Guida completa alla pallinatura dei prodotti in lega di alluminio: processi, vantaggi e domande frequenti

在 alluminio Nell'industria della pressofusione, il trattamento superficiale è uno degli elementi chiave per determinare la qualità finale del prodotto. In quanto processo di trattamento superficiale efficiente ed ecologico, la granigliatura è ampiamente utilizzata nelle parti automobilistiche, nei gusci elettronici 3C, negli accessori hardware e in altri campi. Non solo rimuove la pelle di ossido e le bave sulla superficie dei pezzi pressofusi, ma migliora anche l'organizzazione del metallo e la resistenza alla fatica. Questo articolo vi fornirà una comprensione completa del principio del processo, dei vantaggi, della selezione delle attrezzature e delle soluzioni ai problemi più comuni della granigliatura delle leghe di alluminio, per aiutarvi a prendere decisioni più professionali nella produzione e nell'approvvigionamento.

Vetrina della granigliatura

1. Che cos'è la pallinatura delle leghe di alluminio? Analisi dei principi del processo

La pallinatura è un tipo di tecnologia di trattamento fisico delle superfici che utilizza il movimento ad alta velocità del flusso di proiettili che impatta sulla superficie del pezzo da lavorare, al fine di raggiungere lo scopo di pulizia, rafforzamento o decorazione.

1.1 Principio di funzionamento

L'attrezzatura principale della granigliatura è la granigliatrice (o testa), costituita da una girante rotante ad alta velocità e da un manicotto direzionale. Quando il proiettile cade nelle pale della girante rotante ad alta velocità attraverso il tubo di alimentazione, viene accelerato a 60-100 m/s (a seconda dell'apparecchiatura) sotto l'azione della forza centrifuga e diretto verso la superficie del pezzo in lavorazione con un certo angolo. Dopo l'impatto con il pezzo, il proiettile produce due effetti principali:

• Effetto di taglio/scorrimentoL'energia cinetica del proiettile viene convertita in energia di taglio, che rimuove la pelle ossidata, il distaccante residuo, le bave volanti e i piccoli graffi sulla superficie del pezzo, rivelando un substrato metallico pulito.
• effetto di deformazione plasticaL'impatto del proiettile provoca piccole deformazioni plastiche sulla superficie del pezzo, formando uno strato di tensione di compressione con un leggero aumento della durezza superficiale (incrudimento). Questa sollecitazione di compressione annulla efficacemente le sollecitazioni di trazione all'interno del pezzo e aumenta significativamente la resistenza alla fatica.

1.2 Parametri chiave del processo

• Velocità di lancioinfluisce direttamente sull'efficacia della pulizia e sulla rugosità della superficie. Nel caso delle leghe di alluminio, una velocità troppo elevata provoca un sovraccarico della superficie (spellatura, deformazione), mentre una velocità troppo bassa non consente una pulizia efficace. L'intervallo normalmente consigliato è di 40-70 m/s.
• flusso di proiettiliMassa di proiettili lanciati per unità di tempo. Un flusso troppo grande può causare l'interferenza dei proiettili tra loro e ridurre l'efficienza; un flusso troppo piccolo non garantisce una copertura sufficiente.
• angolo di lancioDi solito 45°-90°. La pulizia a impatto verticale è più efficiente, ma può produrre crateri più profondi; l'angolo inclinato produce una rugosità più uniforme.
• Tempo di lancio/coperturaSolitamente misurato come multiplo del “tempo necessario per coprire completamente la superficie originale” (ad es. copertura 200%). Questo dato può essere determinato mediante tracciante fluorescente o ingrandimento.

1.3 Differenze rispetto alla sabbiatura

• pallinaturaL'uso della forza centrifuga meccanica per espellere il proiettile, l'alta efficienza, il basso consumo energetico, sono adatti per il trattamento di grandi volumi e grandi aree, ma la capacità di coprire cavità interne complesse è limitata.
• sabbiaturaUtilizzando l'aria compressa per spruzzare l'abrasivo, alta precisione, buona flessibilità, adatta per parti localizzate e sagomate o per lavorazioni fini, ma bassa efficienza, alto consumo energetico, polvere.

