Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Aluminium

Die Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Aluminium lassen sich unterteilen in.

• Mechanisches Oberflächenbehandlungsverfahren: Mechanische Bearbeitung von Aluminiumoberflächen zur Verbesserung ihres Aussehens, ihrer Verschleißfestigkeit, ihrer Haftung usw.
• Chemisches Oberflächenbehandlungsverfahren: Der Hauptzweck besteht darin, die Zusammensetzung, die Struktur und die Eigenschaften der Aluminiumoberfläche durch chemische Reaktionen zu verändern, um ihre Korrosions- und Abriebfestigkeit sowie ihre dekorativen und funktionellen Eigenschaften zu verbessern.

Welche Oberflächenbehandlungsverfahren für Aluminium gibt es?

I. POLIEREN
Polieren ist ein gängiges Verfahren der Aluminiumbearbeitung, bei dem die Rauheit der Oberfläche eines Werkstücks durch mechanische, chemische oder elektrochemische Einwirkung verringert wird, um eine blanke und ebene Oberfläche zu erhalten. Bei diesem Verfahren werden Polierwerkzeuge und Schleifpartikel oder andere Poliermittel verwendet, um die Oberfläche des Werkstücks zu verändern. Der Hauptzweck des Polierens besteht nicht in der Verbesserung der Maß- oder Formgenauigkeit des Werkstücks, sondern in der Erzielung einer glatten Oberfläche oder eines spiegelnden Glanzes. In einigen Fällen wird das Polieren auch zur Beseitigung des Glanzes, d. h. der Mattierung, eingesetzt. Ein gebräuchliches Werkzeug beim Polieren ist die Polierscheibe, die in der Regel aus mehreren Lagen Leinwand, Filz oder Leder besteht, die miteinander laminiert und auf beiden Seiten durch eine runde Metallplatte eingespannt sind. Der Rand der Scheibe ist mit einer Polierpaste beschichtet, die aus einer homogenen Mischung aus mikronisierten Schleifmitteln und Fett besteht. Beim Polieren wird die Polierscheibe in einer Hochgeschwindigkeitsrotation (Umfangsgeschwindigkeit in der Regel über 20 Meter pro Sekunde) gegen das Werkstück gepresst, so dass das Schleifmaterial eine Taumel- und Mikroschneidewirkung auf der Oberfläche des Werkstücks erzeugt, wodurch eine glänzende Oberfläche erzielt wird. Nach der Polierbehandlung kann die Rauheit der Werkstückoberfläche im Allgemeinen Ra0,63～0,01 Mikrometer erreichen. Je nach den verschiedenen Polierstufen, wie Grobpolieren (Grundpolierverfahren), Mittelpolieren (Endpolierverfahren) und Feinpolieren (Lackierverfahren), ist die Wahl der richtigen Polierscheiben und Polierpasten entscheidend. Dadurch wird nicht nur ein optimales Polierergebnis erzielt, sondern auch die Poliereffizienz deutlich verbessert. Aufgrund der helleren und schöneren Oberfläche werden in ChinaDruckgießenDas Unternehmen verwendet es häufig für dekorative Automobilteile, modifizierte Autoteile aus Aluminium usw.

II.Sandstrahlen

Das Grundprinzip des Sandstrahlverfahrens besteht darin, Druckluft als Energiequelle zu verwenden, um das Sprühmaterial (einschließlich Kupfererz, Quarzsand, Schmirgel, Eisensand, Hainan-Sand usw.) zur Bildung eines Hochgeschwindigkeitsstrahls auf die zu reinigende Oberfläche zu treiben, indem eine hohe Konzentration von kleinen Schleifpartikeln aufgesprüht wird, um Rost, oxidierte Haut oder andere Oberflächenverunreinigungen zu entfernen (und eine geeignete raue Oberfläche zu erhalten). Die Oberfläche wird der Reibung der mit hoher Geschwindigkeit auftreffenden Schleifpartikel ausgesetzt. Die Oberfläche des Substrats wird durch die Aufprall- und Schneidwirkung des Hochgeschwindigkeits-Schleifmittelstrahls gereinigt und aufgerauht. Der Prozess ändert nicht nur die Form der äußeren Oberfläche des Werkstücks, sondern auch durch die Rolle der Schleifmittel auf der Oberfläche, so dass das Werkstück ein gewisses Maß an Sauberkeit und unterschiedliche Rauheit (durch die Änderung der Größe des Aufpralls Material, um die Oberflächenrauheit von Aluminium), die oft von der chinesischen Druckguss-Lieferant als Aluminium-Druckguss-Produkte auf der Oberfläche des Behandlungsprozesses, oder andere Oberflächenbehandlung der Vorbehandlung über den Prozess.

