알루미늄 다이캐스팅 금형 설계 및 제조

A. 다이캐스팅 성형 기술 소개

다이캐스팅이라고하는 압력 주조는 다이캐스팅 기계 압력을 사용하여 특정 부품 구조 및 공정 요구 사항 설계에 따라 채워진 특정 속도로 용융 액체를 합금하고 금형 캐비티의 정밀 제조 후 합금 용융 액체가 특정 압력 하에서 유지되도록 금형 캐비티의 작용으로 일종의 고효율 및 고효율 정밀 주조 기술의 냉각 응고 및 성형입니다.

나. 다이캐스팅 성형 기술의 특성 및 적용 범위

     1, 다이캐스팅 성형 기술의 특성
       고압, 고속은 두 가지 주요 특징의 다이캐스팅 액체 또는 반 액체 금속 충전 성형 공정뿐만 아니라 다이캐스팅 성형 기술 및 기타 주조 방법이 가장 근본적인 차이점입니다.
       2, 다이캐스팅 성형 기술의 적용 범위  
다이캐스팅 기술은 가장 진보된 금속 성형 방법 중 하나이며, 칩이 적고 칩이 없는 효과적인 방법입니다. 현재 다이캐스팅에 사용되는 합금은 더 이상 아연, 알루미늄, 마그네슘, 구리 합금에만 국한되지 않고 주철, 주강 및 기타 철 합금으로 점차 확대되어 다이캐스팅을 생산하고 있습니다.

다. 다이캐스팅 성형 기술의 발전 동향

다이캐스팅 몰딩 기술을 사용하기 때문에 기업에 긍정적이고 분명한 경제적 이점이 있습니다. 미래의 다이캐스팅 몰딩
기술은 다음과 같은 방향으로 나아가고 있습니다:
(1) 다이캐스팅 성형 기술은 지능적인 방향으로 발전하고 있습니다.
(2) 산업 기술 발전의 요구를 충족하기 위한 다이캐스팅용 신소재 연구 및 개발.
(3) 자동화 수준을 향상시키기 위한 새로운 유형의 다이캐스팅 장비 연구 및 개발.
(4) 새로운 탐지 기술 개발.
(5) 새로운 다이캐스팅 기술 개발 및 다이캐스팅 공정의 개선 및 강화.
(6), 다이캐스팅 금형 수명을 개선하고, 생산 비용을 절감하여 주철 및 주강 및 기타 철 합금으로 점차 확장 된 철 금속 다이캐스팅 문제를 해결하여 다이캐스팅을 생산합니다.

다이캐스팅 금형 설계

A. 다이캐스팅 금형 설계 개요

• 다이캐스팅, 다이캐스팅 금형, 다이캐스팅 기계, 다이캐스팅 합금은 상호 연결된 조정의 다이캐스팅 공정 매개 변수를 통해 다이캐스팅 다이캐스팅 성형 공정의 일반적인 완료를 통해 다이캐스팅 다이캐스팅 합금입니다. 다이캐스팅 생산 공정의 다이캐스팅 금형은 다음과 같습니다:
• 주입 시스템, 특히 내부 게이트의 위치와 주입 방향 및 오버플로 시스템의 위치를 결정하여 용융 금속의 충전 조건과 성형 조건을 함께 결정합니다;
• 다이캐스팅 금형은 다이캐스팅을 재현하고 다이캐스팅의 모양과 정밀도를 결정하며, ②, 다이캐스팅 금형은 다이캐스팅을 재현합니다;
• 금형 성형 표면의 품질은 다이캐스팅의 표면 품질과 탈형 저항의 크기에 직접적인 영향을 미칩니다.
• 다이캐스팅 성형 후 다이캐스팅이 다이캐스팅 금형에서 부드럽게 분리되었는지 확인하고 금형 본체를 밀어 낸 후
• 모양, 파손 등의 발생;
• 사출력의 충격과 내부 게이트의 속도가 금형에 미치는 영향을 견딜 수 있는 금형의 강도와 강성;
• (vi) 다이캐스팅 공정 중 금형의 열 교환 및 열 균형을 제어하고 조절합니다;
• (vii) 다이캐스팅 기계의 성형 효율을 극대화합니다.