2. Cinque vantaggi fondamentali della pallinatura dei prodotti in lega di alluminio

La pallinatura dei getti in lega di alluminio non solo migliora la qualità dell'aspetto, ma anche le proprietà fisiche e la durata del prodotto.

2.1 Pulizia efficiente delle superfici

L'agente distaccante dello stampo, l'olio, la pelle di ossido e le bave, come materozze e bordi volanti, lasciati nel processo di pressofusione devono essere ripuliti prima di poter effettuare le successive operazioni di spruzzatura, galvanica o anodizzazione. La granigliatura consente di completare in pochi minuti il lavoro di ore di levigatura manuale e di pulire in modo più uniforme, senza punti morti. Ad esempio, la parete interna del passaggio dell'olio della camicia d'acqua del blocco motore di un'automobile può essere efficacemente rimossa dalla sabbia sinterizzata e dallo strato ossidato mediante granigliatura per garantire la pulizia del passaggio dell'olio.

2.2 Eliminazione delle tensioni residue e miglioramento della durata a fatica

Durante il processo di solidificazione e raffreddamento, a causa dello spessore non uniforme delle pareti o delle differenze di temperatura dello stampo, le sollecitazioni di trazione interne rimangono. Sotto carichi alternati, queste tensioni di trazione possono facilmente diventare la fonte di cricche da fatica. Lo strato di sollecitazione superficiale di compressione (solitamente di 0,1-0,5 mm di profondità) introdotto dalla pallinatura può contrastare efficacemente le sollecitazioni di trazione e aumentare la durata a fatica di diverse volte o addirittura di un ordine di grandezza. Questo effetto è particolarmente significativo sui componenti di sicurezza come le ruote in lega di alluminio e i bracci delle sospensioni.

2.3 Miglioramento dell'adesione del rivestimento

Le superfici lisce pressofuse non sono favorevoli all'occlusione meccanica dei rivestimenti. I crateri microscopici uniformi (rugosità Ra 1,6~6,3 μm) che si formano dopo la granigliatura aumentano notevolmente l'area superficiale specifica, consentendo agli strati di vernice, polvere o elettroforesi di essere saldamente incorporati nei crateri e l'adesione viene migliorata dalla classe 0 alla classe 1 o superiore, prevenendo efficacemente la formazione di bolle e il distacco dei rivestimenti.

2.4 Occultamento di piccoli difetti di fusione

Nel processo di pressofusione compaiono inevitabilmente lievi segni di scorrimento, segregazione a freddo, linee d'acqua e altri difetti di aspetto, molto evidenti alla luce. Dopo la granigliatura, i crateri fini rendono la riflessione diffusa della luce, mascherano visivamente questi difetti e migliorano significativamente il tasso di superamento dell'aspetto del prodotto. Questo vantaggio è particolarmente importante per i pezzi in lega di alluminio che possono essere utilizzati direttamente senza spruzzatura.

2.5 Miglioramento dell'effetto decorativo

La superficie uniforme di pallinatura presenta una delicata texture opaca o un effetto di riflessione diffusa come lo scintillio delle stelle, che aumenta notevolmente il senso di classe del prodotto. Ad esempio, i pannelli audio di fascia alta, i gusci delle tastiere meccaniche, le fusoliere dei droni, ecc. utilizzano spesso la superficie pallinata come superficie decorativa finale, senza la necessità di un'ulteriore spruzzatura per ottenere eccellenti effetti visivi.

3. Punti del processo di granigliatura della pressofusione in lega di alluminio e selezione delle attrezzature

La scelta di attrezzature e parametri di processo adeguati è un prerequisito per ottenere risultati di granigliatura ideali.

