Guía completa sobre los criterios de aceptación de los moldes de fundición a presión: nueve aspectos clave, desde los materiales del molde hasta la inspección del producto final
Autor:H.K.X Fecha de publicación:2026-09-01 Categoría:Blog Visitas:81
Resumen:
Los moldes de fundición a presión son la "llave de paso" que determina la precisión dimensional, la calidad superficial y la eficiencia productiva de los productos. Un solo fallo en la inspección = desecho de todo el lote. Este artículo, basado en las listas de aceptación reales de la fábrica, recoge de forma exhaustiva nueve grandes categorías de criterios de aceptación de moldes, junto con los estándares de aceptación de productos terminados, referencias de precios de moldes y ciclos de mantenimiento, y puede imprimirse directamente para su uso en la inspección in situ.
Catálogo de artículos
- 1. ¿Por qué la aceptación de los moldes de fundición a presión determina el límite máximo de calidad del producto?
- 2. Marco general para la aceptación de moldes de fundición a presión
- 3. Inspección del aspecto exterior del molde: el primer control
- 4. Control de calidad del material y la dureza del molde: un factor clave para la vida útil del molde
- 5. Tipo de molde, cavidades y método de producción
- 7. Aceptación del sistema de colada
- 8. Recepción del sistema de refrigeración
- 9. Recepción del sistema de correderas
- 10. Aceptación de los productos moldeados: verificación final de la aceptación del molde
- 11. Normas de tratamiento térmico y mantenimiento de moldes
- 12. Precios orientativos de los moldes de fundición a presión
- 13. Tabla general de criterios de aceptación de moldes de fundición a presión
- 14. Preguntas frecuentes y advertencias sobre riesgos
- 15. Preguntas frecuentes: cuestiones habituales sobre la recepción de moldes de fundición a presión
1. ¿Por qué la aceptación de los moldes de fundición a presión determina el límite máximo de calidad del producto?
El material, la dureza, el sistema de refrigeración y el diseño del sistema de expulsión de los moldes de fundición a presión determinan directamente si el producto cumple los requisitos de tolerancia dimensional, calidad superficial y estanqueidad. La aceptación del molde no es una mera formalidad: una desviación de tan solo 10 mm en la distancia entre los conductos de refrigeración puede provocar grietas por fatiga térmica, y un diámetro del expulsor 1 mm menor puede provocar que este se rompa y se atasque durante la producción.
Estas normas de aceptación se basan en los procesos reales de aceptación de las fábricas de fundición a presión de primera línea y abarcan toda la cadena de aceptación, desde el molde propiamente dicho (9 categorías principales de inspección) hasta el producto moldeado (estructura, aspecto y otros aspectos). Cada norma cuenta con indicadores cuantitativos que pueden utilizarse directamente para marcar el cumplimiento in situ.
Filosofía fundamental:La aceptación de los moldes es la primera barrera para una entrega sin defectos. Cuanto más claros sean los criterios de aceptación, menos reelaboraciones y reclamaciones habrá.
2. Marco general para la aceptación de moldes de fundición a presión
La aceptación de los moldes de fundición a presión se divide en dos fases principales:
- Primera fase: recepción del molde en sí(9 categorías principales) — Aspecto → Material/dureza → Tipo/cavidades → Método de fabricación → Sistema de expulsión → Sistema de colada → Sistema de refrigeración → Sistema de correderas
- Segunda fase: recepción de los productos moldeados(3 categorías principales) — Estructura del producto → Aspecto del producto → Otros requisitos
Una vez superada la inspección de aceptación, es necesario seguir las normas de tratamiento térmico y mantenimiento para garantizar un funcionamiento estable del molde durante todo su ciclo de vida. Si desea obtener más información sobre Proceso completo de fabricación de moldes de fundición a presión , puede consultar los artículos temáticos de la web.