B. 다이캐스팅 금형 설계의 기본 원리

(1), 조립 관계의 다이 캐스팅 및 기타 구조 부품의 사용을 완전히 이해하고, 다이 캐스팅의 구조적 특성, 성능의 사용에 따라 금형 설계에서 주 및 보조를 구별하여 금형 구조의 핵심 사항을 강조하고 금형 공정의 처리, 금형 분할 표면의 합리적인 선택, 캐비티 수 및 금형 이형 형태의 측면 발사 형태의 다이 캐스팅 형태의 레이아웃을 결합하여 금형 구조의 핵심 사항을 강조합니다.
(2) 기존 장비와 같은 현장 금형의 실제 처리 능력을 이해하고 현장의 처리 능력에 따라 금형 구조 형태의 실제 설계와 결합하여 작업자의 기술 수준뿐만 아니라 장치의 장비와 협력 할 수 있습니다.
(3), 금형은 다양한 공정 요구 사항의 다이캐스팅 생산에 적응하고, 주입 시스템 및 오버플로 시스템의 다이캐스팅 공정 요구 사항, 특히 내부 게이트의 위치, 내부 게이트 속도 및 액체 흐름의 방향에 따라 선택하여 액체 금속이 부드럽고 원활하게 흐르고 캐비티 가스를 질서있게 배출하여 좋은 충전 효과를 얻고 다이캐스팅의 결함 발생을 방지해야 합니다.
(4) 다이캐스팅의 안정적인 품질과 안전한 생산을 보장한다는 전제하에 다이캐스팅 금형에는 다음이 있어야합니다:
간단한 구조, 고급 및 합리적인, 정확하고 안정적인 작동, 작동 절차를 줄입니다.
작동하기 쉽고, 안전하고 빠르며, 마모 부품을 쉽게 분해하고, 유지 보수가 쉽고, 제조 비용이 저렴합니다.
(iii) 높은 다이캐스팅 효율성, 빠른 금형 충전, 빠른 금형 개방, 유연하고 안정적인 이형 메커니즘 및 높은 수준의 자동화.
(5), 금형 구조 부품은 가공 공정 및 열처리 공정의 요구 사항을 충족해야합니다. 재료, 특히 성형 부품 및 액체 금속과 직접 접촉하는 기타 부품의 적절한 선택은 고품질 내열강에서 선택하고 경화 처리하여 열 변형, 피로 강도 및 경도 및 기타 포괄적 인 기계적 특성뿐만 아니라 내식성에 대한 충분한 저항력을 갖도록해야합니다.
(6), 충격으로 인한 매칭 정확도의 상대적인 슬라이딩 부분의 금형 온도 변화를 충분히 고려해야 합니다.
(7) 금형 설계는 경제성을 종합적으로 고려한 타당성을 기반으로 해야 합니다.
금형의 전체 구조는 간단하고 실용적이며 비용이 저렴합니다.
경제적이고 실용적인 사이즈 핏 정확도를 선택해야 합니다.
(iii) 주조 시스템의 잔여 재료 소비를 줄이기 위해 주의를 기울입니다.

