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En el mundo de la fabricación, la fundición y el mecanizado son dos de las tecnologías de conformado de piezas más básicas y utilizadas. ¿Cómo elegir con conocimiento de causa entre ambas cuando se enfrenta a la necesidad de una pieza específica? Esto está directamente relacionado con la calidad, el coste y el plazo de entrega del producto. Este artículo será un análisis en profundidad de la fundición y el mecanizado de los principios básicos, ventajas y desventajas, diferencias clave y escenarios aplicables, para ayudarle a tomar decisiones acertadas. ¿Qué es la fundición? La fundición es un proceso de fabricación ancestral cuyo núcleo consiste en verter metal fundido (o aleación) en una cavidad previamente preparada (molde). El metal se enfría en el molde, se solidifica y acaba formando una pieza sólida con la forma de la cavidad del molde. La pieza resultante se denomina "fundición". ¿Cómo funciona la fundición? Fundición de aluminio Fundición a alta presión Producción Proceso de fundición ...

El corte de metales ocupa un lugar central en el gran cuadro de la construcción de máquinas. Como medio clave para conseguir la forma y el tamaño precisos de una pieza, se han desarrollado varias máquinas herramienta, y juntas han contribuido al progreso de la civilización industrial. Entre ellas, la fresadora y la cepilladora, como dos tipos de máquinas-herramienta básicas de larga historia y gran solidez, en la primera etapa de formación de los cimientos de la industria moderna desempeñaron un papel indeleble. A pesar de que pertenecen a la misma categoría de eliminar el procesamiento de materiales, pero su principio de funcionamiento básico, los objetos de procesamiento aplicables y la encarnación de las características del proceso, pero hay diferencias esenciales. Fresadora, con su rotación de varios canales de corte (fresa) como la característica principal, a través de la rotación de alta velocidad de la herramienta y la pieza de trabajo multi-direccional movimiento de alimentación, puede procesar eficientemente el plano, ranura, dientes de engranajes, superficie en espiral y una variedad de superficies curvas complejas rueda....

Propósitos y objetivos La tecnología de mecanizado CNC y el proceso de mecanizado tiene una comprensión holística y general de la historia del mecanizado CNC y las tendencias de desarrollo Introducción 1. Antecedentes 1. Las deficiencias de las máquinas herramientas tradicionales - operación manual, mano de obra intensiva, - difícil de mejorar la productividad - errores artificiales, difíciles de garantizar la calidad. dificultad para procesar piezas de formas complejas - no favorece la modernización de la gestión de la producción 2. Las necesidades de desarrollo de los productos de la industria manufacturera son cada vez más sofisticadas, complejas, modificaciones frecuentes, plantean requisitos de alto rendimiento, alta precisión y alta automatización 2. La aparición y el desarrollo de la historia de 1. Ultramar 1930, patentes CNC 1948, el brote de la producción de máquinas herramienta CNC 1952 En 1952, la primera fresadora CNC (U.S. Parsons Corporation y el Instituto Tecnológico de Massachusetts) en 1958, el primer centro de mecanizado en 1968, el sistema de fabricación flexible en 1974, el uso de microprocesadores (CNC) 1...

Taladrado El método de mecanizado de agujeros en material sólido con una broca helicoidal se denomina taladrado. El procesamiento general puede ser hasta el grado de tolerancia de tamaño IT14 ~ IT11, rugosidad superficial Ra valor de 50 ~ 12,5μm. Máquinas de perforación de uso común son: máquina de perforación de escritorio, máquina de perforación vertical y máquina de perforación de balancín. 1, taladradora 1) taladradora de sobremesa denominada taladradora de mesa (figura 1), es una pequeña máquina herramienta, colocada en la mesa de sujeción para su uso. Su diámetro de perforación es generalmente inferior a 12 mm. Se utiliza principalmente para el procesamiento de pequeñas piezas de trabajo en una variedad de agujeros, sujeción en el más utilizado. Fig. 1 Taladradora de sobremesa 1 - mesa 2 - manivela de avance 3 - husillo 4 - cubierta de la correa 5 - motor 6 - soporte del husillo 7 - columna 8 (2) Taladradora vertical, denominada taladradora vertical (figura 2), se utiliza generalmente para taladrar agujeros en piezas de tamaño medio, y sus especificaciones se expresan en términos del diámetro máximo de taladrado. Los más comunes son 25mm, 35mm, 40mm, 50mm, etc...