3.1 Principali tipi di apparecchiature

Tipo di apparecchiatura	Principio di funzionamento	Prodotti applicabili	vantaggio	svantaggi
Granigliatrice a gancio	Il pezzo è sospeso a un gancio, ruota e riceve le proiezioni.	Pezzi di medie e grandi dimensioni: blocchi cilindri, teste di cilindri, mozzi, alloggiamenti	È possibile gestire forme complesse e girare i pezzi in modo uniforme senza collisioni.	Efficienza relativamente bassa, non adatta a parti molto piccole
Abrasore di tipo cingolato	Il pezzo in lavorazione rotola nei cingoli di gomma e la granigliatrice lo fa saltare dall'alto e dal basso.	Pezzi di piccole e medie dimensioni: ferramenta, elementi di fissaggio, alloggiamenti per comunicazioni	Alta efficienza, lavorazione in lotti, cingoli in gomma per ridurre le collisioni	Facile produrre pezzi impilati, i pezzi a parete sottile devono controllare i tempi
Macchine di passaggio	Passaggio continuo del pezzo attraverso la zona di sabbiatura per mezzo di un nastro trasportatore	Parti piane, profili: radiatori, piastre, cornici	Altamente automatizzato ed efficiente	Grande investimento in attrezzature, adatto solo per pezzi regolari
Macchina a tavola rotante	Il pezzo viene posizionato su una tavola rotante e la granigliatrice lo fa saltare lateralmente o dall'alto.	Parti di precisione e parti a parete sottile che temono la collisione	I pezzi da lavorare sono fissi, privi di collisioni e altamente precisi	Bassa efficienza, di solito singoli o piccoli lotti

3.2 Controllo dei parametri fondamentali del processo

• Materiale del proiettile e granulometria::
  • Graniglia d'acciaio: diametro 0,3-1,5 mm, elevata efficienza di pulizia, ma facile inclusione di limatura di ferro, adatta per la successiva spruzzatura di parti.
  • Graniglia di vetro: diametro 0,1-0,5 mm, assenza di inquinamento da ferro, superficie bianca e brillante, adatta per parti anodizzate e parti estetiche.
  • Graniglia di alluminio: diametro 0,5-2,0 mm, per la superfinitura o per evitare la contaminazione da metalli estranei.
  • Pallini in acciaio inox: lunga durata, assenza di ruggine, ma costo elevato.
• Velocità e tempo di lancio::
  • La velocità di sabbiatura consigliata per le leghe di alluminio è di 40-70 m/s. Tale velocità può essere controllata regolando la corrente della turbina di sabbiatura o mediante un convertitore di frequenza.
  • Il tempo di sabbiatura deve essere determinato dal campione. In genere, circa 2-5 minuti per pezzi moderatamente complessi, 1-2 minuti per pezzi a parete sottile e 5-10 minuti per pezzi di grandi dimensioni. Questo tempo può essere verificato in base alla “copertura”, ovvero 2-3 volte il tempo necessario per coprire completamente la superficie originale.
• Consumo e rifornimento di proiettili::
  • Il proiettile si consuma e si rompe durante l'espulsione e deve essere rifornito regolarmente. Il consumo è generalmente di 0,5-2 kg per metro quadro di superficie (a seconda del materiale e della resistenza). I proiettili rotti devono essere rimossi in tempo tramite vento o separatore magnetico per evitare di graffiare il pezzo.