III. Zeichnung

Das Ziehen von Aluminiumprofilen ist ein einzigartiges Oberflächenbehandlungsverfahren, das die Textur des Metallmaterials widerspiegeln kann. Durch das Schleifen der Oberfläche des Werkstücks wird sorgfältig ein feines und gleichmäßiges Linienmuster erzeugt, um dem Aluminiumprofil eine dekorative Schönheit zu verleihen. Je nach den verschiedenen Mustern nach dem Zeichnen, kann das Aluminiumprofil Zeichnung Prozess in verschiedene Arten, einschließlich der geraden Zeichnung, chaotisch Zeichnung, Ripple und Spinnen, von denen jeder zeigt eine einzigartige visuelle Wirkung unterteilt werden. Diese Oberflächenbürstung hebt nicht nur die einzigartige Textur des Metallmaterials hervor, sondern verbessert auch die Abriebfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit des Produkts, da der Bürsteneffekt eine sehr subtile konvexe und konkave Wirkung hat. Daher wird das Drahtziehen auch als Reparaturverfahren verwendet, da die Metalloberfläche lokale Kratzer aufweist, die auf der gesamten Oberfläche mit der Drahtziehmaschine gleichmäßig verkratzt werden (Verringerung der Wandstärke). ------- deckt die Kratzer ab.

IV. Eloxieren

Ein elektrolytisches Oxidationsverfahren, bei dem Aluminium undAluminiumDie Oberfläche wird in der Regel in eine Oxidschicht umgewandelt, die schützende, dekorative und einige andere funktionelle Eigenschaften hat.Das Eloxieren von Aluminium besteht nach dieser Definition nur aus einem Teil des Prozesses, nämlich der Erzeugung der anodischen Oxidschicht. Ein Metall- oder Legierungswerkstück wird als Anode verwendet, um durch Elektrolyse eine Oxidschicht auf seiner Oberfläche zu bilden. Die Metalloxidschicht verändert den Zustand und die Eigenschaften der Oberfläche, wie z. B. die Oberflächenfärbung, die Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit, die Erhöhung der Verschleißfestigkeit und der Härte sowie den Schutz der Metalloberfläche. Zum Beispiel, Aluminium anodische Oxidation, Aluminium und seine Legierungen werden in den entsprechenden Elektrolyten (wie Schwefelsäure, Chromsäure, Oxalsäure, etc.) als Anode, unter bestimmten Bedingungen und die Rolle des angelegten Stroms, Elektrolyse gelegt werden. Die Anode von Aluminium oder seine Legierung Oxidation, die Bildung einer dünnen Schicht aus Aluminiumoxid auf der Oberfläche, die Dicke von 5 ~ 30 Mikrometer, harte anodische Oxidschicht bis zu 25 ~ 150 Mikrometer. Nach der anodischen Oxidation von Aluminium oder seine Legierungen, zur Verbesserung der Härte und Verschleißfestigkeit, bis zu 250 ~ 500 kg / mm2, gute Hitzebeständigkeit, harte anodische Oxidschicht Schmelzpunkt von bis zu 2320K, hervorragende Isolierung, Durchschlagsspannung von bis zu 2000V, verbesserte Korrosionsbeständigkeit, in der ω = 0,03NaCl Salzsprühnebel nach Tausenden von Stunden der Nicht-Korrosion. Oxidfilm dünne Schicht mit einer großen Anzahl von mikroporösen, kann eine Vielzahl von Schmierstoffen zu adsorbieren, geeignet für die Herstellung von Motorzylindern oder andere Verschleißteile; Film mikroporösen Adsorptionskapazität kann in einer Vielzahl von schönen Farben gefärbt werden. Nichteisenmetalle oder ihre Legierungen (wie Aluminium, Magnesium und seine Legierungen, etc.) können anodisch oxidiert werden, diese Methode ist weit verbreitet in Maschinenteilen, Flugzeug- und Automobilteilen, Präzisionsinstrumenten und Radiogeräten, täglichem Bedarf und architektonischer Dekoration und anderen Aspekten verwendet. Im Allgemeinen besteht die Anode aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung und die Kathode aus einer Bleiplatte. Das Aluminium und die Bleiplatte werden zur Elektrolyse in eine wässrige Lösung gelegt, die Schwefelsäure, Oxalsäure, Chromsäure usw. enthält, so dass sich auf der Oberfläche des Aluminiums und der Bleiplatte eine Art oxidierter Film bildet. Die am weitesten verbreitete dieser Säuren ist die Anodisierung mit Schwefelsäure.