Las aleaciones de aluminio se utilizan mucho en los sectores aeroespacial, automovilístico y electrónico, entre otros, por su ligereza, alta resistencia y resistencia a la corrosión. Sin embargo, el proceso tradicional de pasivado con cromato se ha visto estrictamente limitado por las normativas medioambientales internacionales debido a la alta toxicidad y grave contaminación del cromo hexavalente. En este artículo se investiga la tecnología de pasivación sin cromo para explorar el mecanismo de formación de película del sistema compuesto de silano/sal de tierras raras, mejorar la resistencia a la corrosión de la película de pasivación optimizando los parámetros del proceso, y analizar su protección medioambiental y su valor económico, con el fin de proporcionar referencias teóricas y técnicas para el proceso alternativo con cromato. De este trabajo podemos aprender: La aplicación del aluminio es el material metálico de mayor producción y más utilizado entre los metales no férreos. Sólo es superado por el hierro y el acero en la producción de materiales estructurales metálicos. Motores totalmente de aluminio La ventaja de un bloque de aluminio fundido es su ligereza,...

Desafíos e importancia de la soldadura de aleaciones de aluminio Las aleaciones de aluminio se utilizan ampliamente en aplicaciones de automoción, aeroespaciales y navales debido a su peso ligero, alta resistencia y resistencia a la corrosión. Sin embargo, su alta conductividad térmica, propiedades oxidativas y susceptibilidad al agrietamiento térmico convierten el proceso de soldadura en un serio reto. Tomemos como ejemplo la bandeja de la batería de los vehículos de nueva energía, la soldadura debe ser a la vez de alta resistencia y hermética, lo que resulta difícil de satisfacer con los procesos tradicionales, y la tecnología de soldadura TIG y MIG ofrece una solución eficaz para ello. Características de la aleación de aluminio: Baja densidad: la densidad de la aleación de aluminio es menor que la del acero y el cobre, unos 2,7 g/cm3, por lo que los productos de aleación de aluminio son más ligeros que los de acero del mismo volumen. Alta resistencia: la aleación de aluminio tiene una alta resistencia y dureza, que pueden mejorarse significativamente tras el tratamiento térmico. Buena conductividad eléctrica: la conductividad eléctrica de la aleación de aluminio es mejor que la del cobre puro y el acero...

TIPOS DE CORROSIÓN DEL ALUMINIO 1. Corrosión atmosférica La forma más común de corrosión del aluminio. La corrosión atmosférica del aluminio se produce como resultado de la exposición a elementos naturales. Debido a la probabilidad de que se produzca en la mayoría de los lugares, la corrosión atmosférica representa la mayor parte del daño total causado al aluminio por todos los tipos de corrosión combinados en el mundo. La corrosión atmosférica puede dividirse en tres subcategorías. Son seca, húmeda y mojada, dependiendo del nivel de humedad en el entorno de servicio. Dado que los niveles de humedad pueden variar enormemente en función de la ubicación geográfica, ciertas zonas experimentarán una mayor corrosión que otras. Otros factores ambientales que afectan al nivel de corrosión atmosférica son los cambios en la dirección del viento, la temperatura y las precipitaciones. La concentración y el tipo de contaminantes en el aire y la proximidad a grandes masas de agua también desempeñan un papel importante. 2.Corrosión por acoplamiento galvánico Cuando el aluminio se...

