Der vollständige Leitfaden zur Aluminiumanodisierung: Von den Grundsätzen über häufige Defekte bis hin zur Analyse des Lochversiegelungsprozesses

1. einleitung

Die Dicke der Oxidschicht, die von Aluminiumlegierungen in der natürlichen Umgebung gebildet wird, beträgt nur 0,01～0,1μm, was für den Schutz unzureichend ist und die Anforderungen an Korrosionsbeständigkeit, Abriebfestigkeit und dekorative Eigenschaften für technische Anwendungen nicht erfüllt. Die anodische Oxidation ist derzeit die am weitesten verbreitete Technologie zur Oberflächenverfestigung von Aluminiumlegierungen, bei der durch eine elektrochemische Reaktion auf der Oberfläche des Aluminiumsubstrats eine Schicht aus Aluminiumtrioxid (Al₂O₃) entsteht. Die Schicht ist fest mit dem Substrat verbunden, hat eine hohe Härte und kann aufgrund ihrer porösen Struktur gefärbt und versiegelt werden.

In der Praxis treten jedoch häufig Defekte wie weißlicher Film, Kreidung, tiefe Klemmspuren und teilweises Fehlen des Films auf. Die Ursachen für diese Probleme hängen mit zahlreichen Variablen zusammen, wie z. B. der Legierungszusammensetzung, der Qualität der Vorbehandlung, den Elektrolytparametern, der Einspannmethode und den Betriebsvorschriften. Dieses Papier basiert aufEloxieren mit SchwefelsäureIm Hauptteil werden unter Bezugnahme auf das Buch "Aluminium Alloy Surface Oxidation Treatment Q&A" (herausgegeben von Zheng Ruiting) und die Bibliothek der Fehlerfälle in der Industrie systematisch das Verfahrensprinzip, die Parametersteuerung, die Fehleranalyse und die Lösungen erläutert.

2、Anodisches Oxidationsprinzip und Verfahrensklassifizierung

2.1 Reaktionsmechanismus der Anodisierung

Beim Eloxieren wird ein Aluminiumwerkstück in eine Elektrolytlösung als Anode eingelegt und mit Gleichstrom beaufschlagt, wobei an der Anodenoberfläche gleichzeitig zwei Reaktionen ablaufen:

• filmbildende ReaktionAluminium verbindet sich mit dem von der Anode abgeschiedenen Sauerstoff zu Al₂O₃;
• AuflösungsreaktionDer Elektrolyt (im Falle von Schwefelsäure) löst das entstandene Al₂O₃ auf.

Die endgültige Dicke und Struktur der Schicht hängt vom Gleichgewicht zwischen der Schichtbildungsrate und der Auflösungsrate ab. Der durch Schwefelsäureanodisierung erzeugte Film ist eine wabenförmige poröse Struktur mit einer Porengröße von etwa 0,01-0,03 μm und einer Porosität von etwa 20%-30%, die die Grundlage für das anschließende Färbe- und Versiegelungsverfahren bildet.

2.2 Vergleich der drei wichtigsten Eloxalverfahren

Prozess-Typ	Elektrolyt	Schichtdickenbereich	Besonderheiten	typische Anwendung
Anodisierung mit Chromsäure	3%～10% Chromsäure	5～8μm	Dünne Filmschicht erhält die Genauigkeit des Werkstücks; keine Veränderung der Abmessungen	Präzisionsteile, geschweißte Teile, Strukturteile für die Luft- und Raumfahrt
Eloxieren mit Schwefelsäure	10% bis 20% Schwefelsäure	8～25μm	Hochtransparente, kostengünstige, einfärbbare Folie	Unterhaltungselektronik, Baumaterialien, Güter des täglichen Bedarfs
Hart anodisiert	Schwefelsäure + organische Säure	25～150μm	Hohe Härte (HV300～600), Verschleißfestigkeit, Isolierung	Zylinder, hydraulische Teile, militärische Ausrüstung

3、Vorbehandlungsverfahren

Die Qualität der Vorbehandlung wirkt sich direkt auf die Gleichmäßigkeit, die Bindung und das Aussehen der anodischen Oxidschicht aus. Mängel, die durch unvollständige Vorbehandlung oder ungeeignete Methoden entstanden sind, können nach der Oxidation nicht mehr behoben werden.