3. Inspección del aspecto exterior del molde: el primer control
3.1 Dimensiones y peso
| Parámetros de análisis | Criterios de recepción e inspección |
|---|---|
| Dimensiones del molde | Cumple con las especificaciones de la máquina de fundición a presión y los requisitos de seguridad en la producción, y se ajusta a los planos de diseño. |
| Peso del molde | Se ajusta a las especificaciones requeridas para la máquina de fundición a presión (si es demasiado grande, la fuerza de cierre es insuficiente; si es demasiado pequeña, se desperdicia capacidad de producción). |
3.2 Identificación de los moldes
- En la cara superior de cada encofrado se marcaN.º de modelo
- Hay que añadir un remache a la placa A/BCloruro de dietilamonio
- Etiquetado no conforme → Dificultad para la trazabilidad posterior
3.3 Superficie del molde
La superficie del molde no presenta golpes graves, abolladuras, deformaciones ni óxido. Los defectos superficiales afectan directamente al aspecto del producto y a la facilidad de desmoldeo.
4. Control de calidad del material y la dureza del molde: un factor clave para la vida útil del molde
4.1 Material del núcleo del molde
| evento deportivo | Requisitos de la norma | instrucciones |
|---|---|---|
| Material del núcleo del molde | Acero para trabajos en caliente de la clase H13 (2344 / 8407 / SKD61) | No se permite realizar reparaciones de soldadura. |
| documentación | Se deben presentar los documentos justificativos + el certificado de tratamiento térmico | Ninguno de ellos es prescindible |
Advertencia importante:Las zonas de repaso son puntos propensos a la aparición de grietas por fatiga térmica. Durante la recepción, se deberá realizar una inspección visual y, si es necesario, pruebas no destructivas, para evitar que se oculten los repasos.
4.2 Requisitos de dureza
| Parte del cuerpo | Rango de dureza | instrucciones |
|---|---|---|
| Moren | HRC 46-52 | Se requiere un certificado de materiales y de tratamiento térmico |
| Control deslizante | HRC 46-52 | En las zonas con pegamento, se utilizará acero para trabajo en caliente; en las zonas sin pegamento, se puede utilizar acero P20 o 45# nitrurado. |
| Matriz | Norma LKM / Otras normas | Debe funcionar correctamente a altas temperaturas |
4.3 Criterios de vida útil de los moldes
| Tipo de aleación | Vida útil del molde |
|---|---|
| aluminio | Entre 100 000 y 200 000 ciclos |
| aleación de zinc | 300 000 ciclos de moldeo |
Si la vida útil del molde no alcanza los niveles esperados, significa que hay un problema con el material o con el tratamiento térmico. Si desea conocer la comparación entre la vida útil y el rendimiento de los moldes en los distintos procesos de fundición, puede consultar Guía para la elección del proceso de fundición.
5. Tipo de molde, cavidades y método de producción
5.1 Tipos de moldes
| Tipo | Criterios de recepción e inspección |
|---|---|
| Boquilla central | Cumplir los requisitos de calidad del producto + ajustarse a los parámetros de la máquina de fundición a presión |
| Desviación de la boquilla | Debe cumplir con las especificaciones requeridas para la máquina de fundición a presión. |
5.2 Elección del número de cavidades del molde
| Número de cavidades del molde | Criterios de selección |
|---|---|
| 1 punto de acupuntura | Requisitos del cliente / Estructura compleja del producto |
| 2 puntos de acupuntura | Equilibrio entre la producción y la demanda |
| 4 puntos de acupuntura | Productos de gran volumen y estructura sencilla |
| Otros | Personalización para necesidades especiales |
5.3 Modo de producción
| modo (de vida) | Requisitos |
|---|---|
| Automático | El producto debe desmoldarse automáticamente, no debe adherirse al molde y debe poder ser manipulado fácilmente por un robot. |
| Semiautomático | La producción puede realizarse de forma automática |
| Manual | Se utiliza cuando no se dispone de medios de producción automatizados |
6.1 Especificaciones de los punzones
| Parámetros de análisis | Criterios de recepción e inspección |
|---|---|
| material (del que está hecho algo) | Pines de techo rígido de acero para aplicaciones a altas temperaturas |
| Diámetro mínimo | No inferior a Φ4 mm |
| Requisitos de carga | Equilibrio de fuerzas de empuje, funcionamiento fluido |
| Itinerario de «Ding Chuxing» | El punto más alto del núcleo de expulsión del producto no debe ser inferior a 6 mm. |
| Sitong se abre paso | No hacer el «sitong dingchou» |
6.2 Retorno a la posición inicial del sistema de expulsión
- Método estándar:Retorno del dispositivo de retroceso a su posición inicial
- En los moldes pequeños o sencillos se pueden utilizar resortes, siempre que se respete la vida útil del molde.