일반적인 설계의 기본 요구 사항 외에도 특별한 고려가 필요합니다:
1. 공작물을 정확하고 신뢰할 수 있도록 합리적이고 진보 된 간단한 구조를 채택하고 구조의 강성이 양호합니다. 즉, 금형이 변형 및 균열을 방지하기에 충분한 강성을 갖도록 충분한 두께를 갖도록 금형의 강성이 좋습니다. 또한 금형이 해체 및 변경이 쉽다는 점도 고려해야합니다.
금형의 수명을 연장하세요;
2. 금형의 부품은 가공 공정 및 열처리 공정의 요구 사항을 충족해야 합니다. 후속 열처리를 용이하게하고 응력 집중을 방지하기 위해 날카로운 모서리와 얇은 벽을 피하거나 줄이십시오. 구조가 날카로운 모서리를 피할 수없는 경우 열처리 균열의 위험을 피하기 위해 제자리에서 가공 후 충분한 R 각도, 열처리를 예약하기 위해 황삭에 있어야합니다.
3. 대형다이캐스팅 금형(절단면의 투영 면적이 1제곱미터 이상인 경우) 정사각형 가이드 기둥 안내 시스템을 사용하여 이동 금형과 고정 금형 간의 열팽창 차이가 커서 안내 정확도가 저하되는 것을 방지해야 합니다;
4, 대형 복잡한 다이캐스팅 금형 주입 시스템 및 배기 시스템 및 냉각 시스템의 설계를 위해서는 유동 분석 및 열 균형 분석을 수행하는 것이 가장 좋습니다. 러너 시스템 (직선 스프 루, 크로스 스프 루, 내부 게이트) 및 항온 예열 시스템 위치, 각도 크기, 수량 등의 배열은 합리적인 레이아웃을 수행합니다. 우리 모두 알다시피, 주입 시스템은 압력 챔버에서 캐비티로의 액체 금속이며, 캐비티 부품, 방향, 흐름 상태로의 액체 금속과 밀접한 관련이 있으며 충전 속도, 충전 시간, 캐비티 온도 및 기타 충전 조건을 조정할 수 있습니다. 다이캐스팅 생산에서 다이캐스팅 품질, 다이캐스팅 작업 효율, 금형 수명 (고온, 고압, 금형 캐비티 벽 정련, 부식 등의 고속 액체 금속), 다이캐스팅 절단면 및 청소 등에 대한 주입 시스템도 상당한 영향을 미치며 주입 시스템을 볼 수 있습니다.
디자인과 그 중요성;
5. 내부 게이트 설계 고려 사항:
내부 게이트에서 캐비티로 들어가는 고온 금속 액체는 캐비티가 조기 침식, 금형 고착 및 균열 등을 방지하기 위해 동적 고정 모델의 벽과 코어에 긍정적으로 들어가서는 안됩니다. 다중 가닥 내부 게이트를 채택할 때, 액체 금속이 캐비티로 충격에 의해 생성되는 와류, 가스 포장 및 산화 슬래그 등의 결함을 방지하기 위해 몇 가지 방법의 수렴에서 캐비티로 생성되는 와류, 가스 포장 및 산화 슬래그 등을 방지하기 위해 고려되어야하며 내부 게이트의 두께 선택은 일반적으로 실증 데이터에 따라 공식화되며 과도한 압력 주입 속도로 인한 조기 침식, 몰드 고착, 피트 및 균열을 방지하기 위해 금형 충전 조건에서 가능한 한 많은 더 큰 것을 선택하는 것이 좋습니다. 충전 유형 조건에서 너무 큰 압축 및 사출 속도의 영향을 피하기 위해 더 큰 것을 선택하여 금형 초기 단계에서 침식, 금형 고착, 구멍 및 균열을 유발할 수 있습니다;
6. 오버플로 및 배기 탱크의 설계:
오버플로 채널의 역할은 먼저 캐비티로 들어가는 차가운 금속 액체와 가스로 싸인 금속 액체를 축적하고 금형의 각 부분의 온도를 조절하여 금형의 열 균형을 개선하여 금형의 수명을 연장하는 데 도움이되는 것입니다. 일반적으로 액체 금속 공정의 끝에 위치한 적절한 오버플로 탱크를 설치하면 충전 조건을 개선하고 주물의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 배기 홈은 캐비티에서 공기와 페인트 휘발 가스를 배출하는 데 사용되며, 그 위치는 내부 게이트의 위치 및 제품 구조와 관련이 있습니다. 액체 금속 배출의 다이캐스팅에 의해 가능한 한 캐비티 가스 주입을 만들기 위해 액체 금속 충전 배기 탱크의 마지막 부분에 설정됩니다. 배기 탱크는 일반적으로 오버 플로우 및 배기 효과를 강화하기 위해 오버 플로우 탱크의 후단에 배치 된 오버 플로우 탱크와 결합됩니다.