3.1 Kriterien für die Annahme von Rohlingen

• Verschiedene Sorten von Aluminium-Legierung sollte nicht mit hängenden gemischt werden. 2-Serie (Aluminium-Kupfer), 7-Serie (Aluminium-Zink) und 5-Serie (Aluminium-Magnesium), 6-Serie (Aluminium-Magnesium-Silizium) Legierungen in der gleichen Elektrolyse-Parameter der Oxidationsrate der erheblichen Unterschiede in der gleichen Nut Behandlung ist wahrscheinlich zu einer selektiven Oxidation führen, der Film Farbunterschied.
• Quetschfalten, Kratzer und ursprüngliche Korrosionsnarben lassen sich bei der Vorbehandlung nur schwer vollständig beseitigen, und die Fehler werden nach der Oxidation vergrößert und sichtbar. Die Oberflächenqualität sollte bereits in der Bearbeitungsphase kontrolliert werden.

3.2 Mechanische Bearbeitung

• SandstrahlenEntfernen Sie oxidierte Haut, gegossene Haut, erhalten Sie auch Sand Oberfläche Wirkung. Hohe Oberflächenaktivität nach dem Sandstrahlen, müssen den Oxidationsprozess innerhalb von 4 Stunden eingeben, um sekundäre Oxidation oder Verschmutzung zu vermeiden.
• Schleifen/PolierenNach dem Hochglanzpolieren, wenn die Zeit für die alkalische Vorbehandlung nicht ausreicht, führt die Eigenspannungsschicht oder der dichte Oxidfilm zum Ausblühen des Oxidfilms. Die Polierpaste muss gründlich entfettet werden.

3.3 Chemische Vorbehandlung

Entfettung (Milch)Empfohlene Verwendung von neutralen oder schwach alkalischen Entfettungsmittel, Temperatur 50 ~ 70 ℃, Zeit 3 ~ 5 min. Entfettung ist nicht sauber ist die Hauptursache für den Film blühen, verminderte Haftung.

alkalische Erosion10% ~ 15% Natriumhydroxidlösung, Temperatur 50 ~ 60 ℃, Zeit 1 ~ 3 min. Alkalisches Ätzen kann den natürlichen Oxidfilm und kleinere Oberflächenfehler entfernen, so dass das Substrat eine einheitliche Metallorganisation offenbart. Aluminiumionenkonzentration in der alkalischen Ätzlösung sollte bei 30～50g/L kontrolliert werden, mehr als 80g/L, wenn die alkalische Ätzrate abnimmt, ist die Oberfläche leicht zu hängen Asche.

Schimmern (von Licht)20%～30% Salpetersäurelösung, Raumtemperatur, Zeit 1～3min. Entfernen des grauen Films (Aluminium, Silizium, Eisen und andere Verbindungen), der durch alkalisches Ätzen entstanden ist.

Spezielle Behandlung - Aluminiumlegierung mit hohem SiliziumgehaltSiliciumdioxid-Rauch bleibt nach dem alkalischen Ätzen auf der Oberfläche von Aluminium-Silizium-Legierungen (Aluminiumguss) zurück und lässt sich nur schwer durch herkömmliches Polieren mit Salpetersäure entfernen. Muss verwendenSalpetersäuregemisch mit 5% Flusssäure(Salpetersäure 30%, Flusssäure 5%, Wasser 65%), Behandlung bei Raumtemperatur für 30-60s, bis die Oberfläche gleichmäßig silberweiß ist.

4、Schwefelsäure-Eloxalverfahren

Auf die Anodisierung mit Schwefelsäure entfallen mehr als 80% der gesamten industriellen Anwendungen. Es verfügt über ein breites Prozessfenster, niedrige Kosten, hohe Folientransparenz und eignet sich für Produkte mit hohen Färbe- und Schutzanforderungen.

4.1 Kriterien für die Kontrolle der Prozessparameter

Parameter	Empfohlener Umfang	Grenzbereich	Folgen der Abweichung
Schwefelsäurekonzentration	15% bis 20%	10% bis 25%	Eine niedrige Konzentration führt zu einer dünnen Filmschicht, eine hohe Konzentration zu einer schnellen Auflösung und einer lockeren Filmschicht.
Aluminiumionenkonzentration	5～15g/L	<20g/L	Mehr als 20g/L, Film grau, Korrosionsbeständigkeit verringert
Temperatur des Tanks	18-22°C	15-25°C	＞25℃ Filmschicht lose, pulverförmig; <15℃ Filmschicht dicht, aber erhöhte Sprödigkeit
Stromdichte	1,2～1,5A/dm²	0,8～2,0A/dm²	Ein zu hoher Wert führt zum Ausbrennen; ein zu niedriger Wert führt zu einer dünnen Filmschicht und damit zu einer geringen Produktionsleistung.
Oxidationszeit	30-60min	Anforderungen an die Netzhautdicke	Unzureichende Schichtdicke aufgrund unzureichender Zeit; eine übermäßige Verlängerung führt zu einer vergrößerten Porengröße und einer geringeren Bindekraft
Cl-Konzentration	≤25mg/L	≤50mg/L	Überhöhte Anforderungen führen zu Lochfraß, Perforation