6.3 Holgura del punzón
| Diámetro del punzón | Holgura de acoplamiento |
|---|---|
| > Φ10 mm | 0,04 mm |
| ≤ Φ8 mm | 0,02 mm |
7. Aceptación del sistema de colada
| Parámetros de análisis | Criterios de recepción e inspección |
|---|---|
| Inyección lateral | La ubicación de la entrada facilita el llenado y el corte |
| La parte inferior del canal y las esquinas | Se requiere un redondeo de las esquinas + acabado pulido; no se admiten esquinas vivas. |
| Longitud del canal de colada y del recipiente de escoria | No menos de 2 mm, con una profundidad adecuada |
| Dimensiones del casquillo de entrada | Cumple con las especificaciones del pistón de la máquina de fundición a presión; cuando la máquina de pruebas y la máquina de producción no sean compatibles, será necesario fabricar un manguito de entrada para la prueba de moldeo. |
| Desviación de la boquilla | Debe cumplir con las especificaciones de la máquina de fundición a presión |
| Sección transversal de la entrada de material | El tamaño adecuado influye en la velocidad de llenado y en la formación de poros |
| cono de distribución | Debe enfriarse por separado |
8. Recepción del sistema de refrigeración
| Parámetros de análisis | Criterios de recepción e inspección |
|---|---|
| Requisitos de refrigeración | Los conductos de refrigeración son suficientes para enfriar el producto; el casquillo de la entrada y el cono de distribución deben enfriarse por separado. |
| Distancia entre los conductos de agua | La distancia entre los canales es de unos 40 mm. |
| Distancia a la cavidad | No menos de 20 mm |
| Tornillo del punzón | 10 mm |
| Métodos de conexión | La boquilla se conecta directamente al núcleo del molde,Junta de estanqueidad no disponible |
| Permeabilidad de los cursos de agua | Los conductos de refrigeración deben estar despejados y no deben presentar fugas. |
| Marcas de importación y exportación | Los puntos de entrada y salida deben estar claramente señalizados |
| Tipo de diente | A menos que se indique lo contrario, se utilizarán dientes PT. |
Indicadores clave:Distancia entre los canales de refrigeración: 40 mm; distancia a la cavidad: ≥20 mm; distancia al tornillo del expulsor: 10 mm. Estas tres cifras son los "requisitos mínimos imprescindibles" para la aceptación del sistema de refrigeración.
9. Recepción del sistema de correderas
9.1 Efectos de los movimientos de posición
| Parámetros de análisis | Criterios de recepción e inspección |
|---|---|
| Suavidad de deslizamiento | Se desliza con suavidad |
| Recorrido > 40 mm | El movimiento debe controlarse mediante un cilindro hidráulico y un interruptor de micromovimiento. |
| Diámetro del pilar de guía inclinado | No inferior a Φ20 mm |
| Deslizador interior | Intenta no mecanizar el deslizador interior |
| Longitud del tramo correspondiente | La sección de acoplamiento entre el elemento móvil y la placa de presión no debe ser inferior a 2/3 de la longitud del elemento móvil. |
9.2 Acero para correderas
| Condiciones | Requisitos del acero |
|---|---|
| Hay restos de pegamento | Acero para trabajos en caliente |
| Posición sin pegamento | Nitruración del acero P20 o 45# |
9.3 Canal de alimentación y orificios
- Debajo de la posición de trabajo hay que abrir una ranura para el material.