가공이 금형 고장에 미치는 영향

우리 모두 알다시피 다이캐스팅 금형은 제조 주기가 길고 선삭, 연삭, 밀링, 드릴링, 평면 가공 등 복잡한 가공을 거쳐야 합니다.가공및 방전 가공(와이어 절단, EDM) 및 기타 공정. 가공 품질, 특히 금형 제조 공정의 표면 가공 품질과 후속 공정 사용은 금형의 파단 저항, 피로 강도, 열 피로 저항 및 내마모성, 내식성 등에 큰 영향을 미칩니다. 가공에 약간의 오류가 있으면 금형이 조기에 고장날 수 있습니다. 예를 들어, 균열 및 열 균열은 다음과 같습니다.알루미늄금형 표면의 열 피로, 응력, 낮은 강도 및 표면 거칠기로 인해 발생하는 다이캐스팅 금형의 일반적인 고장 현상입니다.

1, 절단 공정의 영향

가공 절단 공정에서 모듈은 공작물 기판의 원래 균형이 파괴되어 응력이 발생하고 이러한 내부 응력은 모듈 표면의 전체 강도를 감소시켜 열 피로 강도가 부족하여 모서리에 균열이나 균열이 생기고 작은 반경 아크 전환이 발생합니다. 따라서 날카로운 모서리는 가능한 한 피해야 합니다. 날카로운 모서리와 가공 절단은 특별한 요구 사항이없는 한 응력 집중을 크게 유발할 수 있으며, 그렇지 않으면 날카로운 모서리를 피하고 아크 곡률 반경의 모서리를 완전히 확대해야하며, 목적은 응력 집중을 피하거나 줄이는 것입니다. 예를 들어, 아크 반경 R을 1mm에서 5mm로 늘리면 최대 내부 응력이 약 40% 감소하여 금형의 인성이 크게 향상됩니다. 모듈 아크 반경을 2mm에서 20mm로 늘리면 충격 인성을 4배까지 높일 수 있습니다. 마찬가지로 금형 수명에 대한 금형 표면 거칠기의 크기도 더 큰 영향을 미칩니다. 명백한 나이프 자국, 균열, 절단 등의 존재와 같은 이러한 가공 결함은 응력 집중을 유발하고 균열의 근본 원인이됩니다. 따라서 금형 요구 사항의 표면 거칠기를 보장하기 위해 캐비티 표면을 연마하고 연마하여 절단 자국 및 기타 결함을 제거해야합니다. 냉각수 구멍 드릴링 가공, 양방향 드릴링, 정렬이 잘못되면 해당 장소에서 조기 균열, 누수가 발생할 수 있습니다. 금형 배아 절단 허용량은 금형 배아 또는 금형 배아, 코어의 단조 및 어닐링 후 공기로 가열 및 담금질에서 가공 한 후 일반적으로 일정 두께의 탈탄 층이 있으며 절단 가공은 모두 탈탄 층을 제거해야합니다. 그렇지 않으면 금형 사용시 잔류 탈탄 층이 금형 표면의 열 피로 저항을 감소시켜 부품의 균열을 초래할 수 있습니다.

2. 연삭 공정의 효과:

다이캐스팅 금형의 열처리 후 연삭(클램핑 및 휠 연삭 포함) 시 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다:
A. 연삭 휠이 너무 단단하거나 이송량이 많거나 연삭 속도가 빠르거나 연삭 응력이 너무 크거나 냉각이 불충분하거나 냉각수가 적절하게 선택되지 않았기 때문에 균열 또는 균열이 발생합니다. 인장 응력에 의해 발생하는 마찰열로 인한 단단한 연삭 휠로 인해 재료의 파괴 인성보다 크면 균열이 발생합니다;
B. 연삭 화상 및 표면 연화. 녹은 다이캐스팅 금속과 접촉하는 연화 된 표면은 상대적으로 강도가 낮고 열 피로 강도도 불충분하여 균열, 침식 및 피팅이 쉽게 발생할 수 있습니다.
C, 연삭 응력. 금형 표면 연삭에는 연삭 응력이있어 금형 표면의 강도와 열 피로 저항을 감소시켜 금형 유형 비트 코너에 균열이나 균열이 발생하고 작은 R 아크 전이가 발생하여 템퍼링 처리를 위해 20 ~ 30 ℃ 온도의 템퍼링 온도보다 낮을 수 있으며 응력 제거 목적을 달성 할 수 있습니다.