4. Lavorazione professionale di pressofusione e granigliatura, scegliere Ningbo Hexin Die Casting Factory

L'esperienza e le attrezzature sono indispensabili nel complesso processo di trattamento superficiale delle leghe di alluminio.Siamo per Ningbo Hexin Die Casting FactoryDisponiamo di attrezzature avanzate per la granigliatura a gancio e a cingoli, che, combinate con molti anni di esperienza nella pressofusione, non solo sono in grado di controllare accuratamente i parametri della granigliatura per eliminare le tensioni e migliorare l'adesione della superficie, ma possono anche evitare efficacemente i difetti più comuni, come la spellatura, i fori di sabbia, ecc. Forniamo un servizio one-stop dalla pressofusione al post-trattamento di granigliatura per garantire che ogni prodotto consegnato abbia un'eccellente qualità estetica e resistenza strutturale. Seguiamo rigorosamente il sistema di gestione della qualità ISO e conduciamo ispezioni casuali della rugosità e della copertura di ogni lotto per garantire la stabilità del processo. Ci impegniamo a fornirvi soluzioni ottimali di trattamento superficiale sia per i grandi ordini che per i campioni di prova.

5. Difetti comuni e soluzioni per la sabbiatura delle leghe di alluminio

Nella produzione reale, il collegamento di granigliatura spesso appare una varietà di problemi di qualità, la seguente analisi approfondita dei punti dolenti ad alta frequenza:

problemi comuni	Motivi dettagliati	Misure di prevenzione e risoluzione
Spellatura e desquamazione della superficie	1. Segregazione a freddo, delaminazione o densità insufficiente (porosità interna, ritiro) nella pressofusione stessa. 2. Tempi di sabbiatura eccessivi o velocità di sabbiatura elevate, con conseguente sovrasabbiatura delle superfici e distruzione del substrato. 3. Il proiettile è frammentato e angolare e taglia troppo profondamente.	1. Ottimizzare il processo di pressofusione, aumentare la temperatura dello stampo, la seconda posizione più veloce e ridurre la separazione a freddo. 2. Determinare il tempo di sabbiatura ottimale mediante un campione di prova e ridurre la velocità mediante un convertitore di frequenza. 3. Pulire regolarmente i pellet rotti e utilizzare pellet ad alta sfericità.
Fori di sabbia (pozzi) dopo la sabbiatura	1. Le scorie di saldatura e la limatura di ferro all'interno dell'apparecchiatura vengono mescolate nel sistema di proiettili e lanciate sul pezzo con il proiettile. 2. Le dimensioni del proiettile sono troppo grandi e l'energia d'impatto è troppo concentrata. 3. La superficie del pezzo presenta delle sporgenze (ad es. materozze residue) che vengono abbattute dal proiettile lasciando un cratere.	1. Pulire accuratamente l'attrezzatura prima della sabbiatura, installare separatori ad alta efficienza e scaricare regolarmente le scorie. 2. Selezione della giusta dimensione del proiettile (di solito 0,3-0,8 mm per i pezzi piccoli e 0,8-1,5 mm per i pezzi grandi). 3. Migliorare l'ispezione del processo precedente per assicurarsi che le materozze e i bordi volanti siano stati rimossi.
Macchie scure, giallastre o nere in superficie	1. Sono stati utilizzati pallini d'acciaio e la limatura di ferro è rimasta incastrata nella superficie dell'alluminio, con conseguente ingiallimento o macchie nere arrugginite dopo l'ossidazione. 2. Olio o umidità nel proiettile, che contamina la superficie. 3. Ossidazione e scolorimento della superficie se non viene pulita o imballata in tempo dopo la sabbiatura.	1. In caso di anodizzazione successiva o di requisiti estetici elevati, passare alla graniglia di vetro o di acciaio inox. 2. Controllare regolarmente la pulizia del proiettile per evitare di mescolare olio e acqua e, se necessario, asciugare il proiettile. 3. Dopo la sabbiatura, effettuare la prevenzione della ruggine o passare al processo successivo in tempo utile per ridurre il tempo di stoccaggio.
Deformazione del pezzo	1. Deformazione plastica di parti a parete sottile (spessore della parete <1,5 mm) sotto l'impatto di proiettili ad alta velocità. 2. I pezzi vengono deformati per collisione in una granigliatrice a nastro. 3. Tempo di sabbiatura eccessivo ed energia d'impatto cumulativa.	1. Ridurre la velocità di espulsione e utilizzare proiettili leggeri e di piccolo diametro (ad es. pallini di vetro). 2. Uso di ganci o piattaforme girevoli per evitare collisioni; o aggiunta di paratie nelle macchine cingolate. 3. Controllare rigorosamente il tempo di sabbiatura, attraverso il pezzo di prova per determinare il tempo minimo efficace.
Pulizia non uniforme (superficie in ombra)	1. Disposizione irragionevole delle ruote di scoppio con punti ciechi. 2. Il pezzo ruota troppo lentamente sul gancio o i binari non scorrono a sufficienza. 3. Le cavità interne complesse non possono essere coperte dai proiettili.	1. Ottimizzazione dell'angolo e del numero di turbine e, se necessario, simulazione al computer. 2. Regolare la velocità del gancio o la velocità di rotolamento del binario per garantire che tutte le superfici vengano colpite in modo uniforme. 3. Per le cavità interne, si può ricorrere alla sabbiatura per completare il trattamento, oppure si possono progettare dispositivi speciali per guidare il proiettile.
La rugosità della superficie non soddisfa i requisiti	1. La grana del proiettile è troppo grande o troppo piccola. 2. La velocità del proiettile è troppo alta o troppo bassa. 3. Il tempo di sabbiatura è troppo lungo o troppo breve.	1. In base alla rugosità richiesta dai disegni del prodotto, selezionare la granulometria appropriata del proiettile. 2. Regolazione della velocità di espulsione, con feedback misurato in tempo reale da un misuratore di rugosità. 3. Identificare la finestra temporale ottimale attraverso un test del gradiente temporale.