4.2 Anforderungen an die Wasserqualität

Eloxierflüssigkeit und alle Reinigungsbehälter müssen verwendet werdendeionisiertes Wasser或destilliertes Wasser. Der Cl-Gehalt im Leitungswasser beträgt in der Regel 50-200 mg/L, und die direkte Verwendung löst den anodischen Oxidationsprozess desLochfraßkorrosion-Oberfläche der Oxidschicht weist punktförmige schwarze Flecken auf, die sich in schweren Fällen durch die Schicht bis zum Substrat ziehen. Der Wasserwiderstand sollte auf ≥5×10⁴Ω-cm kontrolliert werden.

4.3 Spanntechnik und leitfähige Ausführung

• KontaktflächeDer Kontaktpunkt zwischen der Vorrichtung und dem Werkstück sollte ≥ 1/200 der Oberfläche des Werkstücks betragen. Eine unzureichende Kontaktfläche führt zu einer übermäßigen lokalen Stromdichte und Joule-Wärmeakkumulation, was zu einer Vergilbung der Filmschicht und zu Schmelzen und Verbrennungen bei schweren Verletzungen führt.
• Auswahl des MaterialsDie Halterung sollte aus reinem Aluminium oder einer Aluminium-Magnesium-Legierung bestehen, die dem Material des Werkstücks ähnlich ist. Streng verbieten die Verwendung von Kupfer, Eisen Halterung direkten Kontakt, Kupfer-Ionen verunreinigen den Tank Flüssigkeit wird die Oxidschicht dunkel machen.
• HebewinkelDas Werkstück sollte in der Wanne gekippt oder senkrecht gehalten werden, mit der Öffnung des inneren Hohlraums des Profils nach unten oder gekippt, um sicherzustellen, dass die während des Oxidationsprozesses entstehenden Sauerstoffblasen reibungslos entweichen können. Die verschachtelten Gasteile haben aufgrund der Gasisolierung keine oder nur eine sehr dünne Filmschicht, die alsFehler in der Luftabschirmung.
• Wiederverwendung von VorrichtungenDie Entfärbung der Halterung muss gründlich sein. Der Widerstand an der Restoxidschicht steigt, was den Stromdurchgang erschwert, und der Werkstückbereich in der Nähe der Spannstelle erscheint teilweise filmlos.

4.4 Plan für die Wärmeerzeugung im Sommer

Die anodische Oxidation ist eine exotherme Reaktion, und die Badtemperatur wird von der Umgebung und der aktuellen Wärmeentwicklung beeinflusst. Wenn die Badtemperatur 25℃ übersteigt und keine Kühlvorrichtung vorhanden ist, erhöht sich die Auflösungsrate des Oxidfilms drastisch, und die Filmschicht ist locker und pulverförmig. Vorläufige Maßnahmen umfassen:

• erhöhen.Oxalsäure C2H2O41,5% bis 2,0% oderGamma-Trizoesäure0,5%～1,0%, wodurch die obere Grenze der Temperaturbeständigkeit der Tankflüssigkeit auf 35℃ erhöht werden kann, aber die Transparenz der Folienschicht verringert wird;
• Erhöhen Sie die Mischintensität und verwenden Sie Druckluft oder Pumpenzirkulation, um die Wärmeabfuhr zu beschleunigen;
• Batch-Produktion, um lange Zeiträume mit hoher Last zu vermeiden.

5、Häufig auftretende Mängel - Ursachenanalyse und Lösungen

In diesem Abschnitt wird die dreiteilige Struktur “Phänomene - Ursachen - Gegenmaßnahmen” verwendet, um die 12 häufigsten Fehler bei der Herstellung von Schwefelsäureanodisierung zu erfassen.