3. 퇴원 처리의 효과

A. 딱딱한 밝은 흰색 층을 생성합니다.
금형 캐비티의 방전 가공(EDM 및 WEDM)은 일반적으로 금형의 정확성을 보장하기 위해 금형을 담금질한 후에 수행됩니다. 가공 과정에서 한 번의 방전으로 순간적으로 발생하는 고온(최대 섭씨 수천도 또는 수만도)으로 인해 금형 표면의 금속이 급속히 녹고 기화 및 증발합니다. 냉각수 급속 냉각을 적용하면 표면에서 재응고층(거친 타격 시 최대 0.2mm 두께, 미세 타격 시 최대 0.01mm 정도), 재담금 경화층(두께는 일반적으로 0.05mm 이내, 과열된 담금질 조직의 가장 표면 쪽, 부서지기 쉽고 균열 민감도가 높음), 고온 강화 연화층 및 일반 매트릭스 조직의 순서로 생성됩니다. 이 경화층 내부, 특히 재경화층에서는 많은 미세 균열과 균열이 발생하며, 심지어 재담금 경화층(흔히 밝은 백색층 또는 변성층이라고도 함)까지 확장됩니다. 이 층이 존재하면 금형의 조기 균열이나 크래킹과 같은 사고가 발생할 수 있습니다. (예를 들어, 자동차의 클러치 하우징 및 기어박스 바디와 같은 몰드 인서트가 이에 해당합니다). 따라서 수동 연삭, 화학 연삭 또는 전해 연삭을 통해 이 변형 층을 완전히 제거해야 합니다.
B, 전기 게이지 매개 변수, 전극 재료의 방전 가공 사이의 관계의 EDM 표면 거칠기 및 피로 강도, 가공에 비해 피로 강도가 훨씬 낮습니다. 가공시 피로 강도가 약 60% 인 경우 1050μ 초의 펄스 폭에서 거친 타격.
C. 보호 조치
방전 처리의 백색 층의 깊이에 관계없이 다이캐스팅 금형의 열악한 작업 조건을 위해이 백색 층을 제거해야합니다 (연삭); 고주파, 소전류 공정 파라미터를 사용하기 위해 가능한 한 거칠고 미세한 2 단계 방전 처리를 조정하고 0.01mm 정도의 백색 층을 제어하고, 백색 층을 제거하기위한 샌딩 외에도 2 차적으로 충분히 긴 시간 동안 즉시 방전 처리를 수행해야 합니다. 템퍼링 온도는 일반적으로 최종 템퍼링 온도보다 높습니다. 템퍼링 온도는 일반적으로 표면의 인장 응력을 완전히 제거하고 재 담금질 층의 템퍼링 안정성을 개선하고 취성을 줄이기 위해 일반적으로 최종 템퍼링 온도 인 20 ~ 30 ℃ 또는 30 ~ 50 ℃보다 낮습니다.
일반적으로 금형 표면의 절단, 연삭 및 방전 가공의 결함은 금형 표면의 품질을 저하시켜 응력 집중을 유발합니다. 고온 및 고압 작업 조건에서 다이캐스팅 금형의 경우 교대 열 응력과 교대 기계적 응력의 역할을 수행하면 금형 표면이 균열 및 균열 및 부식을 일으키기 쉽고 금형을 조기 고장시킵니다. (물론 강철 품질, 설계, 열처리, 사용, 유지 보수 및 기타 여러 요인의 영향을받습니다.). 이 모든 것은 금형 설계 엔지니어, 기술 장인, 생산 운영자 및 품질 검사관의 큰 관심을받을 자격이 있습니다. 합리적인 금형 표면 품질 요구 사항을 제시하고 부품의 날카로운 모서리와 작은 반경 아크 전환 연결 및 명백한 나이프 자국을 피하고 방전 가공 전기 게이지 매개 변수를 제어하고 흰색 밝은 층을 제거하는 등의 작업을 시도합니다. 절삭, 방전 가공 및 클램프 연삭의 거칠기 허용 표준을 개발하고 각 공정에 대한 검사 시스템을 엄격하게 구현합니다. 이렇게하면 부적절한 가공으로 인한 금형의 조기 고장을 효과적으로 방지하고 금형의 수명을 향상시킬 수 있습니다.

