solide à travers une filière, appartenant au formage plastique à l'état solide, couramment utilisé dans la production de profilés en aluminium pour les chaînes d'assemblage, de pièces en aluminium pour la dissipation de la chaleur, etc. À la base, des barres d'aluminium chauffées à l'état plastique (400-500°C) sont introduites dans une extrudeuse et forcées à travers une filière de forme transversale spécifique pour former un profilé continu, qui peut être utilisé pour fabriquer des produits de grande taille tels que des cadres de fenêtres et de portes, des rails, etc. (longueurs longitudinales allant jusqu'à 10 mètres ou plus). Avantages de l'extrusion d'aluminium Les produits extrudés en aluminium sont légers, résistants à la corrosion et ont un faible coût d'investissement en outillage (environ 30 000...

Fossile vivant de la civilisation industrielle, l'évolution du tour à commande numérique illustre l'éternelle quête de la fabrication de précision. Depuis les artisans égyptiens de 1300 av. J.-C. qui utilisaient un lit rotatif en bois actionné par une corde, jusqu'au XXIe siècle équipé de machines-outils intelligentes à cinq axes dotées d'algorithmes d'IA, la technologie a toujours été en train de redéfinir la "précision" des limites de la période de la révolution industrielle : le tour à vapeur sera comprimé à 0,1 mm d'erreur d'usinage, tandis que le système CNC moderne, grâce au contrôle en boucle fermée à l'échelle, a atteint 0,0000 mm. Pendant la révolution industrielle, les tours à vapeur ont réduit les erreurs d'usinage à 0,1 mm, tandis que les systèmes CNC modernes ont atteint un contrôle microscopique de 0,001 mm grâce à un contrôle d'échelle en boucle fermée. Dans le domaine de la fabrication de pièces en alliage d'aluminium à haute performance, la capacité synergique multi-axes du tour CNC a complètement modifié le processus traditionnel. Prenons l'exemple de la coque d'un moteur automobile à énergie nouvelle : l'usinage composite de sa pièce de dent de dissipation thermique et de son embout de roulement peut être réalisé en une seule fois dans le système CNC intégré de tourelle motorisée à axe Y, ce qui peut améliorer l'efficacité de 400% par rapport à l'efficacité de traitement traditionnelle en séquence, et la même efficacité de traitement en séquence.

La machine de coulée sous pression est le marché le plus largement utilisé des produits mécaniques, dans de nombreuses industries ont besoin d'utiliser, alors vous savez ce que sont les dix premières marques de machine de coulée sous pression liste ? Ce qui suit par plus de 20 ans d'expérience de moulage sous pression de l'aluminium ningbo he Xin société pour vous présenter les dix premières marques de machines de moulage sous pression dans le monde. 1, Lijin / L.K Lijin Technology Group (fondé en 1979 à Hong Kong) en tant que leader mondial de l'équipement de coulée sous pression, le premier à réaliser la production intégrée de machines de coulée sous pression en chambre froide/chaude et de centres d'usinage CNC à cinq axes. 2008 après l'acquisition stratégique de l'italien IDRA, la part de marché mondiale a dépassé 32%, dont plus de 2800T d'unités de coulée sous pression à grande échelle de la part de marché nationale pendant 15 années consécutives plus de 65%. 65%. Son système de contrôle en boucle fermée en temps réel de la série DCC de R & D, la précision de l'injection à ± 0,01 mm (certification de la norme internationale ISO). 2, Izumi Guangdong Izumi (code de stock ...

Qu'est-ce que la coulée centrifuge ? La coulée centrifuge est un procédé de formage liquide dans lequel le métal liquide est versé dans un moule rotatif à des vitesses élevées (généralement 250-1500r/min) par la force centrifuge générée par le moule rotatif (jusqu'à 150 fois la force de gravité) de manière à remplir le moule et à se solidifier sous l'effet de la force centrifuge pour former une pièce moulée. Ce procédé est particulièrement adapté à la fabrication de chemises de cylindres de moteurs marins, de pièces aérospatiales à haute température et d'autres produits soumis à des conditions de travail difficiles - des données plus mesurées montrent que la coulée centrifuge de pièces en alliage d'aluminium présente une résistance à la traction supérieure à celle de la coulée au sable traditionnelle, ce qui permet d'améliorer la résistance à la traction de 25%. Comment fonctionne la coulée centrifuge Le processus de coulée centrifuge commence par l'injection de métal liquide dans un moule rotatif à haute température. En fonction des exigences spécifiques de la conception, le moule peut tourner verticalement ou horizontalement. Au cours de ce processus, la force centrifuge répartit uniformément le métal liquide à une pression proche de plusieurs fois la force de gravité...