Diseño 3d
Diseño de productos, Reversión de productos acabados, Desarrollo de moldes Estilismo 3D
Enviar una consulta ahoraNingbo Hexin Moulding Co., Ltd. se centra en ofrecer a los clientes soluciones innovadoras a través de la cartografía de alta precisión y la tecnología de diseño inverso. Basándose en avanzados equipos de cartografía y software profesional, la empresa recopila con precisión datos espaciales de objetos y construye modelos digitales para lograr un diseño inverso eficiente en los campos de la fabricación de maquinaria, el diseño industrial y la renovación de edificios. El equipo restaura los detalles de la estructura del producto mediante un mapeo refinado, optimiza el prototipo combinándolo con el pensamiento de diseño avanzado, ayuda a los clientes a completar la iteración del producto, la mejora del proceso y la transformación tecnológica, y realiza con éxito una serie de proyectos complejos en los escenarios de fabricación de equipos, protección de reliquias culturales, desarrollo de moldes, etc., lo que ayuda a las empresas a reducir costes y aumentar la eficiencia mediante el diseño basado en datos.
Diseño inverso de productos
El proceso de diseño inverso de Ningbo Hexin Moulding Co., Ltd. se basa en tecnologías de escaneo láser tridimensional de alta precisión y cartografía con drones. A través de cinco pasos fundamentales —[recogida de datos, escaneo y modelado tridimensional, análisis de características, reconstrucción de modelos CAD y optimización de prototipos]—, recrea con precisión modelos digitales de componentes complejos, equipos industriales y estructuras arquitectónicas, y, combinándolo con el enfoque del diseño directo, optimiza el rendimiento de los productos y los procesos de producción. De este modo, ofrece soluciones técnicas aptas para la producción en serie en ámbitos como la fabricación mecánica, el desarrollo de moldes y la comparación de productos. La ingeniería inversa basada en datos ayuda a las empresas a acortar los ciclos de I+D, reducir los costes de adaptación y mejorar su competitividad en el mercado.
El diseño de moldes 3D utiliza tecnología digital para construir con precisión la estructura del molde, abarcando los tres principales procesos de fundición: fundición a presión, fundición a baja presión y fundición por gravedad, ayudando a las empresas a producir eficazmente piezas de alta precisión. El diseño de moldes de fundición a presión es bueno para fabricar piezas complejas (como piezas de automóviles, carcasas electrónicas), basándose en la tecnología de llenado de alta presión y alta velocidad para garantizar que la superficie de las piezas de pared delgada sea lisa y el tamaño sea preciso, el núcleo se centra en la fuerza resistente a la presión del molde y la eficiencia de enfriamiento; el diseño de moldes de baja presión es llenar la cavidad con presión suave y baja (0,01-0,05MPa) para reducir los defectos de los agujeros de aire, y es adecuado para los productos de tamaño medio y grande que tienen altos requisitos para la compacidad de los cubos de rueda de aleación de aluminio, centrándose en la optimización del sistema de vertido y los canales de llenado y contracción; el diseño de moldes de gravedad se basa en la autopropulsión del metal para ayudar a las empresas a producir eficientemente piezas de alta precisión. El diseño de moldes por gravedad se basa en la conformación natural del peso del metal, con un coste bajo y un tiempo de ciclo corto, y es adecuado para la producción en serie de estructuras sencillas, como juntas de tuberías, que necesitan resolver los problemas de llenado y contracción insuficientes. Los tres tipos de procesos pueden utilizarse para prejuzgar defectos mediante el modelado 3D y el análisis de simulación (como la simulación del flujo de fusión y la detección de tensiones térmicas), optimizar las superficies de separación y el diseño de los escapes, y mejorar los índices de rendimiento al tiempo que se reducen los costes de moldeo, con el fin de satisfacer la diversificada demanda de piezas de fundición de precisión en los sectores de automoción, aeroespacial y de electrodomésticos.
Diseño de moldes de fundición a presión
Hersin utiliza software CAD/CAM avanzado (por ejemplo, SolidWorks, AutoCAD) para lograr el desarrollo digital de moldes de alta precisión y optimizar los sistemas de canal, las estructuras de refrigeración y las soluciones de expulsión para mejorar la vida útil y la productividad del molde. Nuestros servicios de diseño cubren piezas de automóviles, piezas electrónicas, electrodomésticos y otras áreas de fundición a presión, a través de la verificación de simulación 3D para reducir el coste del molde de prueba, para garantizar que la precisión de la superficie de separación y la tolerancia ± 0,01 mm de control, para apoyar el diseño de superficies curvas complejas y estructuras de paredes delgadas, para ayudar a las empresas a acortar el ciclo de desarrollo de productos 30%. Proporcionar soluciones personalizadas de portamoldes, correderas y sistemas de escape, de acuerdo con las normas ISO9001, para satisfacer las necesidades del proceso de fundición a presión de aleaciones de zinc/aluminio/magnesio, ¡haga clic en la consulta para obtener un plan de diseño gratuito!