다이캐스팅 금형의 열처리 시 주의 사항:

관련 정보에 따르면 다이캐스팅 금형 서비스 수명에 대한 열처리는 부적절한 열처리로 인해 다이캐스팅 금형 조기 고장으로 인한 전체 다이캐스팅 금형 사고가 44% 정도의 전체 다이캐스팅 금형 사고를 차지했기 때문에 큰 영향을 미칩니다. 실제로 생성 된 응력을 담금질하는 강철은 결과의 조직 응력 중첩, 고 응력 저 인성 상태의 강철 담금질, 높은 경도와 강도, 더 취성, 실제로 사용할 수 없을 때 열 응력 및 상 변화의 냉각 과정입니다. 그리고 담금질 응력은 변형 균열의 원인이며 피로 강도 충격 인성 감소로 이어집니다. 이러한 이유로 강철은 담금질 후 응력을 제거하기 위해 템퍼링해야 합니다. 조직을 안정시키고 인성을 향상시킵니다.

1, 금형 담금질 전 스트레스 완화 어닐링 처리

큰 내부 응력을 생성하는 금형 가공의 결과로 내부 응력 반복 발생으로 열처리를 방지하여 금형의 변형 및 균열을 방지하기 위해 가공의 금형, 응력 제거 어닐링 처리 전에 담금질이 필요합니다. 어닐링 온도 600 ~ 650 ℃, 각 25mm 두께에 따른 절연 시간, 절연 1 시간 계산, 공냉식에서 300 ℃로 냉각 된 용광로 (또한 500 ℃로 냉각)로 절연.