- Los orificios pequeños no se desmoldean por separado, sino que se desplazan junto con la superficie hasta la posición de trabajo, y posteriormente se mecanizan.
- El molde debe tener orificios de posicionamiento
10. Aceptación de los productos moldeados: verificación final de la aceptación del molde
10.1 Estructura del producto
| Puntos de aceptación | norma |
|---|---|
| Dimensiones (FAI/CPK) | Tras el pulido: FAI superado y CPK > 1,67 |
| Estructura de posprocesado | Es necesario conocer antes de abrir el molde las estructuras de acabado que no se realizarán en el mismo. |
| Esquinas del producto | No se permiten ángulos agudos; la parte saliente tiene un radio R1 y la parte cóncava, un radio R2. |
10.2 Aspecto del producto
| Tipo de defecto | Criterios de recepción e inspección |
|---|---|
| Rayas en frío u ondulaciones | Que cumpla con los criterios de aceptación del cliente o que, tras el pulido, no presente |
| Tira con bordes irregulares | Fácil de pulir y mecanizar |
| Grieta | No está permitido |
| Poros o contracciones | No está permitido |
| Descamación | No está permitido; tras el pulido no presenta y cumple los requisitos de resistencia. |
| Depósitos de carbonilla | No está permitido; los moldes deben someterse periódicamente a un tratamiento para eliminar los residuos carbonosos. |
| pegarse a un molde | No está permitido |
| Falta de material | No está permitido |
10.3 Otros requisitos del producto
| evento deportivo | Requisitos |
|---|---|
| Desmoldeo de orificios alargados | En el caso de los moldes con orificios alargados de diámetro < Φ2,5 mm que no se mecanicen, si se opta por un mecanizado posterior, será necesario obtener primero la autorización del SQCC y realizar orificios de posicionamiento en el molde. |
| plano de separación | Se debe evitar en la medida de lo posible que haya hendiduras; no se deben biselar los bordes de los marcos ni de los orificios; el espacio entre las placas A y B debe ser de 0,1 mm. |
| Recipiente para residuos de escape | Debe haber suficientes sacos de escoria; también debe haber sacos de escoria al final del canal de colada; la salida de gases debe evitar pasar directamente por la ranura para evitar lesiones a las personas. |
En cuanto a la inspección de los productos terminados, se recomienda consultar Procesos de inspección y criterios de aceptación en la producción de piezas de fundición de aluminio , para garantizar que los resultados de la recepción sean objetivos y fiables.
11. Normas de tratamiento térmico y mantenimiento de moldes
11.1 Recocido y tratamiento térmico
| procedimiento de trabajo | Requisitos |
|---|---|
| Templado de distensión | Tras el desbaste del molde y antes del acabado, es necesario realizar |
| Templado y revenido | Es necesario controlar estrictamente el proceso de tratamiento térmico y llevar a cabo 3. Tratamiento de recocido |
11.2 Ciclo de mantenimiento de los moldes
| Puntos de mantenimiento | Contenido del mantenimiento |
|---|---|
| Tras la producción en serie de 6.000 moldes nuevos | Primer tratamiento de templado de alivio de tensiones |
| Por cada lote de 10 000 moldes | Tratamiento de recocido para eliminar tensiones |
| Cada seis meses aproximadamente | Desmontaje y limpieza del molde una vez |
| Periódicamente | Tratamiento para eliminar los residuos carbonosos |
12. Precios orientativos de los moldes de fundición a presión
El precio de los moldes de fundición a presión depende de diversos factores, como el tipo de aleación, el grado de complejidad, el número de cavidades, la calidad del acero y el número de correderas. Los siguientes precios orientativos se basan en datos del mercado chino correspondientes al periodo 2025-2026 y sirven como referencia para la evaluación del presupuesto de compra.