5.1 Vergilbung und Vergrauung der Folienschicht

StraffreiheitDer oxidierte Film ist gelb, grau oder dunkel mit verminderter Transparenz.
Begründung::

1. Wenn das Grundmaterial der Aluminiumlegierung Kupfer > 3% und Silizium > 7% enthält, bilden die Legierungselemente Verbindungen in der Oxidschicht, die die Schicht grau machen;
2. Eisen im Elektrolyten >200mg/L, Silizium >100mg/L, Verunreinigungen, die sich in den Membranporen ablagern;
3. Eine zu hohe Schwefelsäurekonzentration, eine zu hohe Auflösungsrate, eine lockere Filmstruktur und eine erhöhte Lichtstreuung.
   Gegenmaßnahmen::

• Legierungen mit hohem Kupfer- und Siliziumgehalt verwenden eine überlagerte DC/AC-Stromversorgung oder spezielle Elektrolytformulierungen;
• Die Tankflüssigkeit wird regelmäßig gereinigt und Eisenverunreinigungen können durch eine elektrolytische Behandlung mit niedriger Stromdichte entfernt werden;
• Kontrollieren Sie die Obergrenze der Schwefelsäurekonzentration.

5.2 Kreiden, Lösen, Ablösen der Folie

StraffreiheitDie Oberfläche des Oxidfilms ist pudrig, und beim Reiben mit den Fingern löst sich weißes Pulver ab, und in schweren Fällen wird die Filmschicht abgeschält.
Begründung::

1. Die Temperatur im Tank beträgt mehr als 28 °C und hält lange an;
2. Stromdichte > 2,0 A/dm² bei unzureichender Umwälzung;
3. Eine übermäßige Verlängerung der Oxidationszeit und die Auflösung der äußeren Schicht des Films übersteigen die Erzeugung;
4. Aluminiumionenkonzentration >25g/L, Tankalterung.
   Gegenmaßnahmen::

• Die Zwangskühlung sorgt dafür, dass die Tankflüssigkeit durchgehend eine Temperatur von ≤24°C aufweist;
• Reduzieren Sie die Stromdichte auf 1,2 bis 1,5 A/dm²;
• Jede Charge wird nach der Oxidation auf Aluminiumionen untersucht, und das Bad wird verdünnt oder teilweise ersetzt, wenn der Grenzwert überschritten wird;
• Die kreidende Filmschicht kann nicht repariert werden und muss erneuert und neu aufgetragen werden.

5.3 Örtlich begrenztes Fehlen des Films, dunkle Flecken

StraffreiheitÖrtliche Bereiche des Werkstücks ohne Oxidschicht oder eine sehr dünne Schicht mit dunklen Flecken.
Begründung::

1. Die Oxidschicht an der Kontaktstelle zwischen der Vorrichtung und dem Werkstück wird nicht abgetragen, und der Kontaktwiderstand ist hoch;
2. Lose Klemmung und Unterbrechung des Oxidationsprozesses Strom;
3. Der innere Hohlraum des Profils beherbergt Gas, das den Strom abschirmt;
4. Die Legierungszusammensetzung ist stark segregiert, mit hoher Beständigkeit in der siliziumreichen Zone.
   Gegenmaßnahmen::

• Die Bügel werden mit Salpetersäure oder einer speziellen Entschichtungslösung entschichtet, damit der Metallglanz vollständig zum Vorschein kommt;
• Prüfen Sie nach dem Einspannen den festen Sitz und verwenden Sie ggf. Federklemmen;
• Stellen Sie die Aufhängerichtung so ein, dass der Gasauslass frei ist.

5.4 Brennen, Schmelzen, Versengen

StraffreiheitÖrtliche Bereiche des Werkstücks weisen schwarze Flecken, Pockennarben oder sogar ein Schmelzen des Substrats auf.
Begründung::

1. Der Kontaktpunkt zwischen Spannvorrichtung und Werkstück ist zu klein und die Stromdichte ist lokal >5A/dm²;
2. Das Werkstück befindet sich zu nahe an der Kathode oder hat einen Kurzschluss;
3. Schlechte Durchmischung des Tanks und Blasenbildung führen zu einer Verzerrung der Stromdichteverteilung.
   Gegenmaßnahmen::

• Vergrößerte Auflagefläche der Spannvorrichtung und Mehrpunktspannung;
• Halten Sie den Abstand zwischen der Kathode und dem Werkstück ≥ 150mm;
• Voroxidation der Werkstücke durch Stromzufuhr vor dem Einlegen in den Tank, um erste Stromstöße zu vermeiden.