2, 합리적인 열처리 공정의 개발

A. 담금질 공정은 다단계 예열 및 온도 상승률의 엄격한 제어를 채택합니다. 1.2343/44 유형 강철은 중탄소 고 합금강에 속하며 열전도도가 저 합금강보다 열악합니다. 따라서 담금질 가열은 300°C, 650°C 및 850°C의 다단계 예열(2~3단계)을 채택해야 합니다. 그 목적은 온도 차이로 인해 발생하는 열 응력을 줄이기 위해 공작물 중심부와 표면의 온도가 균형을 이루는 경향이 있도록 하는 것입니다. 동시에 가열 과정에서 발생하는 열 응력을 줄이기 위해 가열 속도를 천천히 가열하는 원리(100~200℃/h)를 구현해야 합니다. 고온 가열 단계에서는 고온 가열 시간을 단축하기 위해 더 빠른 가열 속도 (10 ~ 15 ℃ / h)를 사용하여 입자가 거칠어지는 것을 방지 할 수 있습니다;
B. 공작물 과열 방지
가열 단계 온도가 정상적인 담금질 온도 (기기 고장 또는 발열체 근처의 공작물 배치 등으로 인한)를 초과하면 담금질 온도의 증가, 유지 시간의 연장으로 입자가 일반적으로 거칠어지고 취성의 조직이 증가하고 잔류 오스테 나이트의 증가, 구형 탄화물이 다각형 탄화물로 변형되고 메쉬 형 조직이 나타나면 공정 사용시 금형이 쉽게 균열됩니다;
C. 담금질 가열 매체 및 냉각 매체 선택
오늘날의 크고 복잡한 정밀 금형과 금형 표면 산화 탈탄을 방지하기 위해 진공 또는 보호 분위기 열처리를 더 많이 사용하는 세계, 특히 진공 고압 공랭식 담금질 공정이 널리 사용됩니다. 그러나 공기 냉각 속도가 너무 낮을 수 없으며 질소 압력 크기가 충분해야하며 일반적으로 표면 냉각 속도가 28 ° C / 분 이상인 과정에서 냉각 온도 (1020 ~ 1050 ° C)에서 538 ° C까지 공작물을 냉각해야하며 냉각 속도가 28 ° C / 분 이상인 공작물 심장에 대한 요구 사항도 있습니다. 온도 범위, 냉각 속도가 너무 느리면 미세 구조의 담금질은 탄화물 또는 기타 변형 생성물이 입자 경계를 따라 침전되어 강철의 인성을 감소시키고 취성을 증가시키고 공정 사용시 조기 균열을 증가시킵니다. 조건 외에도 특히 복잡한 대형 다이캐스팅 금형의 경우 등급 등온 담금질을 사용할 수 있으며 금형 변형을 효과적으로 줄이고 균열을 방지 할 수 있습니다.
D. 템퍼링 프로세스
담금질 후 제 시간에 템퍼링. 담금질 후 공작물은 90 ~ 70 ℃로 냉각 후 담금질 후 공작물은 응력이 높고 가소성 상태가 낮고 균열을 일으키기 쉽기 때문에 즉시 템퍼링해야하며 템퍼링이 충분합니다. 담금질 후 대형 복잡한 다이캐스팅 금형, 일반적으로 3 개의 템퍼링, 25mm 절연 1 시간 계산마다 공작물의 유효 두께에 따른 각 템퍼링 시간, 그러나 4 시간 이상. 목적은 조직의 변형 스트레스를 줄이고 크기를 안정화하는 것입니다.

다이캐스팅 금형 다이캐스팅 생산 및 유지보수 고려 사항

1, 금형의 좋은 예열

시험 또는 정상 생산 후 금형 조립은 금형을 예열해야 하며 금형 온도는 균일해야 합니다. 알루미늄-마그네슘 합금 다이캐스팅 금형 예열 온도는 금형 온도 기계 예열의 가장 좋은 사용 인 250 ~ 320 ℃에서 권장됩니다. 금형 예열 300 ℃, 충격 인성은 매우 빠르게 향상되지만 금형 온도가 200 ℃보다 낮으면 재료의 충격 인성이 많이 감소하고 취성 증가; 금형의 좋은 예열 후, 금형의 좋은 예열보다 열 전도성은 거의 20%; 금형 붓는 온도 및 금형 표면 온도 (예열 온도) 차이가 클수록 열 응력이 커질수록 열 피로와 균열이 발생할 가능성이 높아집니다. 일본 다이캐스팅 협회 편집 정보, 금형 온도 250 ℃에서 350 ℃, 즉 주입 온도와 금형 표면 온도 차이가 100 ℃ 감소하면 금형 수명을 거의 10 배 향상시킬 수 있습니다.

2, 올바른 캐스팅 프로세스 개발

붓는 온도는 너무 높지 않고 적당해야 합니다. 그렇지 않으면 유동성은 더 좋지만 주입 온도가 너무 높지만 주조 응축 시간이 길고 수축 구멍, 공기 구멍을 생성하기 쉽고 금형 표면 경도를 줄이기 쉽고 끈적 끈적한 금형이 있으며 균열을 생성합니다. 다이캐스팅 기계의 클램핑 력을 조정하여 금형 력이 균일하도록합니다. 충전 속도와 충전 압력을 올바르게 선택(또는 조정)합니다. 충전 속도 (배출 속도)가 너무 높으면 침식 및 고착 금형 손상 가능성으로 인해 캐비티 표면이 증가하고 충전 속도가 너무 낮 으면 가스 배출에 도움이되지만 주조 기계적 특성 및 표면 품질이 저하 될 수 있습니다. 마찬가지로 충전 압력이 증가하면 노즐 충전 속도도 증가합니다. 요컨대, 적당한 값을 조정하는 것입니다.