12.1 Clasificación según el tipo de aleación y el grado de complejidad
| Tipo de molde | Nivel de complejidad | Rango de precios (USD) | Rango de precios (RMB) | Duración de la vida (módulos) |
|---|---|---|---|---|
| Moldes de fundición a presión de aleación de zinc | Simple, de una sola cavidad | $3,000~15,000 | Entre 22 000 y 108 000 yuanes | Entre 500 000 y 1 500 000 |
| Moldes de fundición a presión de aleación de zinc | Medio/multicámara | $3,000~15,000+ | Entre 22 000 y 108 000 yuanes + | Entre 500 000 y 1 500 000 |
| Moldes de fundición a presión de aleación de aluminio | Simple, de una sola cavidad | $5,000~20,000 | Entre 36 000 y 144 000 yenes | entre 20 000 y 30 000 |
| Moldes de fundición a presión de aleación de aluminio | Complejidad media | $25,000~40,000 | Entre 18 000 y 288 000 yuanes | Entre 50 000 y 80 000 |
| Moldes de fundición a presión de aleación de aluminio | Complejo y con múltiples cavidades | $50,000~80,000+ | Entre 36 000 y 576 000 yuanes + | Más de 100 000 |
| Piezas de aluminio para automóviles (de una sola cámara) | Complejidad media | $25,000~60,000 | Entre 18 000 y 432 000 yenes | Entre 80 000 y 150 000 |
| Piezas de aluminio para automóviles (4-8 cavidades) | Complejo y con múltiples cavidades | $80,000~200,000 | Entre 57,6 y 1,44 millones de yuanes | Entre 80 000 y 150 000 |
12.2 Multiplicador de precio según el número de cavidades del molde
| Número de cavidades del molde | Multiplicador de precios | instrucciones |
|---|---|---|
| 1 punto de acupuntura | 1x | patrón de referencia |
| 2 puntos de acupuntura | 1,4~1,6x | Componentes de las zonas comunes, no el doble |
| 4 puntos de acupuntura | 2,5~3x | Debido a los componentes compartidos, no es cuatro veces mayor |
| 8 puntos de acupuntura | Más alto | El deslizador, la refrigeración y el canal de flujo equilibrado aumentan los costes |
12.3 Proporción de los gastos de moldes
| Conceptos de gastos | Porcentaje del coste total del molde | instrucciones |
|---|---|---|
| Gastos de diseño de moldes | 2%~3% | Los grandes, aproximadamente 21 TP3T; los pequeños, entre 2,5 y 31 TP3T. |
| Gastos de elaboración | ≤20% | CNC, electroerosión, tratamiento térmico, pulido, etc. |
| Costes de las pruebas | 1%~2% | Inspección de las cotas críticas, los pasadores de cobre y los núcleos de molde |
| Gastos de prueba de molde (≤800 T) | 1%~1.5% | Moldes de menos de 800 T |
| Gastos de prueba de molde (más de 800 T) | 2% | Moldes de más de 800 T |
| Gastos de mantenimiento posventa (≤800 T) | 1%~1.5% | Puesta a punto, optimización del rendimiento, garantía |
| Gastos de mantenimiento posventa (>800 T) | 2% | Moldes de gran tamaño |
| Gastos de envío | 0.5%~1.5% | En función de la ubicación geográfica del cliente |
| Impuestos y tasas | aproximadamente 91 TP3T | Los gastos de material, una vez deducidos, correrán a cargo de la empresa. |
12.4 Factores adicionales que influyen en el precio
| factores | Efectos sobre los precios |
|---|---|
| Calidad del acero: ESR H13 frente a H13 convencional | El ESR H13 cuesta entre 201 y 401 TP3T por kilogramo. |
| Corredera/techo inclinado | Aumento de 151 TP3T a 251 TP3T en el coste del molde + 1 a 2 semanas de tiempo de pruebas de molde |
| Pulido a espejo | Aumento de los costes derivados de los tratamientos superficiales y pulidos adicionales |
| Textura/Grabado | Gastos adicionales por tratamiento de texturas |
| Precisión con tolerancias estrictas | Aumento de los costes de fabricación y control de calidad |
Cálculo rápido del precio:Moldes de fundición a presión de aleación de aluminio (complejidad media, una cavidad): entre 180.000 y 288.000 ¥ aproximadamente; moldes para piezas de automóvil de 4 cavidades: entre 576.000 y 1.440.000 ¥ aproximadamente. La vida útil del molde es de entre 80.000 y 150.000 ciclos, lo que supone un coste por pieza de entre 0,36 y 3,6 ¥ aproximadamente.