6. Selezione dei mezzi di granigliatura: graniglia di acciaio vs. graniglia di vetro vs. graniglia di alluminio

Le proprietà fisiche e gli scenari applicativi dei diversi supporti variano in modo significativo e la scelta corretta è alla base della garanzia di qualità.

Tipo di media	durometro	Densità (g/cm³)	geometria	Scenari applicabili	vantaggio	svantaggi	(costi di fabbricazione, produzione, ecc.)
graniglia di acciaio fuso	HRC 40-50	7.8	a forma di palla	Pulire le frese, la pelle ossidata, rafforzare le sollecitazioni	Alta efficienza di pulizia, lunga durata, basso costo	La limatura di ferro si incastra facilmente, causando superfici grigie e il conseguente rischio di ruggine.	低
Pillole di acciaio inossidabile	HRC 45-55	7.8	a forma di palla	Rinforzo altamente esigente, nessuna occasione di contaminazione da ferro	Durata estremamente lunga, assenza di ruggine e di contaminazione da ferro	costo elevato	高
pillole di vetro	HV 500-700	2.5	a forma di palla	Parti esterne, pretrattamento anodizzazione, finitura	Superficie bianca brillante, nessun metallo incorporato, non facile da danneggiare il substrato	Fragile e di rapido consumo	medio
pallini di alluminio	HV 30-50	2.7	Sferico/cilindrico	Pulizia dei metalli morbidi per evitare il contatto con metalli dissimili	Stesso materiale, nessun inquinamento	Bassa energia cinetica, scarsa efficienza di pulizia, breve durata.	medio
pillola di ceramica	HV 700+	3.8	a forma di palla	Pallinatura, aerospaziale	Alta durezza, lunga durata, nessun inquinamento	costo elevato	高

Consigli per la selezione::