3, 생산 중 냉각수 끄기

다이캐스팅 주입 작업을 중단 할 때는 금형 온도가 너무 많이 떨어지지 않도록 냉각수를 끄고 주입 작업을 재개 할 때 주조 품질과 금형 수명에 영향을 미치지 않도록하십시오.

4, 적합한 이형제 및 올바른 분사 방법 선택

금속 용액 접촉 캐비티 표면에 분사되는 다이캐스팅은 캐비티 표면의 금속 액체 접착을 방지하고 주조 및 벽 분리를 보장하고 금형의 수명을 연장하는 것이 주요 역할입니다. 이형제에는 물, 오일이 있으며 최근에는 분말 및 과립 형 이형제도 개발되었습니다. 요구 사항 : 이형제는 주물의 표면 품질에 악영향을 미칠 수 없으며 연기 냄새가 발생하지 않으며 잔류 물을 남기지 않아야합니다. 이형제 농도는 적절해야하며 자주 저어주고 침전되지 않도록해야하며 그렇지 않으면 열 피로 균열로 인해 금형 캐비티가 극도로 차가워집니다. 스프레이 양은 적고 스프레이는 균일해야하며 필름 형성은 얇아 야합니다. 너무 두껍게 분사하면 주물이 느슨해 지거나 슬래그, 블리 스터링, 다공성 및 기타 결함이 발생할 수 있습니다. 수성 이형제의 분사 효과가 좋지 않은 경우 유성 이형제 또는 분말형 이형제를 선택해야 합니다. 그러나 진공 상태에서 사용해야 합니다. 주조 이형은 빠르고 생산성이 높으며 품질이 좋으며 금형은 열 응력을 덜 생성하여 금형의 수명을 연장하는 데 도움이됩니다.

5. 주조 알루미늄 합금의 품질이 알루미늄 합금의 조성을 보장하는지 확인합니다;

알루미늄 합금 용융 및 보유 탱크는 분리되어야 합니다. 중앙 용융은 산화물과 같은 가스의 함량을 엄격하게 제어하고 스크랩을 절대 피하고 보유로에 직접 추가 된 용광로 재료로 돌아 가야하며, 그렇지 않으면 금속 용액을 오염시키고 주물의 품질을 심각하게 저하시킬뿐만 아니라 금형의 고착 및 부식을 유발하기 쉽습니다. 알루미늄 합금 용액 Fe 함량은 0.7 ~ 1.3% 사이에서 제어되어야하며, 0.7% 미만이 금형에 달라 붙는 현상을 일으키기 쉽고 1.3%보다 크면 금속 화합물 경점을 형성하여 침식을 초래합니다.

6, 금형이 양호한 작동 상태를 유지하도록 좋은 금형 유지 관리 시스템을 구축하십시오:

A, 금형의 적시 청소 및 청소, 캐비티 잔류 물 및 날아 다니는 가장자리 제거; B, 손상된 부품의 교체 또는 수리; C, 금형의 정기적 인 스트레스 완화 처리 : 약 2000 ~ 5000 개의 금형을 사용하기 위해 금형의 초기 시운전을위한 첫 번째 스트레스 완화 처리; 10,000 ~ 20,000 개의 금형 사용을위한 두 번째 스트레스 완화 처리; 각 스트레스 완화 처리 사이의 나머지 간격은 위와 동일하며 최대는 15,000 개의 금형을 초과 할 수 없습니다. 라. 금형을 일정 기간 사용한 후에는 금형 표면의 경도가 감소하고 금형 고착 현상이 나타나고 금형 표면을 매끄럽게 연마해야하며 질화 층 두께 0.08-0.12mm의 질화 처리 또는 질화 + 산화 복합 처리를 수행해야 금형의 수명을 효과적으로 개선 할 수 있습니다.