Prozess
Einfarbig, Farbverlauf: Polieren/Sandstrahlen/Ziehen→Entfetten→Anodisieren→Neutralisieren→Färben→Versiegeln→TrocknenZweifarbig: ①Polieren/Sandstrahlen/Ziehen→Entfetten→Maskieren→Anodisieren1→Anodisieren2 →Versiegeln→Trocknen ②Polieren/Sandstrahlen/Ziehen→Entfetten→Anodisieren1 →Radiumgravur→Anodisieren2 →Versiegeln→Trocknen

Technische Merkmale
1、Verbessern Sie die Festigkeit,2、Erzielen Sie eine beliebige Farbe außer weiß.3、Erzielen Sie nickelfreie Dichtungslöcher, um die Anforderungen von nickelfrei in Europa, Amerika und anderen Ländern zu erfüllen. 

V. Das Elektrophoreseverfahren wird in anodische und kathodische Elektrophorese unterteilt.Wenn die Farbpartikel negativ geladen sind und das Werkstück die Anode ist, werden die Farbpartikel unter der Einwirkung der Kraft des elektrischen Feldes zu einem Film auf dem Werkstück abgeschieden, was als anodische Elektrophorese bezeichnet wird; sind die Farbpartikel dagegen positiv geladen und das Werkstück ist die Kathode, werden die Farbpartikel zu einem Film auf dem Werkstück abgeschieden, was als kathodische Elektrophorese bezeichnet wird.Der allgemeine Prozessablauf der anodischen Elektrophorese ist wie folgt:Vorbehandlung des Werkstücks (Entölen → Heißwasserwaschen → Entrosten → Kaltwasserwaschen → Phosphatieren → Heißwasserwaschen → Passivieren) → anodische Elektrophorese → Nachbehandlung des Werkstücks (Klarwasserwaschen → Trocknen).

• 1. die Entfettung.Die Lösung ist im Allgemeinen eine heiße alkalische chemische Entfettungslösung bei 60°C (dampfbeheizt) für etwa 20 Minuten.
• 2、Waschen in heißem Wasser. Temperatur 60°C (Dampfheizung), Zeit 2min.
• 3. die Entrostung.H2SO4 oder HCl verwenden, z. B. mit Salzsäure-Entkalkungslösung, HCl-Gesamtsäuregehalt ≥ 43 Punkte; freier Säuregehalt > 41 Punkte; Reinigungsmittel 1,5% hinzufügen; 10～20min bei Raumtemperatur waschen.
• 4. in kaltem Wasser waschen.1 Minute lang in kaltem Wasser im Fluss waschen.
• 5. die Phosphatierung.Phosphat mit mittlerer Temperatur (60 ℃ Phosphat 10min), Phosphatlösung kann handelsübliche Fertigprodukte sein. Das obige Verfahren kann auch durch Sandstrahlen → Waschen ersetzt werden.
• 6. die Passivierung.Verwenden Sie das zur Phosphatierlösung passende Medikament (vom Hersteller der Phosphatierlösung) für 1 bis 2 Minuten bei Raumtemperatur.
• 7. anodische Elektrophorese.Elektrolytzusammensetzung: H08-1 schwarzer Elektrophorese-Lack, Feststoff-Massenanteil 9%～12%, destilliertes Wasser-Massenanteil 88%～91%. Spannung: (70±10)V; Zeit: 2～2,5min; Temperatur des Lacks: 15～35℃; PH-Wert des Lacks: 8～8,5. Es ist darauf zu achten, dass das Werkstück nicht in den Tank ein- und ausgetragen wird. Der Strom wird mit der Verdickung des Lackfilms während des Elektrophoreseprozesses allmählich abnehmen.
• 8. mit Wasser waschen.Unter fließendem kaltem Wasser waschen.
• 9. trocknen.Es kann im Ofen bei (165±5)°C für 40-60min gebacken werden. 
  

VI. PVD

PVD ist die Abkürzung des englischen Begriffs Physical Vapor Deposition (Physikalische Gasphasenabscheidung), der sich auf die Verwendung der Niederspannungs-Hochstrom-Lichtbogenentladungstechnologie unter Vakuumbedingungen, die Verwendung der Gasentladung zur Verdampfung des Zielmaterials und die Ionisierung der verdampften Materialien und Gase sowie die Nutzung der beschleunigenden Wirkung des elektrischen Feldes zur Abscheidung der verdampften Materialien und ihrer Reaktionsprodukte auf dem Werkstück bezieht.Die physikalische Abscheidung aus der Gasphase ist ein einfaches Verfahren, das die Umwelt verbessert, keine Umweltverschmutzung verursacht, weniger Verbrauchsmaterialien benötigt, einen gleichmäßigen und dichten Film bildet und eine starke Verbindung mit dem Substrat eingeht. Die Technologie ist weit verbreitet in der Luft-und Raumfahrt, Elektronik, Optik, Maschinen, Bau, Leichtindustrie, Metallurgie, Materialien und anderen Bereichen verwendet werden, kann mit verschleißfesten, korrosionsbeständig dekorative, elektrisch leitfähige, isolierende, photoleitende, piezoelektrische, magnetische, Schmierung, Supraleitung und andere Eigenschaften der Filmschicht vorbereitet werden. 