Si desea conocer las estrategias para encontrar el equilibrio entre el pedido mínimo de piezas de fundición de aluminio y los costes de los moldes, puede consultar Preguntas frecuentes y plazos de entrega en las fábricas de fundición a presión . En cuanto a la inversión en moldes para la fase de prototipos, se recomienda consultar Análisis completo del diseño de moldes de fundición a presión de aluminio .
13. Tabla general de criterios de aceptación de moldes de fundición a presión
La siguiente tabla resumen recoge los criterios de aceptación de las nueve categorías principales de moldes, además de los de aceptación de productos terminados, y se puede imprimir directamente para su uso en la inspección in situ.
| N.º | Categorías de recepción | Parámetros de análisis | Criterios de recepción e inspección | Apto |
|---|---|---|---|---|
| 一 | Aspecto del molde | Dimensiones | Cumple con las especificaciones de la máquina de fundición a presión y los planos de diseño | ☐ |
| pesos | Se ajusta a las especificaciones requeridas para la máquina de fundición a presión | ☐ | ||
| Marcado de moldes | Cada molde debe llevar un número de molde; en las planchas A/B, añádase el nombre del producto. | ☐ | ||
| 二 | Material y dureza del molde | Material del núcleo del molde | Acero para trabajo en caliente de la clase H13 (2344/8407/SKD61), sin reparaciones por soldadura | ☐ |
| Dureza del núcleo del molde | HRC 46-52, con certificado de tratamiento térmico | ☐ | ||
| Dureza del deslizador | HRC 46-52 | ☐ | ||
| Matriz | Norma LKM u otras normas, funcionamiento fluido a altas temperaturas | ☐ | ||
| Vida útil del molde | Aluminio: entre 100 000 y 200 000 moldes / Zinc: 300 000 moldes | ☐ | ||
| 三 | Tipos de moldes | Boquilla central | Cumplimiento de los requisitos de calidad + parámetros de la máquina de fundición a presión | ☐ |
| Desviación de la boquilla | Cumple con las especificaciones de la máquina de fundición a presión | ☐ | ||
| 四 | Cavidad del molde | 1 punto de acupuntura | Según los requisitos del cliente | ☐ |
| 2 puntos de acupuntura | La producción satisface las necesidades de fabricación | ☐ | ||
| 4 puntos de acupuntura | Siempre que lo permita la complejidad de la estructura del producto | ☐ | ||
| Otros | Necesidades especiales | ☐ | ||
| 五 | Método de producción | Automático | Desmoldeo automático, no se pega al molde, fácil de manejar con el robot | ☐ |
| Semiautomático | Capaz de producir de forma automática | ☐ | ||
| Manual | Se utiliza cuando no hay condiciones automáticas | ☐ | ||
| 六 | Sistema eyector | alfilera | Acero para trabajos en caliente, totalmente endurecido, ≥Φ4 mm, saliente ≥6 mm | ☐ |
| Volver a la posición inicial | Retorno del dispositivo de tracción a su posición inicial (resorte solo en los modelos pequeños) | ☐ | ||
| espacio | >Φ10: 0,04 mm / ≤Φ8: 0,02 mm | ☐ | ||
| 七 | Sistema de colada | Inyección lateral | Fácil de rellenar y extirpar | ☐ |
| canal de flujo | Transición con esquinas redondeadas + pulido, sin esquinas afiladas | ☐ | ||
| Boca de colada/recipiente de escoria | Longitud ≥ 2 mm | ☐ | ||