5.5 Lochfraß, schwarze Flecken

StraffreiheitVerteilung punktförmiger schwarzer Flecken auf der Oberfläche der Oxidschicht, mikroskopisch als Ätzgrübchen erkennbar.
Begründung::

1. Übermäßiger Cl-Gehalt in der Tankflüssigkeit oder im Waschwasser;
2. Der Strom wird mitten im Eloxiervorgang abgeschaltet und das Werkstück liegt zu lange in der korrosiven Reinigungslösung;
3. Unzureichendes Waschen nach der Vorbehandlungsbeize, Restsäure gelangt in den Oxidationsbehälter.
   Gegenmaßnahmen::

• Strenge Verwendung von deionisiertem Wasser und wöchentliche Prüfung der Tanklösung auf Cl-;
• Das Werkstück sollte nach einem Stromausfall sofort entfernt, mit Wasser abgespült und wieder aufgehängt werden;
• Nach der Vorbehandlung wird eine tertiäre Gegenstromspülung hinzugefügt.

5.6 Fingerabdrücke, Fettflecken

StraffreiheitDie Oberfläche des Oxidfilms zeigt deutliche Fingerabdrücke oder Ölkonturen.
Begründung::

1. Berühren Sie das Werkstück nach der Vorbehandlung und vor der Oxidation mit bloßen Händen;
2. Druckluft enthält Öl;
3. Die Oberfläche der Bügel ist geölt.
   Gegenmaßnahmen::

• Die Bediener tragen durchgehend saubere Nylonhandschuhe;
• Die Druckluftleitung ist mit einem Öl-Wasser-Trenner ausgestattet;
• Die Bügel werden regelmäßig entfettet.

6 Einfärben und Versiegeln

6.1 Auswahl der Färbemethode

Färbemethode	Theorie	Besonderheiten	Anwendungsszenario
Organisches Färben	Adsorption von Farbstoffmolekülen an Membranporen	Lebendige Farben und große Farbskala	Innendekoration, Kleine Hardware
Elektrolytische Färbung	Ablagerung von Metallsalzen am Boden der Pore	Ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit	Architektonische Vorhangfassade, Automobilverkleidung
Gesamtfärbung	Entwicklung der Farbe von Legierungselementen	Geringer Farbunterschied, hohe Kosten	Hochwertige Elektronik

technischer PunktVor dem Färben sollte die Oxidschicht frisch sein (≤30min zwischen Färben und Entnahme aus dem Ofen), die Schichtdicke sollte ≥10μm sein, und der pH-Wert, die Temperatur und die Konzentration der Färbelösung sollten streng nach den vom Farbstofflieferanten angegebenen Parametern kontrolliert werden.

6.2 Notwendigkeit der Lochversiegelung

Unversiegelte anodische Oxidfilm Porosität von etwa 20% ~ 30%, der Atmosphäre ausgesetzt werden adsorbiert Schadstoffe, Feuchtigkeit und Salz, Korrosionsbeständigkeit Leben von nur 1/10 ~ 1/20 der versiegelten Film.

Vergleich der gängigen Versiegelungsverfahren::

Kunsthandwerk	mittel	Aushilfe	mal	Eignung
Heißwasserabdichtung	deionisiertes Wasser	95-100°C	15-30min	Alle mit Schwefelsäure anodisierten Folien
Abdichtung bei mittleren Temperaturen	Nickel-Acetat-Lösung	60～80℃	10-20min	Färbefolie, energiesparende Szenen
Kaltversiegelung	Nickel-Fluorid-Lösung	25-35°C	5-10min	Hohe Anforderungen an die Produktivität

Qualitätsprüfung der SiegelbohrungMit der Farbpunktmethode (GB/T 8753.2) kann der schlecht abgedichtete Bereich mit dem Farbstoff eingefärbt werden.

7、FAQ：Anodische Oxidation Erzeugung von Hochfrequenzproblemen

F 1: Warum ist die Farbe meiner Aluminiumteile nach dem Eloxieren stumpf?

A: Die möglichen Ursachen sind in der Reihenfolge -

• Stromausfall oder Stromschwankung in der Mitte des Oxidationsprozesses;
• Niedriger pH-Wert (Restsäure) im letzten Waschtank;
• Cl-Gehalt des Reinigungswassers >50mg/L;
• Das Substrat enthält Kupfer > 4% oder Silizium > 8%;
• Aluminiumionenkonzentration in der Tankflüssigkeit >20g/L.

F 2: Woran liegt es, dass die Oxidschicht abfällt, wenn ich sie mit meiner Hand berühre?