VII. Galvanik

(Galvanisieren) ist das Verfahren zum Aufbringen einer dünnen Schicht anderer Metalle oder Legierungen auf die Oberfläche bestimmter Metalle nach dem Prinzip der Elektrolyse.Ist die Verwendung von Elektrolyse, um die Oberfläche von Metall oder anderen materiellen Teilen, die mit einer Schicht aus Metall-Film-Prozess zu verhindern, dass Metall-Oxidation (wie Korrosion), zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit, elektrische Leitfähigkeit, Reflexionsvermögen, Korrosionsbeständigkeit (Kupfersulfat, etc.) und zur Verbesserung der Rolle der Ästhetik und so weiter. Viele der äußeren Schichten der Münze sind ebenfalls galvanisch beschichtet.

VIII. Ätzen

In der Regel als photochemische Ätzen, auch bekannt als photochemische Ätzen, bezieht sich auf die Exposition der Platte, nach der Entwicklung, um im Bereich der Entfernung des Schutzfilms geätzt werden, in Kontakt mit dem Ätzen der chemischen Lösung, um die Rolle der Auflösung der Korrosion, die Bildung von konkav-konvex oder Aushöhlung der Bildung der Wirkung zu erreichen. Prozess: Belichtungsmethode:Technik entsprechend der Grafik zum Öffnen der Präparategröße - Materialvorbereitung - Materialreinigung - Trocknung → Film oder Beschichtung → Trocknung → Belichtung → Entwicklung → Trocknung - Ätzen → vom Film → OKSiebdruckverfahren:Öffnung→Reinigungsplatte (Edelstahl und andere Metallmaterialien)→Siebdruck→Etching→De-filming→OK

IX. Sprühen

Das Spritzen ist ein Verfahren zum Auftragen von Farbe auf die Oberfläche des zu beschichtenden Objekts mit Hilfe einer Spritzpistole oder eines Scheibenzerstäubers, wobei die Farbe durch Druck oder Zentrifugalkraft in gleichmäßige und feine Tröpfchen zerteilt wird.Man unterscheidet zwischen Luftspritzen, Airless-Spritzen, elektrostatischem Spritzen und den oben genannten grundlegenden Spritzformen verschiedener Derivate, wie z. B. Hochfluss-Niederdruck-Spritzen, thermisches Spritzen, automatisches Spritzen, Mehrgruppenspritzen und so weiter. Sprühen Betrieb hat eine hohe Produktionseffizienz, geeignet für manuelle Arbeit und industrielle Automatisierung der Produktion, breite Palette von Anwendungen vor allem in der Hardware-, Kunststoff-, Möbel-, Militär-, Schiffe und anderen Bereichen, ist jetzt die häufigste Anwendung einer Beschichtungsmethode; Sprühen Betrieb erfordert Umweltanforderungen von einer Million bis hundert Ebene der staubfreien Werkstatt, Spritzen Ausrüstung sind Spritzpistolen, Lackierkabinen, Lackierraum, Aushärtung Ofen / Trockenofen, Spritzen Werkstück Förderband Betriebsmittel, Nebel Beseitigung und Abwasser, Abgas-Behandlung Ausrüstung, etc. Abwasser-, Abgasbehandlungsanlagen, etc. Das Hochdruck-Niederdruck-Spritzverfahren zeichnet sich durch einen geringen Zerstäubungsluftdruck und eine niedrige Luftstrahlgeschwindigkeit aus. Die niedrige Laufgeschwindigkeit der zerstäubten Farbe verbessert das Abprallen der Farbe von der Oberfläche des zu lackierenden Objekts. Der Farbauftrag wird von 30%～40% des normalen Luftspritzens auf 65%～85% verbessert. Bei der leichten Lederzurichtung wird die Zurichtung mit einer Spritzpistole oder einem Schlammspritzgerät auf die Lederoberfläche gespritzt.

X. Lasergravur

Die Lasergravur oder Lasermarkierung ist ein Verfahren der Oberflächenbearbeitung, das auf optischen Prinzipien beruht.Mit Hilfe eines fokussierten Laserstrahls hoher Intensität, der von einem Laser im Brennpunkt ausgesendet wird. Das Material wird oxidiert und bearbeitet. Die Wirkung der Markierung besteht darin, das tiefere Material durch die Verdampfung des Oberflächenmaterials freizulegen oder durch die chemischen und physikalischen Veränderungen des Oberflächenmaterials, die durch die Lichtenergie verursacht werden, Spuren zu erzeugen oder durch das Abbrennen eines Teils des Materials durch Lichtenergie Spuren zu "gravieren" oder durch das Abbrennen eines Teils des Materials durch Lichtenergie die gewünschte Ätzung einer Figur oder eines Textes freizulegen.