Servicios de diseño 3D e ingeniería digital
Ningbo Hexin Moulding Co., Ltd. ofrece una amplia gama deDiseño inverso de productos, conversión de planos de ingeniería en 2D a modelos en 3D, diseño en 3D de moldes de fundiciónServicios de ingeniería digital en tres grandes áreas. Basándose en las principales plataformas CAD, como SolidWorks, UG/NX y AutoCAD, y en combinación con herramientas de simulación de flujo de fundición como ProCAST, MAGMASOFT y Flow-3D, Hexin, ya en la fase inicial del desarrollo de los moldes, utiliza el modelado digital y el análisis de simulación para predecir los defectos de fundición y optimizar el sistema de colada y desmoldeo, lo que permite reducir el número de pruebas y retoques de los moldes aEn un máximo de 2 rondas, lo que permite acortar de forma efectiva el ciclo de desarrollo de los moldes y reducir los costes derivados de los errores.
Proceso de diseño inverso de productos
Para satisfacer las necesidades relacionadas con la reproducción de piezas físicas de las que no se dispone de planos originales, la fabricación de piezas de recambio para moldes antiguos o el análisis de productos de la competencia, He Xin utilizaEscaneo 3D de alta precisión + reconstrucción de modelos CADMétodo de ingeniería inversa que convierte las piezas físicas en modelos digitales editables y optimizables. Las cinco fases del proceso están estrechamente interrelacionadas, lo que garantiza que la precisión del modelo de ingeniería inversa cumpla con los requisitos de fabricación:
Captura de datos tridimensionales
Se utilizan escáneres láser o equipos de luz estructurada para recopilar datos de nubes de puntos de la superficie de las piezas, con una precisión de escaneo de ±0,02 mm, lo que permite capturar la curvatura de superficies complejas, las transiciones de redondeo y los detalles más pequeños.
Procesamiento y modelado de nubes de puntos
En Geomagic Design X / SolidWorks, se lleva a cabo la eliminación de ruido, la unión y el ajuste de superficies de la nube de puntos para generar un modelo de malla triangular (formato STL) y rellenar las zonas sin escanear.
Extracción y análisis de características
Identificar las características geométricas clave —planos de referencia, orificios de posicionamiento, superficies de acoplamiento y distribución del espesor de las paredes— y extraer la información sobre tolerancias dimensionales y de forma y posición, a fin de sentar las bases para el modelado paramétrico.
Reconstrucción de modelos CAD
A partir de los resultados del análisis de características, se reconstruyó un modelo sólido paramétrico en el software CAD, se corrigieron los defectos del escaneo y se añadieron el ángulo de desmoldeo (1°-3°) y los redondeos de fundición (R ≥ 1,5 mm).
Verificación de optimización positiva
Se optimiza la estructura del modelo aplicando un enfoque de diseño proactivo; se verifica la fabricabilidad mediante simulación CAE y se generan planos de ingeniería (que incluyen tolerancias dimensionales y geométricas) y modelos de producción.
Conversión de planos de ingeniería en 2D a modelos en 3D
Basándose en la información facilitada por el clientePlanos técnicos en dos dimensiones (DWG/DXF/PDF)Partiendo de esta base, mediante herramientas de modelado CAD paramétrico se transforman las vistas en planta, las cotas, los símbolos de corte y la información sobre tolerancias en modelos digitales tridimensionales precisos. Este proceso exige que los diseñadores cuenten conCapacidad para interpretar planos de ingeniería mecánicaresponder cantandoCapacidad de reconstrucción geométrica espacial, asegurándose de que el modelo se ajuste a la intención del diseño de los planos:
Análisis de planos
Analizar, vista por vista, las cotas, los requisitos de tolerancia y los símbolos de rugosidad superficial en las tres vistas (vista frontal, vista en planta y vista lateral), así como en la vista en sección, e identificar las superficies de referencia clave y las relaciones de ajuste.
Modelado básico
En SolidWorks, UG y NX, se construyen las geometrías básicas mediante operaciones como el extruido, la rotación, el barrido y el trazado, y los parámetros del modelo se definen siguiendo estrictamente las cotas del plano.
Añadir características detalladas
Añadir detalles como biseles, redondeos, ángulos de desmoldeo, orificios roscados y nervaduras de refuerzo, y ajustar la precisión dimensional a ±0,02 mm según las cotas del plano.
Verificación del montaje
Realizar comprobaciones de interferencias y simulaciones de movimiento en conjuntos de múltiples piezas, verificar los holguras de acoplamiento y los rangos de movimiento, y garantizar que los modelos tridimensionales cumplan los requisitos de montaje y uso.