A: Dies istBackpulver (für Sauerteigbrot)Typische Ursachen: Tanktemperatur >28°C für mehr als 30 Minuten, oder Stromdichte >1,8A/dm² bei unzureichender Umwälzung. Dies kann sehr leicht passieren, wenn im Sommer keine Kühlanlage vorhanden ist. Vorläufige Gegenmaßnahmen: Zugabe von 1,5% Oxalsäure, Reduzierung der Stromdichte auf 1,0A/dm², Verlängerung der Oxidationszeit, um die Schichtdicke auszugleichen.

F 3: Können Aluminiumlegierungen verschiedener Güteklassen im selben Bad oxidiert werden?

Antwort:nicht empfohlenEs gibt einen großen Unterschied im Oxidationspotentialfenster zwischen Legierungen der 2er und 7er Serie und Legierungen der 5er und 6er Serie. Bei der Behandlung im gleichen Tank haben Legierungen mit hohem Potenzial (wie 6063) Vorrang bei der Filmbildung, während Legierungen mit niedrigem Potenzial (wie 2024) bei der Filmbildung zurückbleiben, und der Unterschied in der Filmdicke kann bis zu 5 μm oder mehr betragen, begleitet von Farbunterschieden. Muss die gleiche Rille sein, sollte mit Impulsleistung oder Phasenstrom gewählt werden.

4. f) Welches Verfahren wird für die leuchtend rote Farbe nach der Oxidation gewählt?

A: Produkte für den Innenbereich: Färben mit organischen Farbstoffen, empfohlene rote Anthrachinon-Farbstoffe, pH-Wert 5,5-6,0, Temperatur 50-55°C, Färbezeit 5-15 Min. Produkte für den Außenbereich: elektrolytische Färbung, Zinnsalz- oder Zinn-Nickel-Mischsalzsystem, kann bordeauxrote Farbtöne erzielen, UV-Beständigkeit bis ISO 2810 Klasse 5.

Frage 5: Kann Leitungswasser als Eloxalbadlösung verwendet werden?

Antwort:absolutes Verbot. Die Konzentration von Cl- im Leitungswasser beträgt 50~200mg/L, mehr als 25mg/L führt zu Lochfraßkorrosion. Das zum Eloxieren und Reinigen vor und nach allen Prozessen verwendete Wasser muss deionisiertes oder destilliertes Wasser mit einer Leitfähigkeit ≤20μS/cm sein.

6 Q. Nach dem Versiegeln der Löcher befindet sich weißer Staub auf der Oberfläche der Oxidschicht, wie kann ich ihn entfernen?

A: Weiße Asche bei der Versiegelung entsteht durch eine hohe Wasserhärte bei der Heißwasserversiegelung oder bei der Kaltversiegelung von Tankflüssigkeiten mit einem pH-Wert > 6,5:

• Heißwasserabdichtung: Verwenden Sie entionisiertes Wasser und fügen Sie 0,5%～1% Dichtungs- und Staubschutzmittel hinzu;
• Es ist weiße Asche entstanden: 5% ~ 10% Salpetersäure bei Raumtemperatur für 30-60s einweichen, mit Wasser waschen und das Loch wieder verschließen.

8. schlussfolgerung: von der Prozessimplementierung zur Qualitätsstabilisierung

Die anodische Oxidation von Aluminiumlegierungen ist ein systematisches Projekt mit mehreren Prozessen und mehreren Parametern. Nach der Feldforschung auf 32 Eloxal Unternehmen in China.80% oder mehr Qualitätsvorfälle, die auf Abweichungen bei der Ausführung der Prozessdisziplin zurückzuführen sindund nicht ein Mangel an technischen Kapazitäten.

Um eine gleichbleibende Qualität zu erreichen, sind drei grundlegende Systeme erforderlich:

1. TankflüssigkeitsanalysebuchTägliche Prüfungen der Schwefelsäurekonzentration, der Aluminiumionenkonzentration und der Cl-Konzentration sowie wöchentliche Prüfungen der Eisen- und Kupferverunreinigungen;
2. Vorschriften für das BügelmanagementRückverfolgbarkeit des gesamten Prozesses der Entschichtung, Reparatur und Verschrottung von Bügeln;
3. Erste ArtikelprüfungPrüfung von oxidierten Teilen in der ersten Rille jeder Schicht vor der Massenproduktion in voller Größe und mit vollem Erscheinungsbild.

Beim Eloxieren gibt es keine Abkürzung. Die kontinuierliche Kontrolle von Temperatur, Wasserqualität, Einspannung und Verunreinigungen ist der einzige Weg von der “95%-Durchgangsrate” zur “99,5%-Durchgangsrate”.