Como solución muy eficaz para la fundición a presión, la aleación de aluminio tipo A380 es el tipo más común de aluminio para fundición a presión porque combina las propiedades de fácil moldeo, fácil mecanizado y buena conductividad térmica. Tiene un alto grado de variabilidad, capacidad de carga y resistencia a la rotura a altas temperaturas. Aunque el tipo A380 siempre se ha considerado fácil de mecanizar, es ligeramente rugoso debido a su alto contenido en silicio. Se utiliza en una gran variedad de productos, como chasis de equipos de motor, soportes de motor, cajas de cambios, muebles, generadores y herramientas manuales. A continuación se ofrece una comparación de datos profesionales para visualizar sus parámetros técnicos fundamentales: A380 Tabla de composición de la aleación de aluminio Rango de contenido de elementos (wt%) Función Aluminio (Al) 85,0-89,5 Material matriz para garantizar una base ligera Silicio (Si) 7,5-9,5 Mejora la movilidad y la resistencia al desgaste Cobre (Cu) 3,0-4,0 Mejora la...

El material más utilizado para las aleaciones de aluminio fundido de automoción modernas es la aleación de grado A356 de la American Society for Testing and Materials (ASTM), que equivale a la ZL101A de China, la AC4CH de Japón, la AlSi7Mg de Alemania, la A-S7G03 de Francia y la Aл9-1 de Rusia. Además de la aleación A356, en Alemania también se utilizan la AlSi9Mg, la AlSi10Mg y la AlSi11Mg. Francia también utiliza A-S11G, A-S12.5 . Estas aleaciones de alto contenido en Si no se someten a tratamiento térmico, tienen buena fluidez de líquidos, fuerte capacidad de contracción, buen rendimiento de fundición, defectos de fundición. Pero las propiedades mecánicas y el rendimiento del proceso de mecanizado no son tan buenos como los de la aleación A356. Composición química Elemento Símbolo Componente Rango (masa %, %) Observaciones (Máximo admisible u otros requisitos) Si 6,5 - 7,5 Elemento de aleación primario, mejora la fluidez Mg 0,25 - 0,45 Mejora la resistencia y la respuesta al tratamiento térmico Fe ≤ 0,20 Varios...

En el campo de la fabricación industrial, el aluminio se ha convertido en el material preferido en los sectores de la automoción, la electrónica y la construcción por sus propiedades de ligereza, resistencia a la corrosión y alta resistencia. Sin embargo, la diferencia fundamental entre los dos procesos de extrusión de aluminio (Aluminum Extrusion) y fundición a presión de aluminio (Aluminum Die Casting) afecta directamente al coste de producción, la precisión estructural y la eficacia de la producción en serie. Como un profundo arado de aluminio a presión campo de fundición de 20 años de expertos técnicos, ningbo él Xin fábrica de fundición a presión a través de este análisis de papel de la lógica de la ingeniería de los dos procesos, y compartir cómo a través de la tecnología de fundición a presión de precisión para los clientes a reducir costes y aumentar la eficiencia. Comparación de la esencia del principio de formación (diferencia fundamental en la forma en que fluye el material) proceso de extrusión de aluminio a través de hasta 15000 toneladas de presión hidráulica, forzando el lingote calentado a 400-500 ℃ a través del agujero de la matriz especial, este proceso de deformación plástica continua similar a la "pasta de dientes exprimir"....

ADC12 (Japan JIS Standard 12 Aluminium) es una aleación de aluminio de fundición a presión Al-Si-Cu de alto rendimiento conforme a la norma JIS H 5302-2000. La aleación es conocida por su excelente fluidez de colada, buena maquinabilidad y alta estabilidad dimensional, y es especialmente adecuada para la producción de componentes complejos de paredes finas. Su composición típica (Si 9,6-12,0%, Cu 1,5-3,5%) garantiza que el material combine una buena solidez y resistencia al calor y a la corrosión, manteniendo bajos los costes de producción. En la industria del automóvil, el ADC12 se utiliza ampliamente en la fabricación de componentes clave, como tapas de culata, diversos tipos de carcasas de sensores, soportes de motor, componentes de transmisión y carcasas de motor y otras piezas estructurales. Es uno de los materiales más utilizados en la industria de la fundición a presión. Composición del material Norma JIS Cobre Silicio mg Zinc Hierro Manganeso Ni Sn Aluminio ADC...