• Trattamento preliminare all'irrorazioneÈ possibile utilizzare graniglia di acciaio fuso, che è altamente efficiente e il successivo rivestimento può coprire le tracce di limatura di ferro. Si consiglia di aggiungere un processo di separazione magnetica dopo la sabbiatura per rimuovere la limatura di ferro residua dalla superficie.
• Pretrattamento di anodizzazioneÈ necessario utilizzare pallini di vetro, ceramica o acciaio inossidabile, mentre è severamente vietato utilizzare pallini di acciaio fuso, per evitare la comparsa di macchie nere dopo l'ossidazione che non possono essere rimosse.
• Superfici decorative esternePreferibilmente pallini di vetro o di acciaio inossidabile a grana fine per una finitura opaca uniforme.
• potenziamento dello stressLe sfere in acciaio inossidabile o in ceramica vengono selezionate in base ai requisiti di rinforzo e devono essere sottoposte a un test di resistenza mediante un provino Almen.

7. Considerazioni sulla sicurezza e sull'ambiente

La sabbiatura di leghe di alluminio produce polvere di alluminio, che è una polvere conduttiva infiammabile ed esplosiva con elevati rischi per la sicurezza:

• Sistema di rimozione delle polveri a prova di esplosioneLe apparecchiature di granigliatura devono essere dotate di un collettore di polveri antideflagrante in conformità con le norme GB 15577 "Dust Explosion Safety Regulations". I tubi di rimozione della polvere devono essere dotati di porte di scarico e valvole antideflagranti e il motore del ventilatore deve essere antideflagrante. Pulire regolarmente la polvere di alluminio nel collettore di polvere per evitare l'accumulo.
• messa a terra delle apparecchiatureL'intera apparecchiatura, compresa la granigliatrice, le tubazioni e il distributore di pezzi, deve essere messa a terra in modo affidabile per evitare l'accumulo di elettricità statica e scintille.
• ignifugoI componenti elettrici come i motori, l'illuminazione, gli armadi di comando, ecc. all'interno dell'apparecchiatura devono essere di tipo antideflagrante e conformi al corrispondente livello antideflagrante.
• Gestione in locoL'area di lavoro della granigliatura deve essere lontana da fiamme libere e fonti di calore; sono vietati il fumo e le operazioni di incendio. Il sito deve essere dotato di una quantità sufficiente di estintori a polvere secca o di estintori speciali in metallo; l'acqua è severamente vietata.
• protezione personaleGli operatori devono indossare maschere antipolvere (N95 o superiori), occhiali di protezione, tappi o cuffie antirumore, tute e guanti antistatici.
• Smaltimento dei rifiutiLa polvere di alluminio raccolta è un rifiuto pericoloso (codice HW09 o HW49), che deve essere consegnato a unità qualificate per il trattamento.

8. Domande frequenti (FAQ)

Q1: Qual è la soluzione migliore per i miei prodotti in lega di alluminio, la granigliatura o la sabbiatura?
R: Dipende dalla forma del prodotto, dalle dimensioni del lotto e dai requisiti della superficie. Se si tratta di un grande lotto di pezzi regolari o moderatamente complessi e lo scopo principale è la pulizia e la pallinatura, la granigliatura è una scelta più economica. Se il vostro prodotto presenta cavità interne complesse, fori profondi o richiede un trattamento fine localizzato (ad es. incisione, sbavatura), la granigliatura ad aria compressa è più flessibile. Molti produttori combinano le due cose: granigliatura per il trattamento complessivo e sabbiatura per le aggiunte localizzate.

D2: La lega di alluminio può essere anodizzata direttamente dopo la granigliatura?
R: Sì, ma è necessario utilizzare proiettili privi di sostanze ferrose (ad es. graniglia di vetro, graniglia di ceramica, graniglia di acciaio inossidabile). Se si utilizza una graniglia di acciaio, la limatura di ferro si incastrerà nella superficie dell'alluminio e, durante il processo di anodizzazione, le impurità di ferro si dissolveranno e causeranno punti neri, segni di scorrimento o una ridotta resistenza alla corrosione nel film di ossido. Pertanto, è importante assicurarsi che i mezzi di granigliatura siano privi di contaminazione da ferro prima dell'anodizzazione.