Diseño 3D de moldes de fundición
He Xin, coberturaMoldes de fundición a presión de alta presión, moldes de fundición a baja presión, moldes de fundición por gravedadDiseño 3D de moldes para tres tipos de procesos. Los distintos procesos de fundición presentan diferencias significativas en cuanto a los requisitos de resistencia de los moldes, el diseño de la refrigeración, la estrategia de las líneas de separación y la disposición de las salidas de gas. A continuación se analizan uno por uno, desde los parámetros de diseño hasta los métodos de simulación:
Diseño de moldes de fundición a presión
Diseño de moldes de fundición a baja presión
Diseño de moldes de fundición por gravedad
Comparación global de los parámetros de diseño de tres tipos de moldes de fundición
| Parámetros de diseño | Moldes de fundición a presión (HPDC) | Moldes de fundición a baja presión (LPC) | Moldes para fundición por gravedad (GDC) |
|---|---|---|---|
| Precisión de la línea de separación | ±0,01 mm | ±0,03 mm | ±0,02 mm |
| Materiales para moldes | Acero para forja en caliente H13 / SKD61 | H13 / QT500-7 | QT500-7 / HT250 |
| Vida útil del molde | Entre 80 000 y 150 000 ciclos | Entre 30 000 y 50 000 ciclos de moldeo | Entre 20 000 y 100 000 ciclos |
| Método de refrigeración | Canalización adaptada a la forma + Tubo de refrigeración puntual | Refrigeración por agua/por aire; control de temperatura por zonas | Refrigeración natural / Refrigeración por aire local |
| Diseño del sistema de escape | Ranuras de desaireación en la línea de separación (0,08-0,15 mm) | Tapón de purga (φ6~φ10 mm) | Plano de separación + ventilación del núcleo de arena |
| Corredera/Extracción del núcleo | Extracción hidráulica del núcleo / Columnas de guía inclinadas | Extracción hidráulica del núcleo / Manual | Manual / Columna de guía inclinada |
| Pendiente del molde de embutición | 1°~2° (interior) / 0,5°~1° (exterior) | 1,5°~3° | 2°~5° |
| Ciclo de desarrollo de moldes | Entre 25 y 40 días | Entre 20 y 30 días | Entre 15 y 25 días |
| Número de correcciones en las pruebas de molde | ≤2 rondas | ≤2 rondas | ≤2 rondas |
| Coste del molde (relativo) | 高 | medio | Bajo~medio |
| Adaptado al espesor de las paredes de la pieza fundida | 1-6 mm | 3-15 mm | 4-30 mm |
| Productos típicos | Carcasas de sensores para automóviles, disipadores térmicos electrónicos | Llantas de aleación de aluminio, carcasas de motores para vehículos de nueva energía | Colector del motor, bloque de válvulas hidráulicas |
Simulación de flujo de material mediante CAE y predicción de defectos
He Xin incorporó ya en la fase de diseño del moldeAnálisis de simulación de fundición mediante CAE, mediante simulaciones numéricas se predice el comportamiento de llenado del metal fundido en la cavidad, el proceso de solidificación y los posibles defectos de fundición, con el fin de optimizar el diseño antes del mecanizado del molde. Las capacidades de simulación fundamentales abarcan las siguientes dimensiones:
Simulación del proceso de carga
Simular la trayectoria de flujo, la velocidad de llenado y la distribución de la temperatura del metal fundido en la cavidad, predecir defectos como la presencia de aire, las zonas frías y el llenado insuficiente, y optimizar la posición de la entrada interna y la sección transversal del canal de colada.
Análisis del proceso de solidificación
Calcular el orden y el tiempo de solidificación de las distintas partes de la pieza fundida, identificar las zonas de fase líquida aisladas y la ubicación de los puntos calientes, predecir la tendencia a la formación de poros de contracción y cavidades de contracción, y optimizar la disposición de los conductos de colada y el sistema de refrigeración.
Tensiones térmicas y deformación
Analizar la distribución de las tensiones térmicas y las tendencias de deformación de las piezas fundidas durante los procesos de solidificación y enfriamiento, predecir el riesgo de grietas térmicas y las desviaciones dimensionales, y orientar el diseño de la compensación de la deformación inversa del molde.
Campo de temperatura del molde
Simular la distribución del campo de temperaturas y el estado de equilibrio térmico del molde en la producción en serie, optimizar la disposición de los conductos de refrigeración y los parámetros del fluido refrigerante, y garantizar que la temperatura del molde se mantenga estable dentro del margen de proceso (±10 °C).
Problemas técnicos habituales en el diseño 3D y el desarrollo de moldes
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