Este artículo analiza sistemáticamente la correlación entre las propiedades materiales de la aleación de aluminio para fundición a presión ADC12 y el proceso de granallado, y propone una solución multidimensional al problema de la exfoliación por granallado que se produce con frecuencia en la industria. El artículo dilucida en primer lugar la influencia directa de la composición química de la ADC12 en las propiedades del material, revelando la correlación intrínseca entre las fluctuaciones en el contenido de silicio, cobre, magnesio y otros elementos y la fluidez, resistencia y resistencia a la corrosión de la aleación. Basándose en el principio del proceso de granallado, el artículo analiza el efecto cuantitativo de variables fundamentales como los parámetros de granallado y la velocidad de eyección sobre el efecto del tratamiento superficial, y señala que existen deficiencias comunes en la industria actual, que sólo se centra en la adherencia pero descuida la normalización de la calidad superficial. Mediante el análisis del flujo del molde, la optimización de los parámetros del proceso y la verificación experimental, hemos construido de forma innovadora un sistema de mejora de toda la cadena, desde el control del origen del material hasta el diseño del molde y el mantenimiento del equipo, y combinado con el caso de la carcasa del motor eléctrico, hemos demostrado la optimización del canal de escape, el almacenamiento...

Aplicaciones del aluminio El aluminio es el material metálico más productivo y utilizado entre los metales no férreos. Sólo es superado por el acero en la producción de materiales metálicos estructurales. Motores totalmente de aluminio La ventaja de los bloques de aluminio fundido es su ligereza, que permite ahorrar combustible gracias a la reducción de peso. En un motor de la misma cilindrada, el uso de un bloque de aluminio reduce el peso en unos 20 kg. Por cada 10% de reducción del peso propio del coche, el consumo de combustible puede reducirse entre un 6% y un 8%. Desventajas del tratamiento superficial con cromato El líquido del tanque de residuos del método de tratamiento con cromato contiene una gran cantidad de iones de cromo hexavalente, y de acuerdo con la norma GB 8978--1996 de emisión global de aguas residuales, la concentración de cromo hexavalente en el líquido del tanque de residuos no es superior a 0,5mg/L. Sin embargo, los iones de cromo hexavalente tienen un efecto cancerígeno en el cuerpo humano. La exposición prolongada a compuestos de cromo hexavalente puede provocar...

Como miembro principal del equipo tecnológico de fundición de Ningbo Hersin, llevo más de 20 años trabajando en el campo de la fundición a alta presión, la fundición a baja presión, la fundición por gravedad y los materiales de aluminio, y he dirigido el desarrollo de procesos de cientos de proyectos industriales. Siempre que un cliente plantea la pregunta de "cómo elegir entre fundición y mecanizado", mi respuesta es: "No hay ventaja ni desventaja absolutas, sólo la combinación de tecnologías más adecuada para el escenario". A continuación, los principios técnicos, la experiencia práctica y las tendencias del sector en tres dimensiones, un análisis en profundidad de las principales diferencias entre ambas y la lógica de la elección. ¿Qué es la fundición? La fundición es la fusión del metal, la fabricación de piezas de fundición y el vertido del metal fundido en la pieza de fundición, la solidificación para obtener una forma determinada y el rendimiento del método de conformado de piezas de fundición. Fundición y otras partes que forman el proceso, en comparación con los bajos costos de producción, la flexibilidad del proceso, casi independiente del tamaño y la forma de la pieza ...