D3: Come posso sapere se il processo di sabbiatura sta ottenendo i risultati desiderati?
R: Di solito si valuta in tre modi:

1. condizioni esterneUniformità di colore, assenza di lucentezza o nero locale, assenza di spellature o levigature visibili a occhio nudo.
2. rugositàMisurare i valori Ra e Rz con un rugosimetro per garantire la conformità ai disegni (in genere Ra 1,6-6,3 μm).
3. copertura del sitoOsservare con una lente d'ingrandimento di 10x o più e la superficie originale dovrebbe essere completamente coperta da crateri, oppure verificare con il metodo del tracciante fluorescente.
4. Effetto potenziatoPer i pezzi sottoposti a sollecitazione, l'altezza dell'arco può essere testata con un pezzo di prova Almen per garantire il raggiungimento della resistenza specificata.

D4: Cosa devo fare se una pressofusione è deformata dopo la sabbiatura?
R: In primo luogo, analizzare la causa della deformazione:

• Se la parete sottile non è sufficientemente rigida, è necessario ridurre la velocità di sabbiatura, utilizzare proiettili più piccoli e leggeri (ad es. pallini di vetro) e ridurre il tempo di sabbiatura.
• Se la causa è la collisione reciproca in una granigliatrice cingolata, si può pensare di passare a un gancio o a una piattaforma girevole, oppure di aggiungere paratie morbide alla macchina cingolata.
• Se il tempo di sabbiatura è troppo lungo, il tempo minimo efficace deve essere ristabilito mediante test.
• Se necessario, è possibile progettare dispositivi speciali per fissare il pezzo prima della sabbiatura, per evitare l'impatto diretto sulle aree a pareti sottili.

D5: La pallinatura influisce sulla precisione dimensionale dei prodotti in lega di alluminio?
R: Per le dimensioni generali, lo spessore del materiale rimosso dalla pallinatura è estremamente ridotto (di solito da pochi micron a decine di micron) e l'effetto è trascurabile. Tuttavia, per i pezzi di precisione (ad esempio, cursori di valvole idrauliche, ingranaggi di precisione) o per i pezzi a parete sottile, una granigliatura eccessiva può portare a un superamento delle dimensioni. Pertanto, per i pezzi di alta precisione, il tempo di sabbiatura deve essere rigorosamente controllato e il controllo dimensionale deve essere effettuato durante la fase di convalida del processo.

D6: Come misurare e controllare la rugosità della superficie dopo la sabbiatura?
R: Uno strumento di misura comunemente utilizzato è un rugosimetro a contatto (ad esempio, un rugosimetro portatile) per misurare i valori Ra, Rz secondo la norma ISO 4287. Per la misurazione è necessario selezionare un'area rappresentativa (ad esempio, la parte anteriore o laterale), evitando bordi e punti morti. I metodi per controllare la rugosità includono: la regolazione della grana del proiettile (più grande è la grana, maggiore è la rugosità), la velocità di esplosione (maggiore è la velocità, maggiore è la rugosità), l'angolo di esplosione (la rugosità a incidenza verticale è massimizzata) e il tempo di esplosione (un tempo troppo lungo può ridurre la rugosità in quanto i crateri vengono appiattiti dagli impatti secondari).

D7: Le parti in lega di alluminio devono essere protette dalla ruggine dopo la sabbiatura?
R: La lega di alluminio di per sé ha una buona resistenza alla corrosione, ma la superficie è fresca e attiva dopo la sabbiatura e può ancora ossidarsi e scolorirsi in un ambiente umido. Se verrà spruzzata o anodizzata a breve termine (ad esempio entro 24 ore), può essere lasciata senza trattamento per il momento, ma deve essere conservata in un luogo asciutto e ventilato. Se deve essere immagazzinato per lungo tempo o utilizzato direttamente, si consiglia di eseguire un trattamento di passivazione o di rivestirlo con olio antiruggine.

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