| Casquillo de entrada | Cumple con las especificaciones del pistón de la máquina de fundición a presión | ☐ | ||
| Sección transversal de la entrada de material | Del tamaño adecuado | ☐ | ||
| 八 | sistema de refrigeración | Requisitos de refrigeración | Canalización de refrigeración suficiente; enfriamiento independiente del manguito de entrada y del cono de distribución | ☐ |
| Distancia entre los conductos de agua | Distancia de aproximadamente 40 mm; distancia a la cavidad ≥ 20 mm | ☐ | ||
| Métodos de conexión | La boquilla se acopla directamente al núcleo del molde, sin necesidad de junta de estanqueidad. | ☐ | ||
| Fluidez | Las tuberías están despejadas y no presentan fugas; las entradas y salidas están señalizadas. | ☐ | ||
| 九 | Sistema de deslizadores | Movimientos de desplazamiento | Deslizamiento suave; para más de 40 mm, se utiliza un cilindro hidráulico | ☐ |
| Columna de guía inclinada | ≥Φ20 mm | ☐ | ||
| Párrafo de enlace | ≥ 2/3 de la longitud de la línea | ☐ | ||
| Acero | Acero para trabajo en caliente con zonas de soldadura / Nitruración P20 sin zonas de soldadura | ☐ | ||
| 十 | Estructura del producto | Dimensiones | Se ha superado la prueba FAI y el CPK es superior a 1,67 | ☐ |
| Estructura de posprocesado | Se sabrá antes de fabricar el molde | ☐ | ||
| esquinas | R1 es convexo, R2 es cóncavo, sin ángulos agudos | ☐ | ||
| 11 | Aspecto del producto | Risas/Ondulaciones | Que cumplan los criterios de aceptación o que, tras el pulido, no presenten | ☐ |
| trozos sin pulir | Fácil de pulir | ☐ | ||
| Grieta | No está permitido | ☐ | ||
| Poros/encogimientos | No está permitido | ☐ | ||
| Descamación | No está permitido | ☐ | ||
| Depósitos de carbonilla | No está permitido | ☐ | ||
| pegarse a un molde | No está permitido | ☐ | ||
| Falta de material | No está permitido | ☐ | ||
| Doce | el resto | plano de separación | Sin abolladuras; holgura entre las placas A y B de 0,1 mm. | ☐ |
| Recipiente para residuos de escape | Hay suficiente, y al final hay un paquete con residuos. | ☐ | ||
| Orificio alargado | <Φ2,5 mm: tras el mecanizado, se requieren orificios de posicionamiento | ☐ | ||
| Trece | Tratamiento térmico y mantenimiento | Templado | Desestresado tras el desbaste; 3 ciclos de temple y revenido | ☐ |
| Ciclo de mantenimiento | Primer mantenimiento a los 6.000 moldes / Recocido a los 10.000 moldes / Limpieza cada seis meses | ☐ |
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Consulta ahora →14. Preguntas frecuentes y advertencias sobre riesgos
Riesgo 1: Utilización de materiales de menor calidad en lugar de los adecuados
Utilización de P20 en lugar de H13 → doble verificación mediante ensayo de dureza y certificado de materiales. Las prestaciones de P20 frente a la fatiga térmica son muy inferiores a las del H13, por lo que la vida útil del molde podría reducirse en más de 50%.
Riesgo 2: Enfriamiento por debajo de los niveles exigidos
Distancia entre los canales demasiado grande o demasiado cercana a la cavidad → grietas por fatiga térmica. Durante la recepción, es imprescindible cumplir los dos requisitos obligatorios: una distancia de 40 mm y una distancia de 20 mm respecto a la cavidad.