El principio del proceso de pulverización de plástico Tecnología de recubrimiento electrostático en polvo mediante adsorción electrostática de alta tensión para lograr un recubrimiento de alta eficiencia. El proceso central es: el aire comprimido será la entrega de recubrimiento en polvo a la pistola de pulverización electrostática, la boca del generador de alta tensión produce 80-100kV campo estático desencadenó la descarga de corona, de modo que el polvo atomizado cargado; partículas cargadas en el campo eléctrico bajo la acción de adsorción direccional en la superficie de la pieza de trabajo conectado a tierra, junto con el engrosamiento del recubrimiento para formar una acumulación de carga, la uniformidad de la película a través de la homogeneidad de la fuerza de repulsión estática del control autónomo; y en última instancia por el curado a alta temperatura de la formación de una película densa para completar todo el proceso de aplicación industrial de adsorción de polvo a la formación de recubrimiento. Por último, mediante el curado a alta temperatura de la formación de una película densa de recubrimiento, se completa todo el proceso desde la adsorción del polvo hasta la formación del recubrimiento para su aplicación industrial. Flujo de trabajo Nombre del proceso Propósito del proceso y pasos detallados Equipo relacionado Materiales relacionados 1. Pretratamiento Propósito: Eliminar los contaminantes de la superficie de la pieza y formar una capa de fosfato que evite la oxidación y mejore la adherencia Pasos detallados: ① Desengrasado: Ácido...

Soldadura por fricción definición La soldadura por fricción es el uso de movimiento de fricción relativa de la soldadura para producir calor para lograr una conexión fiable de los materiales, un método de soldadura a presión. El proceso de soldadura está bajo la acción de la presión, el movimiento relativo del material a soldar entre la fricción, de modo que la interfaz y su temperatura cercana se eleva y alcanza un estado termoplástico, con el papel de la fuerza de forja superior película de oxidación interfacial roto, el material se somete a la deformación plástica y el flujo a través del elemento de interfaz de difusión y recristalización de la reacción metalúrgica y la formación de juntas. Principio de soldadura por fricción Dos sección redonda de la pieza de trabajo de metal en la soldadura por fricción antes, respectivamente, sujeta en el mandril puede girar y puede moverse hacia adelante para presurizar el mandril. Al principio de la soldadura, la pieza 1 gira a gran velocidad, la pieza 2 se mueve en la dirección de la pieza 1 y entra en contacto, y se aplica una presión de fricción suficientemente grande para iniciar el proceso de calentamiento por fricción. Tras un periodo de fricción, la unión...

Autor: Ingeniero superior de Ningbo Hexin Moulding Co., Ltd (20 años de experiencia en la industria de la fundición) 1. Valor estratégico de los materiales de aleación de aluminio Con la profundización de la política mundial de reducción de las emisiones de carbono, la industria automovilística está experimentando una transformación estructural de la "basada en el acero" a la "sinergia multimaterial". Los materiales de aleación de aluminio se han convertido en un avance fundamental en la realización del aligeramiento de los vehículos debido a su baja densidad y reciclabilidad. En la arquitectura de los nuevos modelos energéticos, las fundiciones a presión de aleaciones de aluminio han penetrado en el bastidor de la carrocería, los tres sistemas eléctricos, la estructura del chasis y otras áreas clave, formando una solución ligera que cubre toda la carrocería. La práctica industrial actual demuestra que el uso de la tecnología modular de fundición a presión puede reducir considerablemente el número de piezas y la complejidad del montaje. Algunos casos típicos demuestran que, mediante la integración estructural y la innovación de procesos, un modelo de carrocería en blanco logró reducir el peso de los materiales y la producción...