Riesgo 3: Longitud insuficiente del tramo de acoplamiento del deslizador
La holgura entre la guía y la placa de presión es < 2/3 → el deslizador está suelto y se producen rebabas. Esto afecta directamente a las dimensiones y al aspecto del producto.
Riesgo 4: el punzón es demasiado fino
Diámetro < Φ4 mm → Propenso a romperse o atascarse. Interrupción de la producción + altos costes de reparación.
Riesgo 5: Ocultación de reparaciones de soldadura
Alto riesgo de grietas por fatiga térmica en las zonas de repaso → Inspección visual + ensayos no destructivos. Las zonas de repaso son la principal causa de fallo prematuro de los moldes.
Para conocer el proceso completo de selección y adquisición de piezas de fundición de aleación de aluminio para automóviles, puede consultar Servicios de fundición a presión y selección de piezas de fundición de aleación de aluminio . Si desea conocer en qué casos se puede aplicar el proceso de fundición a baja presión, puede leer Casos de uso y aplicaciones típicas de la fundición a baja presión .
15. Preguntas frecuentes: cuestiones habituales sobre la recepción de moldes de fundición a presión
P1: ¿Cuál es la dureza requerida para el núcleo de un molde de fundición a presión?
Los requisitos de dureza del núcleo del molde de fundición a presión son los siguientes: HRC 46-52, se deberá utilizar acero para trabajo en caliente de la clase H13 (como el 2344, el 8407 o el SKD61) y se deberán presentar certificados del material y del tratamiento térmico.
P2: ¿Qué tipo de acero se utiliza para los moldes de fundición a presión? ¿Se puede utilizar P20?
Los requisitos de la norma Modren exigen el uso de Acero para cultivos tropicales de la clase H13(2344/8407/SKD61). Cuando la corredera tiene zonas de pegado, también debe utilizarse acero para trabajo en caliente; cuando no las tiene, puede utilizarse acero P20 o 45# nitrurado. No se recomienda el uso de P20 para el núcleo del molde.
P3: ¿Cuál es la vida útil habitual de un molde de fundición a presión, en decenas de miles de moldes?
La vida útil de los moldes de fundición a presión de aleación de aluminio es de Entre 100 000 y 200 000 ciclos, la vida útil de los moldes de fundición a presión de aleación de zinc puede alcanzar 300 000 ciclos de moldeo. La vida útil del molde está estrechamente relacionada con el material, el tratamiento térmico y la periodicidad del mantenimiento.
P4: ¿Cuáles son los criterios de aceptación de las porosidades en los productos de fundición a presión?
Productos de fundición a presiónNo se admiten poros ni contracciones, y no se admiten grietas, desprendimientos, residuos de carbón, adherencias al molde ni faltas de material. Las estrías en frío o ondulaciones deben cumplir con los criterios de aceptación del cliente o desaparecer tras el pulido.
P5: ¿Cuál es el periodo de mantenimiento de los moldes de fundición a presión?
Producción en serie del nuevo molde Tras 6.000 moldesEs necesario realizar un primer tratamiento de templado de alivio de tensiones; a partir de entonces,Por cada 10 000 moldesEs necesario realizar un temple de alivio de tensiones,Cada seis mesesLos moldes izquierdo y derecho deben desmontarse y limpiarse una vez, y someterse periódicamente a un tratamiento para eliminar los residuos de carbonilla.
P6: ¿Qué documentos acreditativos se necesitan para la recepción de los moldes de fundición a presión?
Los requisitos para la aceptación de los moldes de fundición a presión son los siguientes:documentación(Informe sobre el material de acero para cultivos tropicales de la clase H13),Certificado de tratamiento térmico(Informe de dureza HRC 46-52),Planos de diseño de moldesyHoja de registro de inspección de dimensionesetc.