Mecanizado Mecanizado como la tecnología de núcleo de la industria manufacturera moderna, a través del torno, fresadora, amoladora y otros equipos profesionales en metal, plástico y otras piezas de trabajo para el corte, rectificado, taladrado y otros procesos, el control preciso de la geometría de las piezas, dimensiones estructurales y acabado de la superficie, para garantizar que a partir de los componentes del motor de automoción a las piezas de precisión aeroespacial de todo el campo de las necesidades de fabricación. Con la profunda integración de la tecnología CNC y líneas de producción automatizadas, el proceso de mecanizado se ha dado cuenta de la transformación y actualización de la operación manual tradicional para el control de programación inteligente, lo que mejora la eficiencia de mecanizado, mientras que el control efectivo de los costes de producción. El sistema de control de calidad en estricto cumplimiento de las normas internacionales garantiza la estabilidad del proceso en la producción en masa mediante la supervisión en tiempo real del estado de desgaste de las herramientas y la optimización de los parámetros de mecanizado. Bajo la tendencia actual de la Industria 4.0, el mecanizado avanza hacia la flexibilidad....

En la era actual de rápido desarrollo de la industria manufacturera, la tecnología de fundición a baja presión se ha convertido en uno de los procesos fundamentales para la producción de piezas metálicas de alta gama. El excelente rendimiento del equipo es inseparable de la operación estandarizada y la gestión refinada. Esta especificación de operación para mejorar la tasa de rendimiento, para garantizar la seguridad de la producción como el objetivo central, combinado con muchos años de experiencia práctica y las últimas normas de tecnología, la clasificación sistemática de la puesta en marcha diaria, el proceso de producción para el mantenimiento de los equipos de toda la cadena de puntos de funcionamiento. Tanto si es nuevo en el uso de estos equipos como si es un técnico que desea optimizar su proceso de producción, esta guía le proporcionará una referencia clara y práctica. Puesta en marcha y producción diarias Operaciones rutinarias durante la producción Parada diaria Operaciones y parámetros clave para mantener el rendimiento de la colada Experimentos diarios de pulido para confirmar la bondad del material. Limpieza eficaz: hay...

La fundición a baja presión es un método de fundición en el que el metal fundido se inyecta en la cavidad de un molde mediante presión de gas. En comparación con la fundición a alta presión, la fundición a baja presión puede mejorar la calidad de la superficie de las piezas fundidas, reducir la porosidad y es adecuada para fundir formas más complejas. En el proceso de fundición a baja presión, la composición y el diseño del molde son cruciales, lo que afecta directamente a la calidad de las piezas fundidas, la eficiencia de la producción y la vida útil del molde. En este artículo, analizaremos los principales componentes del molde de fundición a baja presión y su impacto en la calidad de la fundición. Los principales componentes del molde de fundición a baja presión Molde de fundición a baja presión por los seis componentes principales del efecto sinérgico: cavidad del molde como el núcleo de la formación, utilizando H13 trabajo en caliente molde de acero mecanizado de precisión, para garantizar que ± 0,15 mm tolerancias dimensionales y Ra ≤ 0,8μm acabado superficial; puerto de inyección a través del diseño tangente cónico de 60 ° para lograr el flujo laminar de carga, el flujo de...

Como ingeniero profundamente implicado en la conformación de aleaciones de aluminio desde hace más de 20 años, a menudo me preguntan por las principales diferencias entre la extrusión de aluminio y la fundición a presión de aluminio. En este artículo, combinaré la experiencia práctica de la fundición a alta presión/baja presión/gravedad para hacer una comparación sistemática desde la ciencia de los materiales, el principio del proceso hasta la decisión empresarial. ¿Qué es la extrusión de aluminio? La extrusión de aluminio es un proceso de extrusión en estado sólido a través de una matriz, perteneciente a la conformación de plásticos en estado sólido, que se utiliza habitualmente en la producción de perfiles de aluminio para líneas de montaje, piezas de aluminio para disipación de calor, etc. En esencia, las varillas de aluminio calentadas hasta un estado plástico (400-500°C) se introducen en una extrusora y se fuerzan a través de una matriz de una forma transversal específica para formar un perfil continuo, que puede utilizarse para fabricar productos de gran tamaño, como marcos de ventanas y puertas, raíles, etc. (longitudes longitudinales de hasta 10 metros o más). Ventajas de la extrusión de aluminio Los productos de extrusión de aluminio son ligeros, resistentes a la corrosión y tienen bajos costes de inversión en utillaje (unos 30.000...

Como fósil viviente de la civilización industrial, la evolución del torno CNC traza la eterna búsqueda de la fabricación de precisión. Desde 1300 aC artesanos egipcios con cama giratoria de madera impulsada por cuerda, hasta el siglo 21 equipado con algoritmos de IA de cinco ejes de máquinas herramientas inteligentes, la tecnología siempre ha estado en la redefinición de la "precisión" de los límites del período de la revolución industrial de torno de vapor se comprimirá a 0,1 mm de error de procesamiento, mientras que el moderno sistema CNC a través de la escala de control de bucle cerrado ha logrado 0,0000 mm. Durante la revolución industrial, los tornos accionados por vapor comprimieron los errores de mecanizado a 0,1 mm, mientras que los modernos sistemas CNC han logrado un control microscópico de 0,001 mm mediante el control de escala de bucle cerrado. Especialmente en el campo de la fabricación de piezas de aleación de aluminio de alto rendimiento, la capacidad sinérgica multieje del torno CNC ha cambiado por completo el proceso tradicional: Tomemos como ejemplo la carcasa del motor del automóvil de nueva energía, el mecanizado compuesto de su pieza dentada de disipación de calor y la broca del cojinete se pueden completar a la vez en el sistema CNC de torreta de potencia de eje Y integrado, que puede mejorar la eficiencia de 400% en comparación con la eficiencia de procesamiento tradicional en secuencia, y el mismo ...

Máquina de fundición a presión es el mercado es más ampliamente utilizado productos mecánicos, en muchas industrias necesitan utilizar, entonces usted sabe lo que son los diez mejores lista de marcas de máquinas de fundición a presión? El siguiente por más de 20 años de experiencia de fundición de aluminio a presión ningbo he Xin empresa para que usted pueda introducir las diez mejores marcas del mundo de la máquina de fundición a presión. 1, Lijin / L.K Lijin Technology Group (fundada en 1979 en Hong Kong) como líder mundial de equipos de fundición a presión, el primero en realizar la máquina de fundición a presión en cámara fría / caliente y cinco ejes CNC centro de mecanizado de producción integrada. 2008 después de la adquisición estratégica de la IDRA italiano, la cuota de mercado mundial superó 32%, de los cuales más de 2800T a gran escala unidad de fundición a presión de la cuota de mercado nacional durante 15 años consecutivos más de 65%. 65%. Su R & D serie DCC de sistema de control de bucle cerrado en tiempo real, la precisión de inyección a ± 0,01 mm (certificación ISO estándar internacional). 2, Izumi Guangdong Izumi (código de stock ...

¿Qué es la fundición centrífuga? La fundición centrífuga es un proceso de conformación de líquidos en el que el metal líquido se vierte en un molde giratorio a altas velocidades (normalmente 250-1500r/min) por la fuerza centrífuga generada por el molde giratorio (hasta 150 veces la fuerza de la gravedad), de forma que llena el molde y se solidifica bajo la fuerza centrífuga para formar una pieza fundida. El proceso es especialmente adecuado para la fabricación de la camisa del cilindro del motor marino, aeroespacial piezas de alta temperatura y otras duras condiciones de trabajo de los productos - más datos medidos muestran que la fundición centrífuga de piezas de aleación de aluminio de la resistencia a la tracción que la tradicional fundición en arena para mejorar 25% arriba. Cómo funciona la fundición centrífuga El proceso de fundición centrífuga comienza con la inyección de metal líquido en un molde giratorio a alta temperatura. Dependiendo de los requisitos específicos del diseño, el molde puede girar vertical u horizontalmente. Durante este proceso, la fuerza centrífuga distribuye uniformemente el metal líquido a una presión cercana a varias veces la fuerza de gravedad...